=Курсовая работа= Проектирование тележечного участка вагонного депо по ремонту 4-осных вагонов (3500 вагонов)

[Admin]

Проектирование тележечного участка вагонного депо по ремонту 4-осных вагонов (3500 вагонов)

Курсовая работа

Скачать

Содержание

Введение
Определение режима работы производственного участка и расчет годовых фондов времени
Расчет производственной мощности вагонного депо
Расчет параметров тележечного участка
Технологический процесс ремонта тележек
Расчет производственной программы участ-ка
Расчет количества производственных рабочих
Выбор и расчет технологического оборудования
Расчет производственной площади участка и его линейных размеров
Общие требования к планировке производственного участка
Компоновка производственного участка
Определение уровня механизации и автоматизации
Спецификация тележечного участка
Список использованной литературы

Введение

Одним из направлений по совершенствованию вагоноремонтной базы железных дорог России является перевод ее на индустриальную основу.
Современное вагоноремонтное предприятие (ВРП), сопоставимое по своей сущности с предприятием машиностроительной отрасли, должно отвечать современным требованиям, предъявляемым к организации производственного процесса при ремонте вагонов, к производственной структуре и техническому оснащению производства, к инфраструктуре предприятия, с целью обеспечения потребности в ремонте вагонов с высоким качеством и минимальными затратами.
Рациональные решения задач, определенных требованиями к современному вагоноремонтному предприятию, должны быть найдены еще на этапе проектирования вновь строящихся предприятий или реконструкции существующих. Поэтому важным этапом инвестиционного процесса в строительство (реконструкцию) ВРП является разработка проектной документации на его строительство (реконструкцию).
Стержневым разделом проектной документации является технологическая часть проекта, определяющая производственную программу предприятия, характеристику и обоснование технологии производства, структуру и состав предприятия, данные о трудоемкости ремонтных работ, состав и потребное количество технологического оборудования, производственные площади предприятия, уровень автоматизации и механизации технологических процессов, число рабочих мест и численность работающих и др. Результаты, полученные в технологической части проекта, являются исходным материалом для смежных частей проекта ВРП.

1. Определение режимов работы производственного участка и расчет годовых фондов времени его работы.

Резервом для повышения производственной мощности предприятия является рациональное использование годового фонда рабочего времени.
Исходя из регламентированной длительности рабочей недели, со-ставляющей 40 часов [ 1 ], годовой фонд рабочего времени одной рабочей смены составит Fсм=2075 часов, который можно реализовать по четырем возможным режимам работы предприятия при 7, 6 или 5-дневной рабочей неделе.





2. Расчет производственной мощности вагонного депо

2.1. Производственная мощность депо, методика ее расчета.

Под производственной мощностью Мр предприятия вагонного хозяйства понимается его расчетная потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции требуемого качества в единицу времени на определенную дату при полном использовании производственного оборудования и площадей, достигнутом или намечаемом уровнях развития техники, степени ее освоения и принятой технологии [3].
При разработке проекта строительства (реконструкции) вагонного депо используется понятие проектная производственная мощность предприятия, то есть, предусмотренный проектом данного предприятия выпуск продукции.
Ожидаемый выпуск продукции предприятием может отличаться от его расчетной производственной мощности и характеризуется фактическим выпуском продукции.
Фактический выпуск продукции Nф – случайная величина, зависящая от множества факторов и достигнутого уровня совершенства производства.
Производственная программа вагонного депо определяется производственной мощностью вагоносборочного участка (ВСУ) с учетом формы организации производственного процесса, выбранного режима работы участка, типа вагонов и средней трудоемкости их ремонта, а также параметров ВСУ (числом ремонтных путей, числом ремонтных позиций и т.д.)
Расчет производственной мощности предприятия выполняется по техническому заданию, определяющему исходные данные для расчета.





3. Расчет параметров тележечного участка

3.1. Назначение участка

Тележечный участок предназначен для осмотра, обмывки, разборки рам тележек, ремонта боковых рам, надрессорной балки, соединительной балки 4-х осных тележек, клиньев фрикционного гасителя колебаний, контроля и комплектовки пружин рессорного комплекта, ремонта деталей тормозной рычажной передачи, сборки рам тележек, установки их на колесные пары, регулировки зазоров в скользунах, окраски и выдачи тележки после ремонта в вагоносборочный участок для подкатки под вагон.


