[03-2016] Экспериментальная площадка новейших технологий

[бабулер48]

Экспериментальная площадка новейших технологий

Умелое применение инструментов бережливого производства позволило коллективу депо Анисовка занять лидирующее положение среди моторвагонников страны

В конце минувшего года конкурсная комиссия ОАО «РЖД» в режиме интерактивного голосования выбрала победителей в номинации «Лучший функциональный филиал производственного блока». Почетное второе место заняла Центральная дирекция моторвагонного подвижного состава, а среди предприятий, занятых в пригородном сообщении, первое место было присуждено моторвагонному депо Анисовка — структурному подразделению Приволжской дирекции моторвагонного подвижного состава.
Депо Анисовка без преувеличения можно назвать экспериментальной площадкой, где внедряли новейшие технологии. За время существования предприятия здесь ремонтировали тепловозы, электровозы, электросекции постоянного и переменного тока. При получении новых серий подвижного состава деповчане всегда неизменно осваивали технологию их обслуживания и ремонта. Так, в 1993 г. они успешно внедрили технологию ТР-3, а в 1996 г. — технологию КР-1 электросекций. В 2003 — 2007 гг. здесь был построен современный ремонтный комплекс с экологически чистой мойкой для электропоездов стоимостью 700 млн. руб.
Сегодня депо Анисовка является базовым на Приволжской дороге по выполнению текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3 электропоездов. Кроме того, предприятие выполняет новые виды ремонта подвижного состава, позволяющие значительно снизить себестоимость при сохранении высокого качества работ.

Так, в 2015 г. себестоимость ремонта моторвагонного подвижного состава удалось снизить почти на 1,4 млн. руб. благодаря внедрению инструментов бережливого производства и освоению новых видов ремонта. Во втором полугодии был начат ремонт беззазорного сцепного устройства, которым оборудуют новые энергоэкономные электропоезда ЭД9Э.
Особое внимание на предприятии уделяют обеспечению безопасности движения поездов. В депо планомерно внедряют новую технику и передовые технологии. Полученное электронное оборудование имеет программное обеспечение, позволяющее создавать базы данных для качественного анализа работы узлов и агрегатов электропоездов.
Ранее в Анисовке выполняли только обыкновенное освидетельствование колесных пар. Полное освидетельствование проводили сторонние организации. Его стоимость применительно к одной колесной паре с двухступенчатым редуктором, сопутствующей заменой корпуса и деталей редуктора составляла 963 тыс. руб., а полное освидетельствование колесной пары пассивной тележки без учета ее транспортировки к месту контроля достигало 409 тыс. руб. Поэтому коллектив депо приступил к внедрению механизмов системы 5S, чтобы проводить полное освидетельствование колесных пар собственными силами и улучшить финансово-экономические показатели работы.
Рабочая группа предприятия, в которую вошли начальник депо Ю.В. Дергунов, его заместитель В.А. Лентяев, главный инженер А.Н. Григорьев, технологи М.А. Ночевная, О.В. Казанкина, С.В. Фабричный, инженер по организации и нормированию труда Н.В. Святоха, мастер участка колесно-роликового цеха Ю.А. Гайдученко, экономист Д.С. Мажников, специалисты по охране труда И.В. Лапшов и кадрам Т.А. Воронкова, проанализировали технологию освидетельствования и предложили следующие меры: упорядочить рабочие места ремонтного персонала;
оборудовать колесно-роликовый цех под производство полного освидетельствования колесных пар;
получить условный номер предприятия под клеймение колесных пар.
Прежде всего для того чтобы задуманное воплотить в жизнь, организовали новые рабочие места, обучили соответствующих специалистов и задействовали инструменты бережливого производства, отвечающие требованиям системы 5S (рис. 1). Применили также метод анализа проблем по установленной форме.

Затем разработали и разместили на рабочих местах стандартные операционные процедуры (рис. 2). Для контроля выполняемых работ изготовили стенд «Ключевые показатели эффективности». По расчетам деповчан, предпринятые меры в масштабах предприятия должны были дать экономический эффект более 2 млн. руб.
Реализация целенаправленных организационно-технических мер позволила деповчанам добиться экономии эксплуатационных расходов, значительно улучшить технологические процессы и состояние безопасности движения поездов, повысить надежность работы подвижного состава. Так, после изучения заявки моторвагонного депо Анисовка, большой работы по согласованию и подписанию документов на получение условного номера предприятия Федеральное агентство железнодорожного транспорта выдало свидетельство о присвоении условного номера для клеймения следующих объектов:

• колесных пар электропоездов и рельсовых автобусов при текущих, средних и капитальных ремонтах (обыкновенных и полных освидетельствованиях, ремонтах со сменой элементов);
• подшипниковых узлов при выполнении ревизий I и II объёмов;
• автосцепных устройств при их полных осмотрах (ремонтах), наружных осмотрах, проверках при технических обслуживаниях.

