=Диплом= Автоматизированное проектирование деталей крыла

[Admin]

Автоматизированное проектирование деталей крыла

Дипломный проект

Скачать

ВВЕДЕНИЕ

На всех этапах создания новых изделий – от проектирования до изготовления, приходится решать разнообразные геометрические задачи. В одних областях эти задачи играют подчиненную роль, в других – функциональные качества изделия решающим образом зависят от внешних форм отдельных узлов и взаимной их компоновки. Особенно важны задачи формообразования в проектировании аэро- и гидродинамических обводов агрегатов летательных аппаратов, рабочих колес, направляющих и отводящих каналов турбин. Здесь ни одна из существенных физических и технологических задач не может быть решена в отрыве разработки формы.
От формы изделия зависит его эстетическое восприятие, которое может меняться под воздействием различных факторов. Прагматическая и эстетическая компоненты входят в геометрию различных изделий в неодинаковых пропорциях. Иногда они достигают полного единства, например, в совершенных обводах современного воздушного лайнера или сверхзвукового истребителя, а иногда отдельные детали конструкций могут не обладать эстетическим воздействием, но выполнять важные функции.
Создание геометрических форм продолжается и на этапе подготовки производства, когда проектируется и изготовляется различная технологическая оснастка, включающая материальные носители геометрической информации: шаблоны, эталоны, стапели…
Потребности современной техники необычайно расширили диапазон используемых геометрических форм. В последние десятилетия распространены задачи, связанные с автоматической реализацией самого процесса формообразования на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Наиболее трудоемкой из этих задач является расчет траектории обработки сложной поверхности с учетом требуемой точности, геометрии режущего инструмента и кинематических особенностей станка.
Уже несколько лет с развитием вычислительной техники появилась возможность решать инженерно-геометрические задачи путем численного моделирования. В памяти компьютера создаются на цифровой основе геометрические объекты и геометрические отношения, адекватные реальным, а решение сводиться к численному оперированию с информационными, или, как принято говорить, математическими моделями.
Особенностью современного этапа развития техники является качественно новый подход к проектированию и разработке новых видов изделий, базирующийся на принципе оптимизации параметров изделия на этапе предварительного проектирования. Глубокий и всесторонний анализ решений, принимаемых на стадии проектирования, позволяет существенно снизить сроки и затраты на проведение испытаний, доводку и внедрение изделия в серийное производство. Сокращение сроков разработки новых образцов и ускорение научно-технического прогресса невозможны без самого широкого внедрения вычислительной техники в процесс проектирования.


1 Развитие автоматизации технологической подготовки производства и ее современное состояние

Одним из основных способов использования вычислительной техники является применение совершенных систем автоматизированного проектирования (САПР) на базе все более мощных ЭВМ, периферийной техники и широко развитого математического и программного обеспечения.
В нашей стране эти системы впервые появились в начале 60-х годов. Первый период характеризовался созданием систем, автоматизирующих традиционно сложившиеся методы и приемы в проектировании и на производстве. Например, в авиастроении в первую очередь автоматизация коснулась весьма трудоемких, но легко формализуемых плазовых работ. Другим направлением стало применение вычислительной техники и устройств машинной графики для изготовления технической документации. Из нетрадиционных работ этого периода важное место заняла автоматизация расчета управляющих программ для оборудования с ЧПУ. Подобные системы, с одной стороны, автоматизировали лишь отдельные звенья производственного цикла, а с другой, - как правило, были приспособлены к условиям конкретного производства. Это сужало область применения разработок и ограничивало возможности кооперации в их развитии.
В начале 70-х годов стала очевидной необходимость создания интегрированных систем, обеспечивающих автоматизацию проектирования и технологической подготовки производства (ТПП) в едином цикле. При создании таких систем подразумеваются определенные изменения технологии в направлении стандартизации технической информации и усовершенствования производственных процессов за счет применения ЭВМ и оборудования с ЧПУ.
На уровне плазовых работ автоматизация, реализуемая в CAD/CAM/CAE –системах, на сегодняшний день достигла уровня, при котором детали и узлы не просто увязываются в единую конструкцию, а, по существу, заново проектируются (т.е. восстанавливаются математические модели в памяти компьютера) в САПР по имеющимся опытным чертежам. Затем уже созданные электронные модели служат основой для создания технологической оснастки и для составления программ обработки для оборудования с ЧПУ.
В данной работе рассматриваются вопросы автоматизации ТПП с использованием CAD/CAM-систем (ниже приведено описание используемых систем) на примере подготовки производства деталей и узлов крыла; особый акцент поставлен на верхнюю панель крыла, представляющую собой типовой элемент конструкций, выполняемых из композиционных материалов.

ВВЕДЕНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1. Развитие автоматизации технологической подготовки производства и ее современное состояние . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2. Обзор САПР и их краткое описание . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ
3. Описание конструкции крыла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
4. Плазово-шаблонный метод производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5. Автоматизированное проектирование деталей крыла . . . . . . . .20
5.1 Анализ конструкции крыла и используемых материалов, необходимый для производства шаблонов и оснастки . . . . . .21
5.2 Проектирование деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.3 Трехмерная увязка конструкции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
6. Изготовление шаблонов и оснастки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6.1 Изготовление шаблонов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
6.2 Производство оснастки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7. Изготовление деталей крыла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
7.1 Изготовление деталей из композиционных материалов . . . . .57
7.2 Изготовление механообрабатываемых деталей . . . . . . . . . . . .60
7.3 Изготовление листовых деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

РАСЧЕТНЫЙ РАЗДЕЛ
8. Составление математической модели теоретических обводов крыла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
8.1 Классификация несущих поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
8.2 Основные геометрические характеристики крыла . . . . . . . . . 65
8.3 Геометрические характеристики аэродинамического профиля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
8.4 Проектирование поверхности линейчатого крыла . . . . . . . . . 76

