=Болванка= Автосцепное устройство тепловоза

[Admin]

Автосцепное устройство тепловоза

Материал для диплома, курсовой

5.1. Виды осмотра
Полный осмотр при КР, ТР2, ТРЗ; наружный осмотр при ТР1, проверка автосцепного оборудования при ТО подвижного состава, при Т02 и ТОЗ, а также в других специально установленных случаях.
При полном осмотре снимают съемные узлы и детали и направляют в КПА или отделения по ремонту автосцепки для проверки и ремонта. К несъемным деталям относятся: ударная розетка, передний и задний упоры, расположенные на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг).
При наружном осмотре, а также при проверке во время ТО освидетельствуют узлы и детали в соответствии с инструкцией без разборки и снятия с подвижного состава. Разбирают и снимают только неисправные детали и узлы с заменой их исправными.
При осмотре нужно проверить:
1) действие механизма автосцепки;
2) состояние корпуса автосцепки (износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева головы; и рабочих поверхностей замка;
3) состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута;
4) состояние цепей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгиба);
5) состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;
6) крепление клина тягового хомута;
7) прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);
8) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;
9) зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;
10) высоту продольной оси автосцепки над головками рельсов;
11) положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали;
12) состояние валика, болтов, пружин и крепление ударной розетки.
Детали очистить от грязи. Корпус автосцепки, тяговый хомут, маятниковую подвеску, клин (валик) тягового хомута, стяжной болт поглощающего аппарата (только после ремонта сваркой) проверяют магнитным контролем.

5.2. Корпус автосцепки
1. Ширину зева автосцепки проверяют непроходным шаблоном 821р-1.
2. Длину малого зуба корпуса и расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба проверяют шаблонами 892р, 893р, 884р в зависимости от видов ремонта ТПС.
3. Контур зацепления корпуса проверяют проходными шаблонами 827р. Если шаблон проходит, то контур годен.
4. Шаблоном 914р проверяют ударную поверхность малого зуба и ударную поверхность стенки зуба.
5. Шаблоном 914/22м и 914р/25 проверяют тяговые поверхности малого и большого зубьев корпуса.
6. Углы зева и малого корпуса проверяют шаблоном 822 р.
После ремонта переход от наплавленной ударной поверхности стенки зева к неизнашивае- мой выполняется плавным на длине не менее 15 мм для беспрепятственного скольжения автосцепок друг по другу в момент сцепления.
7. Толщину перемычек хвостовика автосцепки СА-3 проверяют непроходными шаблонами 897р-1 (898р-1) в зависимости от вида ремонта ТПС. Перемычка считается годной, если шаблон не надевается на нее полностью. Если длина хвостовика меньше 645 мм, а для СА-3 менее 654 мм, торцевую часть хвостовика восстанавливают наплавкой. Толщина перемычки хвостовика СА-ЗМ, измеренная в средней части, допускается не менее 44 мм. Выработки хвостовика корпуса на глубину более 3 мм можно наплавлять, а затем обработать заподлицо 5 мм, трещины в хвостовике разрешается вырубать с плавным переходом на поверхность литья без заварки. Не разрешается править хвостовик с заваренными или незаваренными трещинами в зоне выправляемых мест. Перед правкой хвостовик нагревают в специальной печи до температуры 800 — 850 °С и выдерживают при такой температуре в течение 1 ч. а затем правят под прессом (без ударов) и заканчивают правку при температуре не менее 650 °С. Охлаждают автосцепку без сквозняков.

Детали автосцепки
Замок проверяют проходной частью шаблона 852р.
Замок считается негодным к эксплуатации: при обломе сигнального отростка; если изношен прилив для шипа более чем на Змм; если изношен направляющий зуб; при наличии трещины в верхней перемычке для прохода нижнего плеча предохранителя.
После ремонта замок проверяют шаблонами 852р, 839р, 833р.
Замкодержатель не допускается к эксплуатации, если: он погнут или его толщина и ширина лапы не соответствуют очертаниям вырезов шаблона 841р; овальное отверстие, расцепной угол, упорная часть противовеса не соответствуют шаблону 826р; наружное очертание (контур) зам- кодержателя не соответствует шаблону 916р.
Предохранитель (собачка) считается неисправным, если: он погнут; не соответствует шаблону 800р-1.
Он считается годным, если не надевается на пробку с обеих сторон отверстия.
Подъемник замка считается неисправным и направляется в ремонт, если он не соответствует требованиям шаблона 847р.
Валик подъемника считается неисправным и направляется в ремонт, если любой из проверяемых замеров не соответствует требованиям шаблона 919р.

