Admin

Общие понятия о проверках и регулировках тепловоза

Проверки и регулировки отдельных узлов, электрических аппаратов и агрегатов при постройке или ремонте тепловоза являются ответственными операциями. Работа механизмов и тепловоза будет наиболее совершенна тогда, когда детали узлов имеют правильное взаимное расположение, точные размеры и соответствующую обработку. Чем точнее и тщательнее проведена проверка правильности сборки, регулировки узлов, аппаратов и агрегатов тепловоза, тем надежнее и эффективнее он будет работать в условиях эксплуатации. Малейшие неточности приводят к ненормальной работе, снижают мощность и экономичность, увеличивают напряжения в деталях и сокращают срок службы всего локомотива. В процессе постройки тепловоза все узлы, электрические аппараты и агрегаты, а также тепловоз в целом подвергают всесторонним проверкам, регулировкам и настройкам.

Устанавливают заданные параметры (давление впрыска топлива форсункой, число оборотов дизеля и т. п..) и снимают соответствующие характеристики (внешняя характеристика генератора и др.). При заводской сборке на сопряженных деталях и узлах наносят метки или риски, а также ставят штифты, которые являются контрольными при последующих проверках и регулировках. При ремонте тепловоза эти метки ускоряют сборку и регулировку отдельных узлов, агрегатов и машины в целом. В качестве примера использования подобных меток при регулировке дизеля, электрической и ходовой части тепловоза можно привести следующие характерные случаи:

1) Проверку топливного насоса дизеля Д50 на начало подачи топлива производят с помощью меток, нанесенных на поворотном диске коленчатого вала и секциях топливного насоса.

2) Настройку внешней характеристики генератора тепловоза ТЭЗ после его ремонта производят на реостате при 16-м положении рукоятки контроллера машиниста путем изменения сопротивлений возбуждения возбудителя. Увеличение сопротивления в цепи независимой обмотки возбуждения опускает характеристику, а в цепи шунтовой обмотки сдвигает ее влево и делает более пологой. В паспорте тепловоза обычно приводят эталонные кривые (планшет) внешней характеристики генератора. Изменяя указанные выше сопротивления, добиваются того, чтобы снятая характеристика генератора укладывалась в заштрихованную область между двумя кривыми. При данной настройке и регулировке эталонные кривые планшета внешней характеристики генератора заменяют контрольные метки.

3) Тележка тепловоза ТЭЗ имеет четыре опоры для главной рамы, снабженные возвращающим механизмом. Конструкция крепления опор допускает установку их под различными углами по отношению к раме тележки в горизонтальной плоскости. Для проверки правильности этой установки на опоре и на настильном листе тележки имеются соответствующие риски.

Подобные контрольные метки нанесены на многих деталях и узлах тепловоза. Однако в условиях длительной эксплуатации детали подвергаются естественному износу, что нарушает ранее выполненные регулировки. Поэтому сборка основных узлов и агрегатов после ремонта по ранее нанесенным контрольным меткам в ряде случаев не гарантирует нормальной работы тепловоза. Как правило, после ремонта требуются дополнительные проверки и регулировки. Последние необходимы также потому, что при ремонте часть изношенных деталей и узлов заменяют новыми, на которых контрольные метки отсутствуют. При выполнении дополнительных проверок по тепловозу обеспечивают совмещение имеющихся меток на основных узлах и деталях. При несовпадении контрольных меток проверяют регулировку другим способом и наносят новые метки.

Менее трудоемкие проверки и регулировки выполняют при деповских профилактических осмотрах, периодических и подъемоч-ных ремонтах. Их производят при замене отдельных узлов и деталей топливной аппаратуры, вспомогательных механизмов и агрегатов электрического оборудования, в том числе и при наладке электрической схемы тепловоза. Более крупные проверки, такие как проверка рамы тележки, корпуса буксы, главной рамы тепловоза, полная проверка и регулировка дизеля, испытание тяговых электродвигателей, главных генераторов и снятие их характеристик, проверка и настройка электрических аппаратов и др., — производят главным образом при заводском ремонте тепловоза.

Помимо контроля геометрических размеров деталей и регулировок отдельных узлов, при ремонте тепловозов производят проверки: герметичности полостей деталей (втулки цилиндра, блока и т.д.), наличия трещин в деталях (коленчатый вал, шатунные болты и др.) и целый ряд других специфических проверок. Проверки деталей и узлов тепловоза начинают с измерений основных геометрических размеров с помощью микрометрических скоб и шпилек, штангенциркулей, калибров, пробок и других специальных мерительных инструментов. Отклонения геометрических размеров от альбомных (чертежных) должны соответствовать требованиям Правил ремонта тепловоза.