РАЗДЕЛ ОХРАНЫ ТРУДА
9. Техника безопасности на участке механообработки . . . . . . . . . . 80
9.1. Требования безопасности, предъявляемые к оборудованию .82
9.2. Опасные зоны оборудования и средства их защиты . . . . . . . .84
9.3. Охрана труда в автоматизированных производствах . . . . . . .87
10. Защита от поражения током электрооборудования . . . . . . . . . . 89
10.1. Охрана труда в автоматизированных производствах . . . . . . .89
10.2. Защитное заземление . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
10.3. Зануление . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

ЗАКЛЮЧЕНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

ЛИТЕРАТУРА. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

3 Описание конструкции крыла

Крыло трапециевидной формы в плане выполнено по двухлонжерон-ной схеме с силовой обшивкой и поперечным набором из 11 нервюр. В кон-струкцию крыла входит ниша основной стойки шасси, фара, элерон с серво-компенсатором и закрылок.
Первый лонжерон крыла в сечении представляет собой двутавр, прохо-дящий через левую и правую консоли сквозь фюзеляж. Полки лонжерона – многослойные углеорганопластиковые панели, склеиваемые под прямым уг-лом с сэндвичевой плоской стенкой, изготавливаемой из двух многослойных лицевых панелей швеллерного сечения, между которыми – сотовый заполни-тель – полимерсотопласт (ПСП) толщиной 8мм. Второй лонжерон имеет швеллерное сечение, полученное соответствующей выклейкой слоев углеор-ганопластика. Он также проходит от концевой нервюры №9 правой консоли и, сквозь фюзеляж, до концевой нервюры левой консоли и одновременно служит задней стенкой крыла в районе элеронов (от нервюры №6 до нервю-ры №9).
Нервюры крыла механообрабатываемые и листовые детали, состоящие из лобика (все нервюры крыла), средней части (все нервюры) и задней части (нервюры №1, 2, 2а, 3, 3а, 4 и 5).
Лобовые кромки крыла (их две – от нервюры №1 до фары, располо-женной между нервюрами №4 и 5, и от фары до нервюры №9), стенка, рас-положенная перед элероном и законцовка также многослойные конструкции из чередующихся слоев стеклоткани и углеродной ленты.
Верхняя и нижняя обшивки представлены сэндвичевыми панелями, со-стоящими из внутренних и наружных обшивок, окантовок и сотового запол-нителя (ПСП толщиной 8мм). В верхней панели имеется два окна под запра-вочные горловины (топливные баки расположены в крыле между нервюрами №2 и 4, и между лобиком и первым лонжероном). В нижней панели имеется окно под нишу стойки шасси.
Зализы также представляют собой сэндвичевую конструкцию с сото-вым заполнителем.
Для предохранения от разлахмачивания торцы многослойных деталей обрабатываются шпатлевкой ЭП-0020. Крепление сопрягающихся деталей между собой осуществляется их склеиванием и усилением клеевых швов за-клепочными швами и, в отдельных местах, соединениями типа «болт – гай-ка» или «болт – анкерная гайка». Каркас собирается на клее ВК-27 и закле-почными швами, гермозона (зона топливных баков) обрабатывается кисте-вым герметиком … Обшивки и лобовики крыла ставятся на каркас на клее ВК-27. В гермозоне конструкция изнутри также покрывается кистевым гер-метиком.
В консолях крыла расположено по два топливных бака. Стенками пер-вого топливного бака служат нервюры №2 и №3, лобик и первый лонжерон. Стенками второго бака – нервюры №3 и №4, также лобик и лонжерон №1. Все заклепочные швы и болтовые соединения покрываются одним – двумя слоями кистевого герметика.
Крепление крыла к фюзеляжу осуществлено при помощи двух силовых кронштейнов, расположенных на лонжеронах, и при помощи силовой стенки, расположенной между первой и второй нервюрами; также крепление осуще-ствляется через зализы.