Расцепной привод осматривают на месте для определения состояния деталей. Фиксирующий кронштейн и кронштейн необходимо надежно закреплять двумя болтами диаметром 16 мм с постановкой гаек, контргаек и шплинтов 4 по 25 мм. Изношенные детали наплавляют и обрабатывают, трещины заваривают, если их не более одной в одной детали, погнутости выправляют.
Расцепной рычаг допускается к эксплуатации, если он плоской частью (20—35 мм) свободно входит в вертикальный паз фиксирующего кронштейна и оборудован ограничителем от продольного смещения.
Цепь со звеньями из прутков диаметром более 9 мм или менее 7 мм заменить. Цепь соединяют с валиком подъемника удлиненным звеном, которое после соединения заваривается (только в КПА). Соединительное звено изготавляется из прутков диаметром 10 мм. Его внутренние размеры допускаются не более 45 мм и не менее 5 мм по длине и не более 18 мм по ширине. Если для регулировки цепи длина резьбы у регулировочного болта недостаточна, то количество звеньев надо увеличить или уменьшить. Гайку на регулировочном болте закрепить контргайкой.
Приборы пневмопривода для расцепления автосцепок из кабины локомотива ремонтируют в сроки и порядком, установленными инструкцией по ремонту тормозного оборудовании локомотива.
Поглощающий аппарат неисправен, если есть трещины в его деталях, просевшие пружины, изношенные больше установленных норм фрикционные клинья, нажимной конус, нажимная шайба, габариты стяжного болта не соответствует шаблону 83р, а также, если толщина стенки горловины корпуса меньше 16 мм при капитальном ремонте или менее 14 мм при выпуске из других ремонтов.
Допускается к сборке корпус с толщиной стенки горловины не менее 18 мм при КР и не менее 16 мм при всех других видах ТР. Отремонтированный сваркой корпус подлежит соответствию требованиям: после разделки трещин в зоне технолологических отверстий и усиливающих ребер суммарная их длина допускается не более 120 мм с толщиной стенок фрикционных клиньев по краям допускается не более 17мм, а для аппаратов Ш2Т допускается не более 32 мм.
Нажимной конус с износом не более 3 мм (проверяют шаблоном 611).
Нажимная шайба с износом не более 5 мм.
Стяжной болт с износом не более 5 мм и длиной нарезки не более 35 мм восстановить наплавкой с последующей обработкой.
Высота пружин в свободном состоянии допускается не менее.
- для Ш-1-Т и Ш-1-ТМ наружная 390 мм и внутренняя 362 мм;
- наружная 353 мм и внутренняя 375 мм для Ш-2-Т;
- наружная 395 мм и внутренняя 360 мм для Ш-2-В.
Чтобы аппарат было легче поставить на место, его надо дополнительно сжать на прессе и под гайку стяжного болта поставить металлическую прокладку толщиной 10—15 мм.
На подвижном составе российских железных дорог применяются поглощающие аппараты ЦНИИ-6Н, Р-2П (с резинометаллическими элементами).
Тяговый хомут автосцепки СА-3 считается годным, если:
а) толщина перемычки со стороны отверстия для клина не более 50 мм;
б) нет трещин на тяговых полосах независимо от величины и места; разрешается вырубать и оставлять без заварки поверхностные трещины глубиной не более 3 мм с плавным выводом их на литейную поверхность, если расположенны не на тяговых полосах,
в) хомут отвечает требованиям шаблонов 920р и 861р.
Перемычку отверстия для клина наплавляют, если ее толщина менее 50 мм, так, чтобы после обработки толщина перемычки была не менее 58 мм и не более 62 мм. После ремонта толщину проверяют шаблоном 861р-м.
Болт, поддерживающий клин тягового хомута, заменяют новым при износе по диаметру более 1 мм при КР и более 2 мм при остальных видах ТР. Длина болта устанавливается 140+5 мм.
Болты ремонту не подлежат.
Клин тягового хомута считается негодным при наличии одной из неисправностей:
а) трещина независимо от размера и места расположения,
б) ширина в любом сечении меньше 91 мм при КР и менее 89 мм при ТР,
в) толщина менее 30 мм;
г) изгиб более 3 мм.
Ремонт клина не разрешается. ^
Упорная плита считается негодной, если ее толщина в средней части менее 55 мм при К и менее 53 мм при ТР. Плита с трещиной заменяется. После ремонта толщина плиты допускается 58—59 мм.
Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм разрешается оставлять без исправления. Большой износ исправляется наплавкой с последующей обработкой. Вместо наплавки можно приваривать планки соответствующих размеров при глубине износа более 5 мм. Расстояние между передними и задними упорами устанавливается в пределах 622—625 мм.
Износ поддерживающей планки по толщине допускается не менее 4 мм. Износ восстанавливается наплавкой. Заварка трещин не допускается.
Местные износы на корпусе розетки глубиной до 5 мм разрешается оставлять без наплавки
с плавным выводом на литую поверхность.
Центрирующая балочка с трещинами, изгибами, износами ремонтируется или заменяется новой. Заварка трещин в балочке допускается при условии, что после вырубки рабочее сечение
балочки уменьшается не более чем на 25 %.
Место опоры хвостовика автосцепки на балочке наплавляют, если высота сечения менее
57 мм для приборов грузового типа и менее 160 мм для пассажирского типа.