Кроме того, время на перемещение колесной пары в ремонт и из ремонта сократилось до 2 ч 5 мин.
Заслуживают внимания стоимостные показатели внедрения инструментов бережливого производства. Если продолжить привлекать сторонние ремонтные организации, то в масштабах Приволжской дирекции моторвагонного подвижного состава расходы на капитальный ремонт колесных пар рельсовых автобусов составили бы 7 млн. 24 тыс. руб. В случае их ремонта для нужд депо Анисовка собственными силами затраты достигли 4 млн. 364 тыс. руб. Таким образом, экономический эффект составил 2 млн. 660 тыс. руб.

Наглядным подтверждением заслуженного успеха коллектива может служить тот факт, что более года назад здесь нашли способ свести к минимуму непроизводительные потери труда. В 2014 г. на предприятии реализовали проект бережливого производства под названием «Перенос стенда для притирки фланцев ближе к прессу для высвобождения времени работы одной кран-балки в процессе обыкновенного освидетельствования колесных пар».
Суть проекта заключалась в следующем. Стенд для притирки фланцев расположили рядом с позицией разборки и сборки колесных пар. Раньше он находился в зоне пресса для ремонта узла малой шестерни. Поэтому для перемещения тяжелых деталей приходилось задействовать кран-балку. Чтобы исключить ее из технологического процесса и сократить трудозатраты, стенд переместили в зону действия крана-укосины, те. непосредственно в зону пресса.
Нововведение позволило обеспечить одновременный ремонт узла малой шестерни и сборку-разборку колесных пар. Соответственно, сократилось время выполнения конкретных операций.
В депо также активно работают над организацией ремонта воздухораспределителей в автотормозном цехе. Совсем недавно это оборудование ремонтировали в пассажирском вагонном депо Саратов. Чтобы перенести данный процесс в «домашние» условия, в Анисовке создали контрольный пункт автотормозов по ремонту и проверке воздухораспределителей и электровоздухораспределителей. После получения свидетельства о присвоении условного номера предприятия замысел обрел реальные черты.

В минувшем году произошло еще одно по-настоящему знаковое событие: первыми среди коллег специалисты депо Анисовка освоили капитальный ремонт рельсовых автобусов РА2 для Свердловской, Восточно-Сибирской, Южно-Уральской и Приволжской дорог. Новый этап в развитии технологии обслуживания пригородного подвижного состава совпал со сдачей в эксплуатацию цеха по ремонту рельсовых автобусов.
Капитальный ремонт автомотрис на базе данного депо было решено организовать в порядке эксперимента. Предложения об этом направили сразу нескольким предприятиям. Но выбор пал на моторвагонное депо Анисовка. И вот в июне прошлого года первый капитально отремонтированный РА2 отправился по маршруту Балаково — Ершов — Озинки Приволжской магистрали.
Специалисты региональной дирекции отметили, что за ремонт одного автобуса заводу платили несколько десятков миллионов рублей. Переведя данный процесс на свою территорию, коллектив моторвагонников из Анисовки сразу решил серьезную проблему: себестоимость оздоровления РА2 в депо оказалась меньше на 4,8 млн. руб. Поскольку до конца года в депо капитально отремонтировали шесть рельсовых автобусов, экономический эффект превысил 25 млн. руб.
Кроме того, предприятие стало строже соблюдать сроки ремонта. Ранее, случалось, завод затягивал выпуск подвижного состава на 2 — 3 мес., вынуждая моторвагонников запрашивать подменный подвижной состав с других дорог. Деповчане убеждены, что качество ремонта возрастет, потому что предъявлять рекламации будет некому, кроме самих себя. Пока ремонтные мощности предприятия загружены на 80 %. В депо надеются на увеличение заказа до 20 рельсовых автобусов в 2016 г.
В заключение следует отметить, что в мае 2015 г. на Приволжской дороге начала работу служба корпоративного управления и реализации стратегии. Одна из ее задач — участие в формировании Бережливой производственной системы (БПС) ОАО «РЖД». Первый шаг перехода от бережливого производства к БПС на магистрали сделан этим летом, когда в качестве пилотного предприятия для внедрения инноваций было определено моторвагонное депо Анисовка.

Н.С. АЛЕКСАНДРОВ, спец. корр. журнала