Создано на заводе 1972

Создано на заводе 1972

Барельефы Исаакиевского собора, чугунные львы на фонтанке и многие другие прекрасные памятники архитектуры города на Неве знают во всем мире. Но немногие знают, что отлиты они на Ленинградском заводе, которому в этом году исполнилось 180 лет. Теперь это ордена Октябрьской революции завод по обработке цветных металлов имени Ворошилова.

В послевоенные годы он специализируется на выпуске алюминиевых листов, лент и фольги. Литейное и прокатное оборудование на заводе после войны находилось на низком уровне. Слитки весом до 45 килограммов отливались в чугунные изложницы.

Прокатка такого слитка производилась на несовершенных станах, труд был изнурительным. Для совершенствования производственных процессов, повышения качества продукции, увеличения производительности, требовалась реконструкция завода и оснащение его современным оборудованием. Учитывая, что в стране не было специализированной организации, выпускающей нестандартное литейное и прокатное оборудование для обработки легких сплавов, руководство завода приняло решение проводить техническую реконструкцию в основном силами коллектива, с привлечением в необходимых случаях проектных организаций.

Все планы развития завода и совершенствования технологических процессов обсуждаются технико-экономическим советом завода, а затем партино-хозяйственным активом, где принимаются окончательные решения. Проектирование, изготовление, монтаж и освоение нового современного оборудования и модернизация старого, производится комплексными бригадами, в состав которых входят инженерно-технические работники и рабочие заводы. Корректив завода провел полную техническую реконструкцию производства на современном техническом уровне.



Познакомимся с некоторыми из новинок. Высокопроизводительные плавильные печи пришли на смену старым. Механизированная загрузка шехты позволила ликвидировать тяжелый ручной труд.

Завод своими силами сконструировал, построил и ввел в эксплуатацию три машины полунепрерывного литья. Последняя из них обеспечивает отливку трех слитков весом до шести тонн. По сравнению со старым методом литья в чугунной изложнице, вес отливаемого слитка увеличился в тридцать раз.

Производительность труда возросла в пятнадцать раз. Выход годного повысился на двенадцать процентов. Для автоматического захвата и транспортировки одновременно трех слитков длиной четыре метра, разработаны самозахватывающие клещи.

В реконструированных пролетах литейного цеха установлены электрические мостовые краны. Для разрезки слитка толщиной до ста пятидесяти миллиметров, шириной до тысячи миллиметров, изготовлены дисковые пилы, разрезающие слитки в течение одной минуты. Систематическое увеличение веса отлитого слитка потребовало реконструкции прокатного производства.

Для нагрева тяжелых слитков были сконструированы и построены три нагревательные печи мощностью по тысяче киловатт с механическими толкателями и боковыми вентиляторами. Значительно модернизирован стан трио для горячей прокатки. Увеличена мощность главного привода и длина ральгангов.

Цилиндрические ролики ральганга заменены на конусные, что сократило брак по царапинам и потертости на нижней стороне прокатываемой полосы. Для исключения операции намотки полосы в рулон после горячей прокатки в конце ральганга стана трио установлен стан ДУО-600 для теплой прокатки. Наличие такого стана позволило производить дополнительную прокатку полосы в теплом состоянии и намотку ее в рулон после деформации.

Такая схема дала значительные преимущества в использовании производственной площади, увеличилась производительность труда, улучшилась качество продукции. Технология литейного производства претерпела коренное изменение в связи с развитием процессов, совмещающих литейную прокатку. Значительные проектно-конструкторские и исследовательские работы по совершенствованию литейно-прокатного производства позволили впервые в Советском Союзе создать агрегат для бесслитковой прокатки алюминиевой ленты.

Посмотрите, из каких процессов состоял старый метод. Плавка, отливка слитков, транспортировка, разрезка, фрезерование, нагрев, горячая прокатка, резка концов, резка кромок, теплая прокатка, холодная прокатка ленты. А вот новый метод.

Всего три процесса. Плавка, совмещенная отливка и прокатка ленты, холодная прокатка ленты. Применение метода бесслитковой прокатки ленты с совмещением процессов разливки и прокатки исключает использование дорогостоящего оборудования, сокращает трудоемкость и длительность производственного процесса и не требует больших площадей, что особенно важно для реконструируемых предприятий.

Основное технологическое оборудование установки. Электромиксер, прокатная клеть с волками-кристаллизаторами, расположенными в вертикальной плоскости. Гильотинные ножницы и намоточное устройство с рулоном-снимателем.