Трещины в маятниковых подвесках ремонту не подлежат.
Поддерживающую плиту разрешается наплавлять с последующей обработкой при износе более 3 мм. Трещины заварить, если после разделки под заварку сечение плиты останется более 25 % от общего.
Стяжной болт с износом не более 2 мм можно оставить без ремонта, если больше 2 мм, то можно наплавить с последующей обработкой.

5.3. Клеймение деталей автосцепки
После ремонта и проверки клеймят замок, замкодержатель, предохранители, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударную розетку, балочку центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорную плиту, корпус поглощающего аппарата, собранную автосцепку, вкладыш и поддерживающую плиту центрирующего прибора. Клейма набивают на хорошо зачищенных местах деталей, четко обозначая номер ремонтного пункта и дату ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм. Старые клейма зачищают. Клейма ставят на деталях автосцепки при ремонте или проверке в КПА или отделении по ремонту автосцепки. Устанавливать на подвижной состав детали и узлы без клейм не разрешается. Автосцепку красят черной краской, за исключением зева корпуса и деталей механизма. Сигнальный отросток замка окрашивают красной краской. У поглощающих аппаратов окрашивают только наружные поверхности корпуса. Запрещается смазывать детали автосцепного устройства (детали механизма автосцепки и трущиеся поверхности поглощающего аппарата).

5.4. Установка автосцепного устройства
У автосцепки с поглощающими аппаратами Ш-1-ТМ и Ш-1-Т расстояние от упора головы корпуса автосцепки до грани розетки устанавливается не менее 70 мм при полном вдвинутом положении и не более 90 мм при выдвинутом положении. Для аппаратов Ш-2-В не менее 120 мм и не более 150 мм.
Высоту автосцепки над уровнем головки рельсов проверяют рейкой. Разница между высотами автосцепок по обоим концам тепловоза (одной секции) при выпуске из КР допускается не более
15 мм, а при выпуске из других видов ремонта не более 20 мм. У грузового вагона не более 25 мм.