Надежная и экономичная работа тепловоза в условиях эксплуатации не может быть достигнута только путем индивидуальной проверки и регулировки всех его механизмов на сборочных и испытательных стендах. Помимо хорошей работы каждого узла, требуется правильное взаимодействие всех механизмов на самом тепловозе. Для получения наивыгоднейших параметров, характеризующих работу основных агрегатов, производят дополнительные проверки и регулировки механизмов при испытании тепловоза на реостате.

Базы и базисные размеры

Любая машина, в том числе и тепловоз, представляет собой комплекс узлов и деталей, расположенных и соединенных между собой в определенном порядке. Для правильного взаимодействия при работе машины все детали должны иметь точные размеры и быть изготовлены из материалов соответствующего качества. Детали и узлы машины должны иметь правильное взаимное расположение. Эти условия являются весьма важными и во многих случаях определяются не только конструктивными и технологическими соображениями, но и требованиями простоты ремонта.

Полную поверхность любой детали можно рассматривать как совокупность отдельных поверхностей (плоской, цилиндрической, конусной, шаровой). Взаимное расположение поверхностей одной детали или различных деталей в узле определяется размерами, углами и соотношениями; к последним относят такие понятия, как параллельность, перпендикулярность, соосность и др. Из всех поверхностей, ограничивающих деталь, выделяют основные поверхности, т. е. такие, которые определяют работу данной детали в узле или машине. Эти поверхности образуют с основными поверхностями других деталей кинематические пары (например поршень и втулка цилиндра). Основные поверхности всех деталей подвергают тщательной механической обработке. Часто основные поверхности обрабатывают при помощи специальных кондукторов или копиров, что обеспечивает высокую точность обработки и уменьшает объем слесарных подгоночных работ в процессе сборки. Такой способ обработки деталей не только увеличивает производительность станочного оборудования и облегчает труд рабочих, но и улучшает качество машины и значительно упрощает ее ремонт. С целью увеличения срока службы машины основные поверхности деталей, работающих в условиях сухого или полужидкого трения, подвергают упрочнению. Упрочнение производят наклепом металла дробью, цементацией и закалкой токами высокой частоты, азотированием, никелированием, пористым хромированием, а также обработкой двусернистым молибденом и другим способом. Основные поверхности связаны друг с другом соответствующими размерами и соотношениями, которые выдерживают с большой точностью. Остальные поверхности детали называют свободными, или вспомогательными. Они определяются требованиями прочности, соблюдения габаритов, веса и т. п. Свободные поверхности не обрабатывают либо обрабатывают с меньшей точностью.

Размеры, которые определяют основные поверхности и учитывают условия работы детали в узле, называют конструктивными. Эти размеры при изготовлении и ремонте детали выдерживают с такой точностью, которая обеспечивает взаимное расположение ее в машине с другими деталями. Требуемую точность размеров указывают на чертеже допусками.

Все поверхности, линии или точки, от которых производят отсчет размеров, называют базами. Существует три способа простановки размеров: координатный, цепной и смешанный. Если конструктивные соображения требуют соблюдения определенного расположения всех элементов детали от одного торца, который является в данном случае базой, то применяют координатную простановку размеров (рис. 1, а).


На рис. 1, б показан способ цепной простановки размеров той же детали. При этом положение правого торца вала гарантируют лишь с точностью ±0,3 мм вместо точности ±0,1 мм, которая требуется из условий работы данной детали в машине. Иногда простановка всех размеров от одной базы является неправильной. Тогда применяют смешанный способ, который предусматривает использование ряда баз. На рис. 2 показан поршень дизеля Д50. Здесь ширина канавок для колец важнее их расположения по длине поршня, поэтому простановка всех размеров от одной базы (верхний торец поршня) была бы неверной. За основную базу принят нижний торец направляющей части поршня. От этого торца свободными размерами 288 и 170 мм определяются конусные части поршня, а размером 458 мм (288 + 170) связана вторая база—верхний торец поршня. От этой базы измеряют расстояния до верхних кромок канавок для колец с допусками от ±0,15 до ±0,30 мм. Ширина канавок для всех колец указана отдельно с допуском ±0,02 мм. Базой для последнего размера является верхняя кромка канавки. Если бы применили координатный способ простановки размеров от верхнего торца поршня с допуском ±0,15, то это гарантировало бы соблюдение ширины канавки лишь с допуском 0,3 мм, т. е. размером, большим допускаемого зазора между кольцом и боковой стенкой ручья. Допуски на все остальные размеры (неосновные) определяют чисто технологическими соображениями. На чертежах ставят также допуски на основные соотношения (непараллельность, смещение осей, перекос и т. д.). В основу системы допусков на диаметральные размеры ГОСТом положена «односторонняя» система расположения допусков. При этой системе допуски откладывают «в металл», т. е. в минус от одного размера для охватываемых деталей (валов, поршней, пальцев и т. п.) и в плюс — для охватывающих (отверстий, гильз, втулок и т. п.).