Организация технического контроля и управление качеством продукции
Качество продукции — важнейший показатель работы предприятия. Под качеством продукции понимают совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением.
Качество ремонта вагона определяется обеспечением бесперебойности его работы в эксплуатации и прежде всего, в безопасности движения. Общие для всех частей вагонов показатели качества — долговечность, надежность, ремонтопригодность и экономичность в эксплуатации после ремонта. Качество продукции не является ее неизменным свойством. Оно определяется уровнем техники производства и повышением требований со стороны потребителей.
В настоящее время внедряется система качества на основе государственных стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9000, проводятся работы в системе сертификации на федеральном железнодорожном транспорте (
ССФЖТ), создан Регистр сертификации, который обеспечивает разработку основополагающих документов ССФЖТ по сертификации систем качества и производств, введение требований в документы об использовании начиная с 1 января 2004 года обязательной сертификации систем качества и производства в подведомственных организациях и предприятиях Дирекции заводов по капитальному ремонту и строительству грузовых и пассажирских вагонов «
Вагонреммаш», предусматривающей оценку соответствия сертификации и сертификацию системы качества или производства.
Разработаны Правила сертификации, которыми установлены цели, основные принципы, структура, общие правила процедуры сертификации и аккредитации, а также иные аспекты функционирования системы сертификации.
Введение в действие Правил не отменяет действующие процедуры и условия приемки, эксплуатации, ремонта, импорта, поставок по экспорту, а также документы, разрешающие эксплуатацию железнодорожных технических средств, выпущенных до введения в действие настоящих Правил.
Показатели качества продукции указаны в стандартах (ГОСТах), технических условиях, правилах технической эксплуатации, правилах ремонта, чертежах и технологических процессах. Продукция, имеющая отклонения от этих показателей, считается бракованной. Стандарты — это база обеспечения необходимого качества продукции на всех этапах его формирования. В них определены обязательные требования к качеству каждого изделия, основанные на учете и анализе передового отечественного и зарубежного опыта вагоностроения и вагоноремонтного производства. Сложность и многообразие технических процессов при ремонте вагонов и изготовлении запасных частей вызывают необходимость в неослабном техническом контроле на каждом этапе производства. Технический контроль производства — планомерная система организационно-технических мероприятий по соблюдению требований, предъявляемых к выпускаемым из ремонта вагонам и их частям, а также по систематическому повышению их качества. Главная задача технического контроля — своевременное выявление брака и устранение причин его возникновения. Основные функции органов технического контроля в вагоноремонтном производстве следующие: контроль за качеством поступающих на завод запасных частей, металлов, лесоматериалов и других основных и вспомогательных материалов; внутрицеховой пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, межцеховая, а иногда и межоперационная приемка; проверка качества и комплектности выпускаемой продукции; систематический контроль за состоянием оборудования, машин, инструмента, контрольноизмерительных приборов; участие в разработке и проведении мероприятий по предупреждению и выявлению причин брака; учет бракованной продукции; изучение поступающих рекламаций (претензий) от заказчиков на направленную предприятием продукцию и принятие соответствующих мер; разработка методов контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность показателя качества. Контроль за качеством ремонта вагонов в депо осуществляют мастера и бригадиры, руководитель депо и приемщики вагонов.
Отремонтированные вагоны сдают приемщику вагонов МПС начальник депо, его заместитель, старший мастер, а при их отсутствии при круглосуточной работе депо — сменный мастер. На каждый отремонтированный вагон составляют акт формы ВУ-36, который подписывают начальник депо (или его заместитель) и приемщик вагонов.
Для осуществления контроля за качеством продукции на вагоноремонтных заводах имеется отдел технического контроля (ОТК), подчиненный непосредственно начальнику завода. Начальник ОТК и главный инженер завода несут ответственность за качество выпускаемой продукции.
Для учета и контроля производственной деятельности предприятия ведут журналы испытаний, лабораторных анализов и прочих технических записей.
Структура и штаты ОТК определяются объемом и технологией производства. На вагоноремонтных заводах ОТК возглавляет начальник отдела, который назначается и освобождается приказами МПС. В цехах завода имеются старшие контролеры, подчиненные начальнику ОТК. Наличие ОТК не снимает ответственности с руководителей цехов и участков (мастеров и бригадиров) за выпуск недоброкачественной продукции.
Качество ремонта вагонов и деталей предварительно проверяют при сборке и окончательно — после ремонта вагона.