3.2.Технологический процесс ремонта тележек

Ремонт тележек грузовых вагонов мод.18-100 (двухосных) и мод. 18-101 (четырехосных) выполняется в специализированном производ-ственном участке, оснащенным ПКЛ для ремонта двухосных тележек.
На ПКЛ производят разборку и сборку рамы тележки, регулировку тормозной рычажной передачи. Обмывку рамы тележки перед ремонтом выполняют в моечной машине. Ремонт боковых рам, надрессорной балки, соединительной балки, триангелей осуществляют на специализированных рабочих местах в общем помещении участка.
Перечень работ, последовательность их выполнения, профессии и количество исполнителей, трудоемкость и длительность работ представлены в табл. 2.




Список использованной литературы

1. Жданов В.Н., Болотин М.М. Разработка технологических решений проекта вагонного депо. Методические указания,-М.: МИИТ, 1998.-30 с.

2. В.Н. Жданов, О.Ю. Кривич. Разработка технологической части проекта вагонного депо. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию,-М.: МИИТ, 2005.-56 с.

3. Мотовилов К.В., Лукашук В.С., Криворудченко В.Ф. Технология производства и ремонта вагонов.
Учебник для вузов ж.д. транспорта. –М.:Маршрут,2003.-382 с.

4. Скиба И.Ф. Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях.
Учебник для вузов ж.д. транспорта -М.: “Транспорт” 1978.-344 с.

Приложение 1

Ремонт тележек в вагонном депо поточном методом

Выкаченные из-под вагонов тележки по поперечному пути с помощью мостового крана подаются на путь приема тележек в ремонт.
Каркас тележки снимают с колесных пар мостовым краном и передают на первую позицию поточно-конвейерной линии ремонта тележек, а колесные пары прокатываются дальше по поперечному пути в колесно-роликовый участок.
На позиции 1 мостовым краном снятый каркас тележки устанавливаются нижней частью надрессорной балки на каретку ПКЛ, и начинается процесс разработки тележки. Здесь производится снятие шкворня, отворачиваются или срезаются болты, крепящие колпаки скользунов, снимаются колпаки с прокладками, разбираются комплекты пружин и фрикционных клиньев.
По окончании этих работ каркас тележки транспортирующим органом перемещается в моечную машину (позиция 2), где производится очистка и обмывка тележек.
На позиции 3 производится разборка рычажной передачи и снятие триан-гелей. Для этого удаляются валики вертикальных рычагов, что позволяет удалить сами вертикальные рычаги, подосную тягу, а затем триангель вместе с башмаками и колодками.
На позиции 4 специальным устройством раздвигают боковые рамы с надрессорной балки и укладывают на дефектоскопную установку.
В настоящее время наиболее эффективными методами неразрушающего кон-троля являются вихретоковый метод контроля дефектоскопом ВД-12НФ и ферро-зондовый.
Феррозондовый способ лучше вписывается в поточно-конвейерный метод ремонта.
С помощью этих методов выявляются все усталостные дефекты в виде трещин в боковых рамах и надрессорных балках.
Кроме того, на данной позиции производится осмотр боковых рам, надрессорных балок с целью выявления отколов, ослабления заклепок фрикционных планок и измерения размеров тележек в изнашиваемых зонах.
Сборочные единицы с трещинами бракуются в соответствии с требования-ми, а детали со сверхдопустимыми износами снимаются с ПКЛ и передаются в соответствующие технологические участки, где производится наплавка и механическая обработка этих поверхностей, а также смена фрикционных планок и втулок кронштейнов для валиков подвески башмаков.
После выполнения перечисленных работ боковые рамы и надрессорные балки передаются на позицию 5.
Позиция 5 - это позиция начала сборочных работ. На опору каретки конвейера устанавливают надрессорную балку, на концы которой навешивают боковые рамы. На нижний пояс рессорного проема устанавливают пружины и фрикционные клинья.
Позиция 6 - предназначена для сборки рычажной передачи. Здесь произ-водится установка триангелей, заводят подвески в гнезда башмаков, устанавливают валики в отверстия подвесок и кронштейнов боковых рам, устанавливают тормозные колодки, вертикальные рычаги, которые соединяются распорной тягой.
Позиция 7 - производится соединение установленных на 6 позиции сборочных единиц рычажной передачи с помощью валиков серьги с державкой мертвой точки и вертикальными рычагами, соединяют вертикальные рычаги между собой, с триангелем и другими деталями со смазкой всех шарнирных соединений.
Позиция 8 - предназначена для установки колпаков скользунов, шкворней, сдачи каркаса тележки приемщику и установки каркаса тележки на колесные пары.
Позиция 9 и 10 - производится соответственно окраска и сушка тележек.