4 Плазово-шаблонный метод производства

Конструктивными особенностями деталей летательных аппаратов яв-ляется их большие габариты, малая жесткость, сложность геометрических обводов. Начиная с этапа предварительного проектирования, проблема опти-мизации основных параметров изделия, особенно в самолетостроении, нераз-рывно связана с решением задач проектирования поверхностей сложных форм. При этом к поверхностям предъявляются различные требования. Ос-новными требованиями к внешним поверхностям летательного аппарата яв-ляются: -
• обеспечение требуемого порядка гладкости поверхности и задан-ных локальных дифференциально-геометрических характеристик (аэродинамические и технологические требования);
• обеспечение необходимых объемов, ограниченных поверхностью изделия, и размеров (площадей) поперечных сечений (компоно-вочные и конструктивные требования).
Проектирование этих поверхностей представляет немалые трудности, т.к. приходиться решать целый ряд оптимизационных задач по увязке зачас-тую взаимопротиворечащих требований аэродинамики, размещения обору-дования, конструкции и технологии.
Вследствие перечисленных выше особенностей в самолетостроении применяют специальные методы и средства проектирования поверхностей и обеспечения взаимозаменяемости агрегатов, отсеков, панелей, узлов и дета-лей. При этом к технологическим особенностям относят точное воспроизве-дение геометрических форм и размеров деталей, и обеспечение взаимозаме-няемости (взаимозаменяемость – свойство деталей, панелей, узлов и т.п. од-ного и того же типоразмера заменять друг друга с сохранением функцио-нальных качеств) при сборке и ремонтных работах.
В первые три десятилетия развития авиации проектирование поверхно-стей осуществлялось целиком графическими способами с применением так называемой плазовой увязки обводов. В этом случае теоретические чертежи заменялись каркасом сечений во взаимно перпендикулярных плоскостях, вы-черченным в натуральную величину на металлических панелях – плазах, и затем методом последовательных приближений обводы сечений уточнялись таким образом, чтобы координаты точек в узлах пересечений ортогональных семейств каркаса совпадали с заданной точностью. При этом рабочие черте-жи деталей заменялись плоскими рабочими и контрольными шаблонами и технологическая оснастка и детали изготовлялись по шаблонам и контроли-ровались ими. Такой метод получил название плазово-шаблонного. Описан-ный выше способ проектирования и увязки поверхностей применялся для увязки теоретических обводов изделия, при этом создавались теоретические плазы. Конструктивные плазы составлялись, базируясь на теоретические, и содержали уже не только информацию наружных поверхностей изделия, но и информацию о формах и размерах всех деталей агрегата, также конструктив-ные плазы служили источниками для изготовления рабочих и контрольных шаблонов.
Возросшие требования к точности воспроизведения обводов и произ-водительности труда привели к возникновению графоаналитических методов и аналитических методов описания обводов летательных аппаратов. Наи-большее распространение получил метод кривых второго порядка. Простота геометрических построений и аналитического описания кривых обеспечила этому методу широкое внедрение. Применение графоаналитического метода задания внешних обводов оказало влияние на характер технологических про-цессов изготовления плазово-шаблонной оснастки. Во-первых, этот метод позволил отказаться от теоретических плазов путем изготовления шаблонов непосредственно по данным теоретического чертежа. Во-вторых, благодаря этому методу открываются широкие возможности для автоматизации и ме-ханизации технологических процессов изготовления, как оснастки, так и са-мих деталей по данным теоретического чертежа, т.к. автоматические станки позволяют обрабатывать контуры по координатам точек или уравнениям се-чений. Однако при всех своих преимуществах метод кривых второго порядка обладал и существенными недостатками, что заставило ученых и инженеров искать другие способы и методы описания обводов и поверхностей летатель-ных аппаратов.
Дальнейшим совершенствованием плазово-шаблонного метода явилось применение макетно-эталонной оснастки. При макетно-эталонном методе по шаблонам, снятым с плаза, создается макет или эталон поверхности агрегата. С помощью эталона поверхности получают обводы рабочей и контрольной оснастки, а также монтируют сборочные приспособления. По эталону изго-тавливают слепки, по которым воспроизводят пуансоны и матрицы для фор-мовки деталей каркаса и обшивок, а также изготавливают контрольные при-способления для этих деталей и эталоны отдельных деталей. По эталону по-верхности агрегата изготавливают контрэталон, по которому создают этало-ны отдельных узлов, входящих в агрегат, и по ним - приспособления для сборки узлов. По контрэталону создают разъемный монтажный эталон агре-гата и по нему, в свою очередь, изготавливают монтажные эталоны панелей, а затем и приспособления для сборки панелей. Формирование контура агре-гата осуществляется рубильниками, установленными по эталону поверхно-сти. Монтажно-эталонный метод получил широкое распространение при производстве самолетов легкого типа, т.к. небольшие габариты агрегатов са-молета позволяют изготовлять удобные в производстве эталоны и контрэта-лоны поверхностей, а также монтажные эталоны.
Развитие вычислительной техники, математического и программного обеспечения, создание средств автоматизации ввода и вывода графической информации позволили, к сегодняшнему дню, полностью отказаться от кон-структивных и технологических плазов, а также от шаблонов основной груп-пы (шаблоны контрольно-контурные (ШКК) и отпечатки контрольные (ОК)). Первоисточником для производства рабочих шаблонов теперь служит мате-матическая модель детали, созданная в памяти компьютера. Изготовление шаблонов, технологической оснастки, эталонов поверхностей, а также дета-лей осуществляется на станках с ЧПУ, контроль шаблонов – по размерам снятым с ЭВМ, а контроль оснастки и, в случае сложных контуров, механо-обрабатываемых деталей – по шаблонам, например, формовочная оснастка контролируется по шаблонам КШКС (контрольный шаблон контура сече-ния). В ближайшем будущем развитие технологических процессов производ-ства оснастки и шаблонов, и внедрения контрольно-измерительных машин позволит также отказаться от ряда производственных шаблонов, подобный опыт уже имеется у Комсомольск-на-Амуре Авиационного Производствен-ного Объединения (КНААПО), где было организовано полностью бесшаб-лонное производство фонаря кабины пилотов самолета Су-27. К тому же, по-добная технология подготовки производства уже сегодня позволяет в неко-торых случаях уходить от объемного плаза за счет математического модели-рования трубопроводов, этот опыт имеет Новосибирское Авиационное Про-изводственное Объединение (НАПО) при запуске в серийное производство контейнеров с оборудованием. Все это ведет к снижению сроков и затрат на подготовку производства.
5 Автоматизированное проектирование деталей крыла

В настоящем разделе проекта рассматривается автоматизированное проектирование деталей и узлов с целью увязки конструкции и подготовки информации для изготовления шаблонов, технологической оснастки и самих деталей. Данная, уже развитая, технология увязки основана на самом широ-ком применении вычислительной техники с использованием рассмотренных программных продуктов «Cimatron it», «Unigraphics» и «Астра». Причем мо-делирование деталей, создание сборочных проектов проводиться в системе «Unigraphics». «Cimatron it» служит для проектирования шаблонов уже соз-данных моделей и расчета траекторий движения инструмента обработки и разметки шаблонов. Моделирование шаблонов именно в системе «Cimatron it» связано с тем, что он имеет ряд дополнительных функций , позволяющих рассчитывать любые малки, разворачивать практически любые по кривизне поверхности и т.п. А система «Астра» необходима для преобразования про-грамм траекторий, созданных в «Cimatron it», в программы «понятные» стан-кам с ЧПУ. Это обусловлено тем, что «Астра» имеет прямой интерфейс с та-кими станками.
Конструктивная увязка заключается в графическом построении дета-лей, входящих в какой-либо узел (как это было на плазах и ШКК или в дву-мерных графических компьютерных системах). Этот способ увязки осущест-влялся в плоских сечениях, в которых по чертежам восстанавливались про-екции контуров деталей. Хотя этот способ был хорошо отработан, но он был достаточно производителен лишь при увязке плоских конструктивных эле-ментов (шпангоуты, нервюры, различные диафрагмы) и к тому же обладал рядом существенных недостатков:
• такой способ не предоставлял возможности обзора общего объе-ма узла, т.е. чтобы проверить конструкцию целиком («со всех сторон») необходимо было строить несколько сечений узла, в каждом из которых прорисовывать все детали; это отнимало ог-ромное количество времени, а в случае проведения каких-либо конструктивных изменений заново приходилось прорабатывать каждое сечение;
• способ практически не был пригоден для проведения увязки уз-лов, имеющих сложные внешние обводы и небольшое количест-во либо отсутствие плоских осей.
Эти качества сыграли ключевую роль в переходе на трехмерные гра-фические системы, предоставляющие эффективные способы увязки криволи-нейных пространственных конструкций. Кроме того, такие системы, как пра-вило, снабжены пакетами, позволяющими составлять управляющие про-граммы изготовления смоделированных поверхностей на оборудовании с ЧПУ.
В настоящей работе рассматриваемый агрегат (крыло) был полностью смоделирован в системе «Unigraphics».