По этапам процесса ремонтного производства контроль качества подразделяют на входной (для материалов, запасных частей), операционный (после выполнения каждой операции) и приемочный; по полноте охвата контролем — на сплошной, выборочный, периодический, инспекционный. По времени организации и проведения отличают планово-периодический, внеплановый, внезапный и повторный контроль. Кроме того, существует сквозной контроль, когда проверку проводят по всей технологической линии ремонта или изготовления детали, сборки узла.
При этой системе главная цель работы ОТК—выяснение причин дефектов и способов их своевременного предупреждения. Для осуществления такой системы необходимо внедрять прогрессивную технологию производства, тщательно отрабатывать техническую документацию, содержать в исправном состоянии оборудование и контрольно-измерительные приборы, поддерживать высокую культуру производства.
Работники ОТК, обнаружив хотя бы одну неисправную деталь, прекращают дальнейшую приемку и возвращают всю партию исполнителям. Руководителям предприятия запрещается разрешать приемку продукции, изготовленной с отклонениями от технических условий и чертежей. Вторично предъявлять продукцию ОТК можно лишь с разрешения начальника цеха. Если обнаружено отклонение продукции от норм при приемке во второй раз, то начальник цеха должен написать объяснение. Разрешение на предъявление продукции ОТК в третий раз может дать только директор завода. Окончательную приемку отремонтированного подвижного состава осуществляют начальник вагоносборочного цеха, начальник ОТК завода и инспектор-приемщик МПС с оформлением уведомления формы ВУ-36, на основании которого вагоны снимают с учета неисправных и направляют в эксплуатацию без захода в депо приписки.
В помощь производству создана заводская лаборатория, которая осуществляет: контроль за качеством исходных материалов и проверку соответствия их требованиям ГОСТов и технических условий; наблюдение и контроль за экономным расходованием материалов и использованием отходов производства.
На вагоноремонтных предприятиях применяются различные по характеру и назначению способы технического контроля. В зависимости от стадии технологического процесса производства методы технического контроля классифицируются по следующим признакам:
по способу контроля: визуальный, заключающийся в наружном осмотре деталей и узлов; геометрический — проверка размеров и отклонений от них, предусмотренных чертежами; качественный — проверка признаков, характеризующих качество материалов и изделий (например, твердости, химического состава, магнитных свойств); специальный — когда объект подвергается специальным испытаниям (например, на прочность, герметичность и т.п.);
по времени выполнения контроля: предварительный проверка материалов перед обработкой или деталей и узлов перед сборкой, контроль первой детали — проверка соответствия детали чертежам или техническим условиям перед запуском в производство партии, промежуточный (операционный), который осуществляется на определенной стадии изготовления партии; групповой — контроль после выполнения нескольких операций; окончательный проверка годности законченных изделий. Окончательному контролю подвергаются детали и узлы перед отправкой их на склады или в другие цехи;
по месту выполнения контроля: стационарный, который осуществляется на постоянном месте или на открытом пункте; летучий (скользящий), который осуществляется контролем, обслуживающим несколько рабочих мест;
по количественному охвату объектов контроля: сплошной, когда проверяются все предъявленные изделия; выборочный, когда из каждой партии проверяется определенный процент изделий (деталей). При обнаружении хотя бы одного дефекта изделия отбирается повторная проба в том же количестве.
Одним из наиболее действенных методов контроля является самоконтроль. К числу передовых методов технического контроля относится статический контроль. Это научно обоснованный контроль в ходе изготовления изделий с графическим или табличным показом результатов измерения, который позволяет предвидеть вероятность появления брака до его образования. Статические методы контроля основаны на положении теории вероятностей и математической статистики. Они применяются в следующих направлениях: статический анализ; приемный контроль; предупредительный (текущий) контроль.
Статический анализ позволяет исследовать производственный процесс статическими методами, дать оценку технологическому процессу для того, чтобы установить закономерности изменения размеров деталей в процессе их обработки. Цель приемного контроля — выборочная проверка годности изделий. Предупредительный контроль заключается в периодической по разработанному и утвержденному графику проверке качества продукции путем отбора проб или с выявлением на этой основе и устранением отклонений от нормального хода технологических процессов еще до того, когда эти отклонения могут привести к браку.
Статический метод основывается на выборочном контроле небольшого числа проб, по свойствам которых судят о состоянии всей партии продукции.