Установка бесслитковой прокатки позволяет получать непосредственно из жидкого металла алюминиевую ленту толщиной 7-10 мм, шириной 1000 мм, в рулонах весом до 10 тонн. Принято решение в 75-80 годах перевести все производство алюминия на заводе со слиткового метода на бесслитковую прокатку с увеличением ширины прокатываемой ленты до 1500 мм, в рулонах весом до 10 тонн. Получение 10-тонных рулонов потребовало создание нового прокатного оборудования.

На заводе был изготовлен высокопроизводительный стан кварта 330. Для разделки рулонов на листы изготовлена компактная линия. Фольгопрокатный цех завода.

Здесь прокатывают алюминиевую ленту на фольгу разной толщины от 200 до 5 микронов. В этом цехе осуществлены большие работы по модернизации оборудования и замене его новым, современным. Силами корректива завода впервые в стране создан непрерывный трехклетевой стан для прокатки фольги шириной 1000 мм вместо 500 мм, в рулонах весом до 2000 кг при скорости прокатки до 500 м в минуту.

На заводе создан комбинированный агрегат для совмещения операций склеивания фольги с бумагой и печатания на фольге различных этикеток. Это первый в стране агрегат для выпуска упаковочной фольги, используемой в пищевой промышленности. В последние годы большое развитие получило производство тонкой биметаллической ленты для электровакуумной промышленности.

Заводом выпускаются алюминированное железо, алюминий-сталь-алюминий, триметалл, алюминий-сталь-никель и алюминированный никель. Для расширения производства биметалла заводу были выделены средства на закупку современных станов, но в связи с отсутствием достаточной производственной площади корректив завода решил строить станы своими силами. Были спроектированы и построены два прокатных стана.

Стан кварта 160 для заготовительной прокатки и стан кварта 125 для отделочной прокатки биметаллических лент. Оба прокатных стана выдают продукцию высокого качества. В результате внедрения новой техники технология производства ленты улучшается, а ее качество непрерывно повышается.

Для отжига ленты биметалла в рулонах предназначены шахтные электропечи сопротивления. Новая протяжная электропечь создана для отжига ленты толщиной от 1 до 0,5 мм. Скорость протягивания ленты через печь регулируется.

Одновременно можно протягивать пять лент. Цех ширпотреба завода непрерывно повышает выпуск продукции. Комплексными бригадами созданы более 50 станков, автоматов и полуавтоматов.

Этот станок-автомат предназначен для изготовления кулинарных формочек. Автоматически выполняется вырубка, формовка, укладка в стопки и подсчет. Стоимость автомата 6000 штук в час.

Для изготовления елочных гирлянд из алюминиевой фольги спроектированы оригинальные автоматы. Производительность их чрезвычайно высока. До 600 метров в час.

Фольга находит все больше и больше применения в быту. В фольге очень удобно, например, готовить мясо. Мясо обжаривается в течение 35-40 минут.

Можно воспользоваться сковородкой, духовкой или костром. А можно на костре только разогреть приготовленное дома мясо. Причем во всех случаях масло не требуется.

Фольга отлично сохраняет вкусовые качества и свежесть продуктов. На заводе разработан промышленный образец обоев из алюминиевой фольги, склеенной с бумагой. Простой изящный рисунок, мягкий матовый блеск, прочность.

Вот основные качества этих обоев. Кроме того, их можно мыть. Производство таких обоев освоено на кошировально-печатном агрегате.

Сейчас можно с уверенностью сказать, что изготовление оборудования своими силами – правильный путь, избранный заводом. Этот путь можно смело рекомендовать предприятиям, на которых производятся реконструкции и совершенствование технологических процессов. По производительности труда, Ленинградский завод находится сейчас на уровне предприятий наиболее развитых капиталистических стран.

Выпуск продукции на одного работающего составляет около 22 тонн в год. Благодаря изготовлению оборудования и внедрению в производство новой техники с помощью комплексных бригад, заводам сэкономлено 5 миллионов рублей. Продукция, выпускаемая заводом, находит применение во многих отраслях народного хозяйства страны.

В 1961 году заводу имени Ворошилова заслуженно присвоено звание предприятия высокой культуры, и с тех пор непрерывно повышаются показатели его работы. Коллектив завода награжден большим количеством почетных грамот и дипломов. За успешное выполнение заданий пятилетнего плана по выпуску проката цветных металлов, совершенствование технологических процессов, модернизацию оборудования и достижение высокой культуры производства, завод награжден Орденом Октябрьской Революции.

Продолжение следует...