5.1 Анализ конструкции крыла и используемых материалов, необходимый для производства шаблонов и оснастки
Необходимость проведения предварительного анализа конструкции крыла и используемых материалов обусловлена тем, что на производстве увязка конструкции крыла (или какого-либо другого агрегата) начинается до того, как выпускаются рабочие технологические процессы на изготовление той или иной детали или узла. Это связано с выпуском серийных чертежей, по которым будут работать все отделы и службы предприятия. А серийные чертежи это те же опытные чертежи, но с внесенными изменениями, которые возникают в результате проведения конструктивной увязки. Без чертежей це-хи-изготовители не могут знать, что им делать и, тем более, какие шаблоны и их комплекты заказывать у плазового цеха.
При построении математических моделей поверхностей (ММП) дета-лей выполняемых из металлов не возникает противоречивых ситуаций, т.е. ММП детали можно создать однозначным образом и при изготовлении шаб-лонов и оснастки не возникает ни каких вопросов. А при проектировании ММП деталей выполненных из композиционных материалов возможно два пути: моделировать деталь, создавая модель каждого слоя, друг за другом, и моделировать деталь как одно целое. Во втором случае информационная мо-дель детали будет обладать достаточной наглядностью и значительной, по сравнению с первым случаем, легковесностью (т.е. не будет требовать выде-ления больших ресурсов ЭВМ). А в первом случае модель будет содержать в себе достаточно большие объемы информации, что, несомненно, сказывается на производительности компьютера не в лучшую сторону, однако в случае заказов на схему раскроя или шаблонов развертки слоев другими цехами не возникнет проблем, чего не скажешь про второй случай. По этому прихо-диться анализировать чертежи деталей, прежде чем браться за их восстанов-ление в электронном виде.
Подобный анализ чертежей крыла показал, что наружную обшивку верхней панели и одну из внутренних, например, следует выполнять, моде-лируя каждый слой. Этот вывод продиктован сложными контурами обрезов слоев, что может повлечь за собой заказ схемы раскроя слоев. А модель вто-рой из внутренних обшивок верхней панели (между обшивками сотовый за-полнитель) и лобиков крыла можно выполнять единым телом, без прорисов-ки каждого слоя в отдельности, экономя тем самым ресурсы машины. Такой метод моделирования называется смешанным: одни детали полностью по-вторяют реальные (моделирование каждого слоя), другие – лишь внешними поверхностями (моделирование единого тела).
Еще одним этапом предварительного анализа является поиск ответа на вопрос: «С чего начать?». Дело в том, что, не имея готовых моделей обши-вок, как в нашем случае, и лонжеронов, нельзя смоделировать нервюры, по-тому что контуры нервюр сопряженные с поверхностями обшивок, заданы в чертежах нервюр с базой на поверхности обшивок. К тому же, моделируя нервюры, полезно иметь готовые, не только обшивки, но и лонжероны, что-бы сразу, на этапе создания модели, увязывать нервюры с другими деталями. А не переделывать, в случае неточных чертежей, созданную модель после стыковки с другими сопряженными деталями.

5.2 Проектирование деталей
Для проектирования деталей крыла опорной информацией служит тео-ретическая информация крыла. Теоретическая информация включает: -
• математические модели поверхностей теоретических (аэродина-мических) обводов крыла;
• самолетные базовые плоскости (ПСС, СГФ, плоскость дистанции «0» );
• крыльевые базовые плоскости (плоскость хорд крыла, плоскость симметрии крыла, как правило, совпадает с самолетной);
• конструктивно-силовая разбивка крыла (плоскости нервюр, лон-жеронов; оси фар, качалок управления, вращения элеронов, за-крылков и т.п.).
Подробно процесс моделирования в системе «Unigraphics» рассмотрим на примере наружной обшивки верхней панели крыла (сборочный чертеж ДП 1301.02.07.10.10.00 СБ и результат построения – аксонометрическая проек-ция детали ДП 1301.02.07.10.10).
Обшивка склеивается из 19 чередующихся слоев ткани СВМ, углерод-ной ленты ЭЛУР-0,08ПА и ткани УТ-900-2,5А. Первые 7 слоев образуют са-му обшивку, остальные – усиления вдоль лонжерона №2, и по кромкам об-шивки. Толщина обшивки рассчитана из условия толщины монослоя мате-риала, которые заданны в технологических требованиях на чертежах:
• для ткани СВМ - ;
• для углеродной ленты ЭЛУР-0,08ПА - ;
• для ткани УТ-900-2,5А - .
Обшивка имеет подсечки по передней кромке под лобики крыла, по концевой кромке под законцовку крыла, по корневой кромке под зализ, а также две подсечки глубиной 5мм вокруг окон под заправочные горловины. Первый слой, выполненный из ткани СВМ, образует аэродинамическую по-верхность. Второй и шестой слои (ЭЛУР-0,08ПА) – усиление, простираю-щееся по всей ширине обшивки, от корневого обреза обшивки (корневой об-рез образует линия пересечения теоретических поверхностей крыла и зализа) до оси нервюры №5 (заходит за ось на 20мм). Третий и пятый слои (ЭЛУР-0,08ПА) – усиления обшивки по осям нервюр. Четвертый слой (ЭЛУР-0,08ПА) – усиление в области топливных баков, проходит между лобовой кромкой обшивки и заходит за ось лонжерона №1 на 45мм – по ширине, и от корневого обреза до оси нервюры №4 (заходит за ось на 40мм) – в продоль-ном направлении. Седьмой слой (ткань СВМ) обкладывает все слои со второ-го по шестой и имеет обрезы такие же, как у первого слоя. Слои с 8-го по 19-й образуют, как уже было сказано, усиления обшивки по кромкам и вдоль лонжерона №2.
Построение математической модели обшивки сводиться к моделирова-нию ее слоев. Методика создания многослойных конструкций в памяти ком-пьютера схожа с технологией изготовления таких конструкций, т.е. каждый последующий слой нельзя наклеить (или смоделировать) если отсутствуют предыдущие слои. Общая схема моделирования представлена на рис. 5.1. в виде блок-схемы. По представленной схеме моделировались все обшивки крыла.