Провисание автосцепки допускается у вагонов и локомотива не более 10 мм, а отклонение вверх не более 3 мм. У вагонов МВПС провисание допускается не более 3 мм, а отклонение вверх не более 5 мм.
Зазор между верхней плоскостью хвостовика и потолком упорной розетки на расстоянии 15—20 мм от наружной ее кромки устанавливается не менее 25 мм и не более 40 мм.
автосцепка установлена правильно, если она свободно перемещается из среднего положения в крайние от усилия, приложенного человеком, и возвращается обратно под действием собственного веса.
При расстоянии между упором головы корпуса автосцепки и ударной розеткой 75 ± 5 мм или 120 ± 5 мм для упоров с укороченной розеткой рукоятка расцепного рычага укладывается на полочку фиксирующего кронштейна так, чтобы нижняя часть замка не выступала наружу от вертикальной стенки зева.
Длина цепи регулируется, перед регулировкой цепи предварительно проверяют длину короткого плеча расцепного рычага от оси стержня до центра отверстия, величина которой устанавливается 190+10 мм.

5.5. Проверка собранной автосцепки
Проверяют контур зацепления проходным шаблоном, который проходит свободно, если лапу замкодержателя вжимают заподлицо с ударной поверхностью зева корпуса.
Действие механизма проверяют в следующем порядке.
1. Действие предохранителя замка от саморасцепа.
2. Отсутствие преждевременного включения предохранителя.
3. Обеспечение удержания механизма в расцепленном положении.
4. Возможность расцепления сжатых автосцепок.
5. Ход замка от вертикальной кромки малого зуба до кромки замка в его нижнем свободном положении и от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали.
6. Положение лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева, когда замок находится в крайнем заднем положении.
5.6. Неисправности, с которыми нельзя выдавать автосцепку в эксплуатацию
1. автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940р.
2. Трещины в деталях автосцепного устройства.
3. Разница между высотами автосцепки по обоим концам вагона более 25 мм (локомотива — 15 мм), провисание более 10 мм.
4. Короткая или длинная цепь расцепного привода, цепь с незаверенными звеньями или
надрывами в них.
5. Зазор между хвостовиком и потолком ударной розетки менее 25 мм, между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм.

6. Замок автосцепки отстает от наружной вертикальной кромки малого зуба более 8 мм или менее 1 мм, лапа замкодержателя отстает от кромки замка менее, чем на 16 мм (у замкодержателя, без его скоса — менее, чем на 5 мм).
7. Валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом.
8. Толщина перемычки хвостовика автосцепки, устанавливаемой в вагон, выпускаемый из ТР или из отцепочного ремонта, менее 46 мм.
9. Поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плту к передним и задним упорам.
10. Упорные угольники (передние и задние упоры) с трещинами или с ослабшими заклепками.
11. Планка поддерживающего тягового хомута толщиной менее 14 мм, укрепленная болтами диаметром менее 22 мм, без контрагаек и шплинтов на болтах.
12. Нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута.
13. Неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз).
14. Ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм.
15. Отсутствие предохранительного крюка у паровозной автосцепки; валик розетки, закрепленный нетиповым способом; ослабление болта розетки, болты без шплинтов или со шплинтами, не проходящими через прорези корончатых гаек.
Гарантия на действие автосцепного устройства без ремонта или замены какой-либо детали устанавливается на 2 года после КР и на 1 год после ТР.
5.7. Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом
Трещины корпуса автосцепки после разделки:
- выходят на горизонтальную поверхность головы;
- выходят за положение верхнего ребра со стороны большого зуба;
- длиной более 20 мм каждая;
- по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие (каждая из них) за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба;
- заваренные или незаваренные трещины в зоне изгиба хвостовика;
- трещина хвостовика в зоне (от отверстия под клин до головы), если после вырубки их площадь поперечного сечения уменьшается более чем на 25 %;
- трещина перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстия для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана,
- толщина перемычки отверстия хвостовика любого вида менее 40 мм до наплавки;