9 Техника безопасности на участке механообработки
Цехи современных заводов – оснащены самыми различными видами технологического оборудования. Его использование облегчает труд человека, делает его производительным. Однако в ряде случаев работа этого оборудо-вания связана с возможностью воздействия на рабочих опасных или вредных производственных факторов. Основным направлением облегчения и оздо-ровления условий труда, повышения его производительности является меха-низация и автоматизация работ и технологических процессов и использова-ние роботов и манипуляторов.
Механизация способствует ликвидации тяжелого физического труда, снижению травматизма, уменьшает численность персонала. Особое значение с точки зрения охраны труда имеет механизация подачи заготовок в рабочую зону при обработке. При эксплуатации особо опасных видов оборудования, таких, как кузнечно-прессовые машины, установки с использованием радио-активных веществ, для подачи этих веществ используются роботы и манипу-ляторы.
Автоматизация — высшая ступень механизации, способствует ликви-дации существенного различия между умственным трудом и физическим. При комплексной автоматизации технологические процессы выполняются последовательно без вмешательства человека. Такие системы избавляют опе-ратора от тяжелой физической работы, но труд его остается утомительным, так как приходится делать большое число движений управляющими рукоят-ками, в результате этого резко возрастают нервные нагрузки.
Применение управляющих машин экономит усилия работника, ускоря-ет выполнение операции и значительно облегчает труд даже по сравнению с автоматизированными устройствами. Ведение производственного процесса при помощи управляющих машин исключает ошибки, всегда возможные при непосредственном управлении. Применение управляющих машин не только облегчает труд, но делает его безопасным.
Одним из перспективных направлений комплексной автоматизации производственных процессов является использование промышленных робо-тов (манипуляторов с программным управлением). От известных средств ав-томатизации промышленные роботы отличаются тем, что позволяют автома-тизировать такие производства, которые невозможно или нецелесообразно было автоматизировать традиционными средствами.
В настоящее время созданы роботизированные устройства для заливки и съема заготовок в литейном производстве, установки и снятия деталей в механообрабатывающем и штамповочном производстве, для автоматизации процессов обезжиривания, грунтовки, окраски изделий и нанесения защит-ных покрытий, для проведения сварочных работ, термической обработки и для некоторых других технологических процессов. Особенно широко приме-няют робототехнику при проведении погрузочно-разгрузочных и складских работ ( установка оснастки больших заготовок, разгрузка и выгрузка конвей-ерных и автоматических линий, межоперационная транспортировка).
Автоматические действия, высокие скорости линейных перемещений исполнительных устройств, большая зона обслуживания и другие специфи-ческие особенности промышленных роботов представляют повышенную опасность для обслуживающего персонала и работающих на смежных участ-ках. В связи с этим вопросам обеспечения безопасности должно уделяться особое внимание, как при конструировании, так и при эксплуатации про-мышленных роботов и роботизированных систем.
В неавтоматизированных производствах безопасность труда обуслов-лена степенью безопасности оборудования и технологических процессов. Общие методы обеспечения безопасности производственного оборудования и процессов рассмотрены ниже.

9.1 Требования безопасности, предъявляемые к оборудова-нию
Основными требованиями охраны труда, предъявляемыми при проек-тировании машин и механизмов, являются: безопасность для человека, на-дежность и удобство эксплуатации. Требования безопасности определяются системой стандартов безопасности труда.
Безопасность производственного оборудования обеспечивается пра-вильным выбором принципов его действия, кинематических схем, конструк-тивных решений (в том числе форм корпусов, сборочных единиц и деталей), рабочих тел, параметров рабочих процессов, использованием различных средств защиты. Последние по возможности должны вписываться в конст-рукцию машин и агрегатов. Средства защиты должны быть, как правило, многофункционального типа, т. е. решать несколько задач одновременно. Так, конструкции машин и механизмов, станин станков должны обеспечи-вать не только ограждение опасных элементов, но и снижение уровня их шу-ма и вибрации, ограждение абразивного круга заточного станка должно кон-структивно совмещаться с системой местной вытяжной вентиляции.
При наличии у агрегатов электропривода последний должен быть вы-полнен в соответствии с Правилами устройства электрических установок; в случае использования рабочих тел под давлением, не равным атмосферному, а также при конструировании и эксплуатации грузоподъемных машин долж-ны соблюдаться требования, предъявляемые стандартами к подобным агре-гатам. Должны предусматриваться средства защиты от электромагнитных и ионизирующих излучений, загрязнений атмосферы парами, газами, пылями, воздействия лучистого тепла и т. п.
Надежность машин и механизмов определяется вероятностью наруше-ния нормальной работы оборудования. Такого рода нарушения могут явиться причиной аварий, травм. Большое значение в обеспечении надежности имеет прочность конструктивных элементов. Конструкционная прочность машин и агрегатов определяется прочностными характеристиками, как материала кон-струкции, так и его крепежных соединений (сварные швы, заклепки, штифты, шпонки, резьбовые соединения), а также условиями их эксплуатации (нали-чие смазочного материала, коррозия под действием окружающей среды, на-личие чрезмерного изнашивания и т. д.).
Большое значение в обеспечении надежной работы машин и механиз-мов имеет наличие необходимых контрольно-измерительных приборов и устройств автоматического управления и регулирования. При несрабатыва-нии автоматики надежность работы технологического оборудования опреде-ляется эффективностью действий обслуживающего персонала. Поэтому про-изводственное оборудование и рабочее место оператора должны проектиро-ваться с учетом физиологических и психологических возможностей человека и его антропометрических данных. Необходимо обеспечить возможность бы-строго правильного считывания показаний контрольно-измерительных при-боров и четкого восприятия сигналов. Наличие большого числа органов управления и приборов (шкал, кнопок, рукояток, световых и звуковых сигна-лов) вызывает повышенное утомление оператора. Органы управления (рыча-ги, педали, кнопки и т. д.) должны быть надежными, легкодоступными и хо-рошо различимыми, удобными в пользовании. Их располагают либо непо-средственно на оборудовании, либо выносят на специальный пульт, удален-ный от оборудования на некоторое расстояние. Все виды технологического оборудования должны быть удобны для осмотра, смазывания, разборки, на-ладки, уборки, транспортировки, установки и управления ими в работе.
Степень утомляемости работающих на основных видах оборудования в цехах заводов обусловлена не только нервной и физической нагрузкой, но и психологическим воздействием окружающей обстановки, поэтому большое значение имеет выбор цвета внешних поверхностей оборудования и помеще-ния. Важнейшим условием обеспечения безопасности машин и механизмов является учет и выполнение требований безопасности на всех этапах их соз-дания, начиная с разработки технического задания на проектируемое обору-дование и кончая сдачей опытных образцов в серийное производство. Пере-чень такого рода требований определяется на основе анализа опасной зоны производственного оборудования.

9.2 Опасные зоны оборудования и средства их защиты
Опасная зона – это пространство, в котором возможно действие на работаю-щего опасного и (или) вредного производственного фактора. Опасность ло-кализована в пространстве вокруг движущихся элементов: режущего инст-румента, обрабатываемых деталей, планшайб, зубчатых, ременных и цепных передач, рабочих столов станков, конвейеров, перемещаемых подъемно-транспортных машин, грузов и т.д. Особая опасность создается в случаях, ко-гда возможен захват одежды или волос работающего движущимися частями оборудования.
Наличие опасной зоны может быть обусловлено опасностью пораже-ния электрическим током, воздействия тепловых, электромагнитных и иони-зирующих излучений, шума, вибрации, ультразвука, вредных паров и газов, пыли, возможностью травмирования отлетающими частицами материала за-готовки и инструмента при обработке, вылетом обрабатываемой детали из-за плохого ее закрепления или поломки.
Размеры опасной зоны в пространстве могут быть постоянными (зона между ремнем и шкивом, зона между вальцами и т.д.) и переменными, (поле прокатных станов, зона резания при изменении режима и характера обработ-ки, смена режущего инструмента и т. д.).
При проектировании и эксплуатации технологического оборудования необходимо предусматривать применение устройств либо исключающих возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающих опасность контакта (средств защиты работающих). Средства защиты работающих по характеру их применения делятся на две категории: коллективные и индиви-дуальные.
Средства коллективной защиты в зависимости от назначения подразде-ляются на следующие классы: нормализации воздушной среды производст-венных помещений и рабочих мест, нормализации освещения производст-венных помещений и рабочих мест, средства защиты от ионизирующих из-лучений, инфракрасных излучений, ультрафиолетовых излучений, электро-магнитных излучений, магнитных и электрических полей, излучения оптиче-ских квантовых генераторов, шума, вибрации, ультразвука, поражения элек-трическим током, электростатических зарядов, от повышенных и понижен-ных температур поверхностей оборудования, материалов, изделий, заготовок, от повышенных и пониженных температур воздуха рабочей зоны, от воздей-ствия механических, химических, биологических факторов.
Средства индивидуальной защиты в зависимости от назначения под-разделяются на следующие классы: изолирующие костюмы, средства защиты органов дыхания, специальная одежда, специальная обувь, средства защиты рук, головы, лица,- глаз, органов слуха, средства зашиты от падения и другие аналогичные средства, защитные дерматологические средства.
Все применяющиеся в машиностроении средства коллективной защиты работающих по принципу действия можно разделить на оградительные, пре-дохранительные, блокирующие, сигнализирующие, а также системы дистан-ционного управления машинами и специальные. Каждый из перечисленных подклассов, как будет показано ниже, имеет несколько видов и подвидов. Общими требованиями к средствам защиты являются: создание наиболее благоприятных для организма человека соотношений с окружающей внеш-ней средой и обеспечение оптимальных условий для трудовой деятельности; высокая степень защитной эффективности; учет индивидуальных особенно-стей оборудования, инструмента, приспособлений или технологических про-цессов; надежность, прочность, удобство обслуживания машин и механиз-мов, учет рекомендаций технической эстетики.
Оградительные средства защиты препятствуют появлению человека в опасной зоне. Применяются для изоляции систем привода машин и агрега-тов, зон обработки заготовок, для ограждения токоведущих частей, зон ин-тенсивных излучений (тепловых, электромагнитных, ионизирующих), зон выделения вредных веществ, загрязняющих воздушную среду, и т.д. Ограж-даются также рабочие зоны, расположенные на высоте (леса и т. п.).
Конструктивные решения оградительных устройств многообразны. Они зависят от вида оборудования, расположения человека в рабочей зоне, специфики опасных и вредных производственных факторов, сопровождаю-щих технологический процесс. Оградительные устройства делятся на три ос-новные группы: стационарные (несъемные), подвижные (съемные) и пере-носные. Стационарные ограждения периодически демонтируются для осуще-ствления вспомогательных операций (смены рабочего инструмента, смазы-вания, проведения контрольных измерений деталей и т. п.). Их изготовляют таким образом, чтобы они пропускали обрабатываемую деталь, но не про-пускали руки работающего из-за небольших размеров соответствующего технологического проема. Такое ограждение может быть полным, когда ло-кализуется опасная зона вместе с машиной, или частичным, когда изолирует-ся только опасная зона машины. Примерами полного ограждения являются ограждения распределительных устройств электрооборудования, галтовоч-ных барабанов, вентиляторов, корпуса электродвигателей, насосов и т.д.
Конструкция и материал ограждающих устройств определяются осо-бенностями данного оборудования и технологического процесса.4 Огражде-ния выполняют в виде сварных или литых кожухов, жестких сплошных щи-тов (щитков, экранов), решеток, сеток на жестком каркасе.
Предохранительные защитные средства предназначены для автома-тического отключения агрегатов и машин при выходе какого-либо параметра оборудования за пределы допустимых значений, что исключает аварийные режимы работы.
На установках, работающих под давлением больше атмосферного, ис-пользуют предохранительные клапаны и мембранные узлы.
В случае возможного выделения токсичных паров и газов, либо паров и газов, способных образовывать взрыво- и пожароопасные смеси, вблизи обо-рудования устанавливают стационарные автоматические газоанализаторы. Последние при образовании концентрации токсичных веществ, равной ПДК, а концентрации горючих смесей в пределах 5—50% нижнего предела вос-пламенения включают аварийную вентиляцию.
Важную роль в обеспечении безопасной эксплуатации, ремонта и об-служивания технологического оборудования играет тормозная техника, по-зволяющая быстро останавливать валы, шпиндели и прочие элементы, яв-ляющиеся потенциальными источниками опасности. По назначению тормоза делятся на стопорные, спускные и регуляторы скорости; по конструкции — на ленточные, колодочные, дисковые, грузоопорные, центробежные и элек-трические; по характеру действия — на управляемые и автоматические.
Блокировочные устройства исключают возможность проникновения человека в опасную зону либо устраняют опасный фактор на время пребыва-ния человека в этой зоне.
Большое значение этот вид средств защиты имеет при ограждении опасных зон и там, где работу можно выполнять при снятом или открытом ограждении. По принципу действия блокировочные устройства делят на ме-ханические, электрические, фотоэлектрические, радиационные, гидравличе-ские, пневматические, комбинированные.

9.3 Охрана труда в автоматизированных производствах
Эксплуатация автоматизированных производств связана с травматиз-мом, который чаще всего имеет место при ремонте и обслуживании линий. При этом непосредственной причиной несчастных случаев является несо-вершенство средств защиты, неэффективные системы удаления стружки, не-достатки в конструкциях транспортеров и т.д.
При устройстве автоматических линий руководствуются правилами охраны труда, изложенными выше. Однако следует принимать во внимание и ряд дополнительных, характерных именно для данного случая требований охраны труда. Так, управление работой автоматической линии необходимо вести с центрального пульта управления. Это не исключает необходимости наличия пусковых устройств у отдельных агрегатов, встроенных в линию. Условия труда на пультах управления должны полностью отвечать правилам охраны труда для постоянных рабочих мест (воздух рабочей зоны, освеще-ние, шум, вибрация и т. д.). Повсеместно должны использоваться системы блокировки, исключающие перевод автоматической линии на наладочный или автоматический режим в последовательности, не отвечающей требова-ниям технологического процесса. Здесь следует широко применять сигналь-ные устройства. Они предназначены для извещения о ходе технологического процесса, о наличии неисправностей и поломок как основного оборудования, так и систем вентиляции, пневмотранспорта и т.п.
Для периодической смены инструмента, регулировки и подналадки станков с ЧПУ и автоматов, их смазывания и чистки, а также мелкого ремон-та в цикле работы автоматической линии должно быть предусмотрено специ-альное время. Все перечисленные работы должны выполняться на обесто-ченном оборудовании.
Для осмотра и ремонта всех устройств автоматической линии, распо-ложенных ниже уровня пола (механизмы привода транспортеров и т.п.), должны быть предусмотрены специальные люки, обеспечивающие свобод-ный доступ к ним. Эти люки выполняются заподлицо с полом и обязательно блокируются с пусковыми системами линий, чтобы исключить возможность их включения в работу при проведении ремонтных работ.
Для удаления отходов за пределы автоматических линий должны при-меняться скребковые транспортеры, системы пневмотранспорта и т.п.

10 Защита от поражения током электрооборудования

10.1 Причины поражения электрическим током и основные меры защиты
Основные причины несчастных случаев от воздействия электрического тока следующие:
1. случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям, находящимся под напряжением;
2. появление напряжения на конструктивных металлических частях элек-трооборудования – корпусах, кожухах и т.п. – в результате поврежде-ния изоляции и других причин;
3. появление напряжения на отключенных токоведущих частях, на кото-рых работают люди, вследствие ошибочного включения установки;
4. возникновение шагового напряжения на поверхности земли в результа-те замыкания провода на землю.
Основными мерами защиты от поражения током являются: обеспе-чение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения; электрическое разделение сети; устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и других частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, использованием двойной изоляции, выравниванием потенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением и др.; приме-нение специальных электрозащитных средств — переносных приборов и приспособлений; организация безопасной эксплуатации электроустановок.
Недоступность токоведущих частей электроустановок для случайно-го прикосновения может быть обеспечена рядом способов: изоляцией токо-ведущих частей, размещением их на недоступной высоте, ограждением и др.
Электрическое разделение сети – это разделение электрической сети на отдельные электрически не связанные между собой участки с помощью специальных разделяющих трансформаторов. В результате изолированные участки сети обладают большим сопротивлением изоляции и малой емко-стью проводов относительно земли, за счет чего значительно улучшаются условия безопасности.
Применение малого напряжения. При работе с переносным ручным электроинструментом — дрелью, гайковертом, зубилом и т. п., а также руч-ной переносной лампой человек имеет длительный контакт с корпусами это-го оборудования. В результате для него резко повышается опасность пораже-ния током в случае повреждения изоляции и появления напряжения на кор-пусе, особенно, если работа производится в помещении с повышенной опас-ностью, особо опасном или вне помещения.
Для устранения этой опасности необходимо питать ручной инструмент и переносные лампы напряжением не выше 42 В.
Кроме того, в особо опасных помещениях при особенно неблагоприят-ных условиях (например, работа в металлическом резервуаре, работа сидя или лежа на токопроводящем полу и т.п.) для питания ручных переносных ламп требуется еще более низкое напряжение – 12В.
Двойная изоляция — это электрическая изоляция, состоящая из рабочей и дополнительной изоляции. Рабочая изоляция предназначена для изоляции токоведущих частей электроустановки, обеспечивая ее нормальную работу и защиту от поражения током. Дополнительная изоляция предусматривается дополнительно к рабочей для защиты от поражения током в случае повреж-дения рабочей изоляции. Двойную изоляцию широко применяют при созда-нии ручных электрических машин. При эксплуатации таких машин заземле-ние или зануление их корпусов не требуется.
Классификация помещений по опасности поражения током. Все помещения делятся по степени поражения людей электрическим током на три класса: без повышенной опасности, с повышенной опасностью, особо опасные.
Помещения без повышенной опасности— это сухие, беспыльные по-мещения с нормальной температурой воздуха и с изолирующими (например, деревянными) полами, т. е. в которых отсутствуют условия, свойственные помещениям с повышенной опасностью и особо опасным.
Помещения с повышенной опасностью характеризуются наличием од-ного из следующих пяти условий, создающих повышенную опасность:
• сырости, когда относительная влажность воздуха длительно превышает 75%; такие помещения называют сырыми;
• высокой температуры, когда температура воздуха длительно (свыше суток) превышает +35°С; такие помещения называются жаркими;
• токопроводящей пыли, когда по условиям производства в помещениях выделяется токопроводящая технологическая пыль (например, уголь-ная, металлическая и т. п.) в таком количестве, что она оседает на про-водах, проникает внутрь машин, аппаратов и т.п.; такие помещения на-зываются пыльными с токопроводящей пылью;
• токопроводящих полов — металлических, земляных, железобетонных, кирпичных и т.п.;
возможности одновременного прикосновения человека к имеющим соедине-ние с землей металлоконструкциям зданий, технологическим аппаратам, ме-ханизмам и т. п., с одной стороны, и к металлическим корпусам электрообо-рудования — с другой.
Помещения особо опасные характеризуются наличием одного из сле-дующих трех условий, создающих особую опасность:
• особой сырости, когда относительная влажность воздуха близка к 100% (стены, пол и предметы, находящиеся в помещении, покрыты влагой); такие помещения называются особо сырыми;
• химически активной или органической среды, т.е. помещения, в ко-торых постоянно или в течение длительного времени содержатся аг-рессивные пары, газы, жидкости, образующие отложения или плесень, действующие разрушающе на изоляцию и токоведущие части электро-оборудования; такие помещения называются помещениями с химиче-ски активной или органической средой;
• одновременного наличия двух и более условий, свойственных поме-щениям с повышенной опасностью.
Особо опасными помещениями является большая часть производст-венных помещений, в том числе все цехи машиностроительных заводов, ис-пытательные станции, гальванические цехи, мастерские и т.п. К таким же помещениям относятся и участки работ на земле под открытым небом или под навесом.

10.2 Защитное заземление
Защитное заземление – преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.
Назначение защитного заземления – устранение опасности пораже-ния людей электрическим током при появлении напряжения на конструктив-ных частях электрооборудования, т.е. при замыкании на корпус.
Принцип действия защитного заземления – снижение до безопасных значений напряжений прикосновения и шага, обусловленных замыканием на корпус. Это достигается уменьшением потенциала заземленного оборудова-ния, а также выравниванием потенциалов за счет подъема потенциала осно-вания, на котором стоит человек, до потенциала, близкого по значению к по-тенциалу заземленного оборудования.
Область применения защитного заземления – трехфазные трехпро-водные сети напряжением до 1000В с изолированной нейтралью и выше 1000В с любым режимом нейтрали.
Оборудование, подлежащее заземлению. Защитному заземлению подлежат металлические нетоковедущие части оборудования, которые из-за неисправности изоляции могут оказаться под напряжением и к которым воз-можно прикосновение людей и животных. При этом в помещениях с повы-шенной опасностью и особо опасных по условиям поражения током, а также в наружных установках заземление является обязательным при номинальном напряжении электроустановки выше 42В переменного и выше 110В постоян-ного тока, а в помещениях без повышенной опасности – при напряжении 380В и выше переменного и 440В и выше постоянного тока. Лишь во взры-воопасных помещениях заземление выполняется независимо от значения на-пряжения установки.

10.3 Зануление
Занулением называется преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей, ко-торые могут оказаться под напряжением.
Нулевым защитным проводником называется проводник, соеди-няющий зануляемые части с глухозаземленной нейтральной точкой обмотки источника тока или ее эквивалентом. Нулевой защитный проводник следует отличать от нулевого рабочего проводника, который также соединен с глухо-заземленной нейтральной точкой источника тока, но предназначен для пита-ния током электроприемников, т.е. по нему проходит рабочий ток.
Задача зануления та же, что и защитного заземления: устранение опасности поражения людей током при замыкании на корпус. Принцип дей-ствия зануления – превращение замыкания на корпус в короткое однофазное замыкание, т.е. замыкание между фазным и нулевым проводами с целью соз-дания большого тока, способного обеспечить срабатывание защиты и тем са-мым автоматически отключить
поврежденную установку от питающей сети. Такой защитой являются плав-кие предохранители или автоматические выключатели, устанавливаемые пе-ред потребителями энергии для защиты от токов короткого замыкания. Ско-рость отключения поврежденной установки, т.е. время с момента появления напряжения на корпусе до момента отключения установки от питающей электросети, составляет 5…7сек при защите установки плавкими предохра-нителями и 1…2с при защите автоматами.
Кроме того, поскольку зануленные части оказываются заземленными через нулевой защитный проводник, то в аварийный период, т.е. с момента возникновения замыкания фазы на корпус и до автоматического отключения поврежденной установки от сети, появляется защитное свойство этого зазем-ления, подобно тому, как имеет место при защитном заземлении. Иначе го-воря, заземление зануленных частей через нулевой защитный проводник снижает в аварийный период их напряжение относительно земли.
Область применения зануления – трехфазные четырехпроводные се-ти напряжением до 1000В с глухозаземленной нейтралью. Обычно это сети напряжением 380/220В, широко применяющиеся в машиностроительной промышленности и других отраслях, а также сети 220/127В и 660/380В.
Назначение нулевого защитного проводника – создание для тока ко-роткого замыкания цепи с малым сопротивлением, чтобы этот ток был доста-точным для быстрого срабатывания защиты, т. е. быстрого отключения по-врежденной установки от сети.