- износы хвостовика глубиной более 8 мм по месту прилегания его к тяговому хомуту, ударной розетке, центрирующей балочке.
Замкодержатель с наличием более одной трещины независимо от размера и места расположения.
Предохранитель с трещиной или излом нижнего или верхнего плеча.
Валик замка со вставкой при диаметре менее 15,5 мм или трещиной независимо от ее величины и места расположения.
Тяговый хомут (СА-3), если: толщина тяговой полосы в изношенном месте для СА-3 менее 20 мм, для СА-ЗМ — менее 22 мм; ширина тяговой полосы в изношенном месте для СА-3 менее 95 мм, для СА-ЗМ — менее 115 мм; толщина изношенной перемычки для СА-3 и СА-ЗМ менее 45 мм.
Тяговые хомуты устаревшей конструкции (до 1950 г.) к ремонту не допускаются.
Тяговый хомут (СА-ЗМ) с трещиной: в задней опорной части, выходящей на тяговую полосу; в углу соединительной планки, выходящей на тяговую полосу; трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо от ее величины и места расположения.
Клин тягового хомута (СА-3) с трещиной независимо от ее величины и места расположения. Износ по диаметру допускается не более 2 мм. Валик тягового хомута с трещиной независимо от ее величины и места расположения. Допускается загиб более 2 мм, диаметр менее 87 мм.
Вкладыш тягового хомута (СА-ЗМ) с трещиной независимо от ее величины и места расположения.

Планка, поддерживающая валик тягового хомута (СА-ЗМ), с трещиной независимо от ее величины и места расположения.
Упорная плита (СА-ЗМ) с толщиной в средней части менее 44 мм и с трещиной независимо от ее величины и места расположения.
Поддерживающая плита центрирующего прибора (СА-ЗМ) с трещиной независимо
от ее величины, после вырубки которой рабочее сечение уменьшается более чем на 25 %
Пружина центрирующего прибора (СА-ЗМ) с изломом оттянутого конца более чем на 1/3 длины окружности витка.
Передняя упорная плита (СА-ЗМ) с трещиной независимо от ее величины и места расположения.
Балочка центрирующего прибора с трещиной независимо от места, если после ее вырубки рабочее сечение уменьшается более чем на 25 % и глубиной износа более 10 мм.
Маятниковая подвеска центрирующего прибора с трещиной независимо от ее величины и места расположения и высотой головки менее 8 мм.
Фиксирующий кронштейн расцепного привода с наличием более одной трещины (заваренной или незаваренной).
Кронштейн расцепного привода с наличием более одной трещины (заваренной или незаваренной).
Паровозная розетка с трещиной независимо от ее величины и места расположения.
Валик паровозной розетки с трещиной независимо от ее величины и места расположения.
Болт крепления паровозной розетки диаметром менее 50 мм.
Пружина центрирующего устройства паровозной розетки с изломом оттянутого конца более чем на 1/3 длины окружности витка. Высота в свободном состоянии менее 235 мм.
Пружины с высотой в свободном состоянии должны быть: наружняя не менее 390 мм, внутренняя не менее 362 мм, а для аппарата Ш-2-Т — наружная — 353 мм и внутренняя — 375 мм, для аппарата Ш-2-В — наружная — 395 мм и внутренняя — 360 мм.
Большие пружины (горловины и основания) высотой не менее 210 мм; внутренняя пружина фрикционной части и большие (верхние) угловые пружины высотой не менее 188 мм; малые (нижние) угловые пружины высотой не менее 86 мм.
Поглощающие аппараты Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, Ш-2-Т, Ш-2-В с изломом рабочего витка и изломом оттянутого конца более чем на 1/3 длины окружности витка в любой пружине
Корпус аппарата с толщиной стенки горловины менее 14 мм.
Фрикционный клин с толщиной стенки менее 17 мм для аппаратов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, Ш-2-В или менее 32 мм для аппарата Ш-2-Т.
Нажимной конус с износом опорной наклонной поверхности более допустимого при проверке шаблоном 611.

Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6 с толщиной стенки горловины корпуса аппарата менее 16 мм. Фрикционный клин с толщиной стенки по краям менее 17 мм. Нажимной конус с износом рабочей поверхности более 3 мм, определяемый при проверке шаблоном 611.
Поглощающий аппарат Р-2П с трещиной или изломом независимо от величины и места расположения в корпусе аппарата, в направляющей плите и нажимной плите.
Резинометаллический элемент с отслоением резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте.