|
Crow indian
Регистрация: 21.02.2009
Возраст: 40
Сообщений: 29,839
Поблагодарил: 398 раз(а)
Поблагодарили 5983 раз(а)
Репутация: 126089
|
Тема: Устройство и ремонт преобразователя (возбудителя) НБ-436
Устройство и ремонт преобразователя (возбудителя) НБ-436
Дипломный проект
Скачать поясн. записку
Скачать чертеж
Цитата:
Содержание
Введение. История электрической тяги. Цели работы ………..……….…..
1. Краткая характеристика преобразователя НБ-436….………………….....
1.1 Назначение…………………………………………………………………..
1.2 Устройство…………………………………………………………………..
1.3 Принцип работы…………………………..……………………………….
1.4 Технические данные……………………………………………………….
2 Технология ремонта ………………………………......................................
2.1 Организация рабочего места по ремонту........................................... .........
2.2 Основные неисправности…………………………………………………..
2.3 Разборка .................................................. .................................................. .....
2.4 Ремонт .................................................. .................................................. ........
2.5 Сборка ……………............................................. ...........................................
2.6 Испытания после ремонта…………………………………………………
3. Техника безопасности при ремонте электрических машин........................
Заключение. Краткие выводы по работе ..…..………………………………...
Литература………………………………………………………………………
|
Цитата:
Цели дипломной работы
Заданием на письменную экзаменационную работу было предложено изучить вопрос технического обслуживания и ремонта преобразователей НБ-436, установленных на электровозах ВЛ-10. Я должен рассмотреть в работе назначение, конструкцию и технические данные этой вспомогательной электромашины, описать технологический процесс её ремонта, сборки и испытания после ремонта, оборудование и инструменты, применяемые на ЧЭРЗ для ремонта вспомогательных машин, правила и приемы техники безопасности, а также вопросы экономии материалов и снижения себестоимости ремонта.
Целью производственной практики является ознакомление с технологией заводского ремонта электрических машин и другой электроаппаратуры электровозов, а также научиться самостоятельно выполнять операции, соответствующие квалификации слесаря-электрика по ремонту электрооборудования электровозов 3-4 разрядов.
1.Назначение и устройство преобразователя
(возбудителя) НБ-436
1.1 Назначение
Преобразователь НБ-436В предназначен для питания обмоток возбуждения тяговых электродвигателей при рекуперативном торможении. Преобразователь установлен в машинном отделении каждой секций электровоза. Он состоит из шестиполюсного низковольтного генератора постоянного тока и четырехполюсного высоковольтного электродвигателя, смонтированных на одном валу и представляющих собой однокорпусный двухмашинный агрегат. Электродвигатель получает питание из контактной сети. Генератор преобразователя вырабатывает напряжение 38 В и ток 800 А, питает независимую обмотку возбуждения (НОВ) тягового двигателя в режиме рекуперации. Генератор имеет независимое возбуждение от низковольтной сети электровоза.
1.2 Устройство
Неразъемный остов 4 (рис.1, 2) преобразователя цилиндрической формы отлит из стали 25Л-1, он является одновременно магнитопроводом. Остов имеет специальные лапы для крепления преобразователя к фундаменту, а также приливы с отверстиями для транспортировки. Сердечники главных полюсов 23, 18 двигателя и генератора набраны из тонколистовой стали Ст2 толщиной 1,5 мм и скреплены стальными заклепками, а сердечники дополнительных полюсов 19 и 14 изготовлены из толстолистовой стали Ст2. К остову главные полюсы прикреплены стальными шпильками M 16, а дополнительные полюсы — болтами М16.
Двигатель преобразователя имеет смешанное возбуждение. Катушки главных полюсов последовательного возбуждения 22 имеют по 95 витков.
Они изготовлены из прямоугольного провода ПСД размерами 1,6x3,0 мм, а катушки независимого возбуждения 21 имеют по 234 витка и изготовлены из прямоугольного провода ПСД размерами 1,6X2,36 мм. Катушки дополнительных полюсов 20 имеют по 219 витков и изготовлены из прямоугольного провода ПСД размерами 1,6X3,0 мм. Корпусная изоляция катушек последовательного возбуждения главных полюсов и катушек дополнительных полюсов состоит из шести слоев, а катушки независимого возбуждения — из трех слоев ленты стеклослюдянитовой ЛС40Ру-ТТ размерами 0,13X25 мм, уложенной с перекрытием в половину ширины ленты. Катушки совместно с сердечниками полюсов пропитаны эпоксидным компаундом ЭМТ-1 ГУ ОТН.504.002—73 и представляют собой неразъемный моноблок. Схемы соединений обмоток двигателя преобразователя приведены на рис. 3.
Сердечник 5 якоря (рис. 1) набран из электротехнической стали толщиной 0,5 мм. Он имеет три ряда аксиальных отверстий для прохода вентилирующего воздуха, В пазы сердечника уложена обмотка 6 якоря. Обмотка волновая, состоит из 49 катушек, намотанных семью секциями в четыре оборота. Изготавливают ее из круглого провода ПЭТВСД диаметром 1,18 мм. Соединение концов обмотки и клиньев с петушками выполнено пайкой оловом 03 ГОСТ 860—75 погружением в ванну.
Корпусная изоляция катушек якоря состоит из шести слоев стеклослюдинитовой ленты ЛСЭК-5-СПл толщиной 0,11 мм, уложенной с перекрытием в половину ширины ленты, одного слоя ленты из фторопласта толщиной 0,03 мм, уложенной с перекрытием в 1/2 ширины ленты, и одного слоя ленты стеклянной электроизоляционной толщиной 0,1 мм, уложенной встык.
Генератор преобразователя имеет независимое возбуждение. Магнитная система генератора мало насыщена. На главных полюсах размещены катушки независимого 16 и последовательного 17 возбуждения. Катушки 16 (рис. 2) получают питание от генератора управления НБ-110 (ДК-405К) и имеют по 230 витков. Они изготовлены из провода ПСД размерами 1,6X4,0 мм. Корпусная изоляция выполнена из ленты стеклослюдянитовой ЛС40Ру-ТТ размерами 0,13X25 мм в три слоя, уложенных с перекрытием в половину ширины ленты. Катушки 17 последовательного возбуждения, обтекаемые током рекуперации тяговых двигателей, обеспечивают необходимые характеристики генератора для устойчивой работы цепи. Они включены в две параллельные цени по три последовательно. Катушки имеют по одному витку и изготовлены из прямоугольного медного провода размерами 3,8X22 мм марки МГМ. Намотку выполняют в два параллельных провода. Корпусная изоляция — стеклослюдинитовая лента ЛС40Ру-ТТ размерами 0,13x25 мм в шесть слоев, уложенных с перекрытием в половину ширины ленты.
Катушки 15 дополнительных полюсов генератора имеют восемь витков а изготовлены из медного провода МГМ размерами 3,55 Х 16 мм. Намотка выполнена в три параллельных провода. Корпусная изоляция — лента стеклослюдинитовая ЛС40Ру-ТТ размерами 0,13X25 мм в три слоя с перекрытием в половину ширины ленты.
Все полюсные катушки совместно с полюсными сердечниками пропитывают эпоксидным компаундом ЭМТ-1 ТУ ОТН.504.002—73. Они представляют собой неразъемный моноблок.
Сердечник 7 якоря генератора (см. рис.1) набран из электротехнической стали толщиной 0,5 мм. Сердечник имеет три ряда аксиальных отверстий для прохода вентилирующего воздуха. В пазы сердечника уложена петлевая обмотка 8 якоря с уравнителями. Она состоит из 57 катушек, каждая из которых имеет восемь отдельных проводников, расположенных по высоте в два ряда по четыре проводника в ряду. Обмотка изготовлена из прямоугольного провода ПЭТВСД размерами 1,56X8 мм. Изоляция катушек выполнена из стеклослюдинитовой ленты ЛСЭК-5-СПл толщиной 0,11 мм, уложенной в два слоя с перекрытием в половину ширины ленты, одного слоя ленты из фторопласта толщиной 0,03 мм, уложенного с перекрытием в 1/4 ширины ленты, и одного слоя ленты стеклянной электроизоляционной, уложенной встык. Число уравнителей 57. Они изготовлены из провода ПСДК размерами 1,6X5,6 мм и изолированы одним слоем ленты стеклянной электроизоляционной толщиной 0,1 мм, уложенной с перекрытием в половину ширины ленты. Соединение концов обмотки и клиньев с петушками выполнено пайкой оловом 03 ГОСТ 860—75 с флюсом КСп ОСТ.160.614.011—71 погружением в ванну. Схемы соединений обмоток генератора преобразователя приведены на рис. 4.
Щеточный аппарат 2 (см. рис. 1) двигателя унифицирован со щеточным аппаратом электродвигателя ТЛ-110М. Щеточный аппарат 10 генератора состоит из траверсы поворотного типа, на которой закреплены шесть пальцев, стержни которых изолированы бакелизированной бумагой. На каждом пальце закреплены пять щеткодержателей, в которых установлено по одной щетке марки ЭГ-2а размерами 16X32X32 мм. Траверсу к остову крепят болтами.
Коллектор 3 якоря двигателя унифицирован с коллектором двигателя ТЛ-110М (кроме размеров шлица). Коллектор 9 якоря генератора набран из 228 медных пластин, изолированных друг от друга миканитовымя прокладками, а от корпуса — мнканитовыми манжетами и цилиндром.
Якорные подшипники преобразователя роликовые. Со стороны двигателя установлен фиксирующий подшипник 80-92317Л1, со стороны генератора — плавающий подшипник 80-32317Л1. Наружные кольца запрессованы в подшипниковые щиты 1, 12, изготовленные из стального литья, а внутренние кольца напрессованы на вал якоря. Конструктивное исполнение подшипникового узла обеспечивает создание в нем камеры для смазки, а также уплотнения для предотвращения утечки смазки из камеры. Подшипниковые щиты запрессованы в остове и прикреплены к нему каждый шестью болтами М20 с пружинными шайбами.
Преобразователь НБ-436В — самовентилирующаяся машина. Вентилятор 11 машины насажен со стороны коллектора генератора на вал. Со стороны генератора на наружной стороне подшипникового щита установлено реле оборотов 13.
1.3 Принцип работы
Преобразователи устанавливают на электровозах для питания двигателей при рекуперативном торможении. Преобразователь состоит из двигателя, получающего питание от контактной сети и генератора, питающего обмотки возбуждения тяговых двигателей.
Генераторы преобразователи при рекуперативном торможении электровоза питает обмотки возбуждения тяговых двигателей током, обеспечивающем получение необходимых для рекуперативного торможения магнитных потоков и э. д. с. вращения тяговых двигателей.
Напряжение на зажимах преобразователях зависит от системы рекуперативного торможения на электровозе, сопротивления и числа последовательно включенных обмоток возбуждения тяговых двигателей, а также от тока возбуждения в этих обмотках.
Двигатели преобразователей имеют смешанное возбуждение - последовательное и независимое. Последовательное возбуждение позволяет ограничить частоту вращения преобразователей в допустимых при включении преобразователей без нагрузки на их генераторах.
Преобразователь НБ - 436В имеет на главных полюсах катушки независимого возбуждения и катушки противовозбуждения, по которым в режиме рекуперативного торможения проходит ток тяговых двигателей. Намагничивающие силы этих катушек направлены встречно, что ограничивает броски тока рекуперации двигателей при резких изменениях напряжения в контактной сети.
|
Цитата:
2 Технология ремонта
2.1 Организация рабочего места по ремонту
В цехах текущего ремонта в зимних условиях поддерживают плюсовую температуру, поэтому рекомендуются устанавливать электровоз на ремонтные канавы с не охлажденными вспомогательными машинами. Резкий перепад температуры постановки охлажденного электровоза в теплый цех вызывает образование инея на обмотках и коллекторах, и интенсивное увлажнение их позиции. Поэтому зимой, как правило, электровозы ставят на ремонтные стойла отапливаемых цехов сразу после эксплуатации, когда электрические машины не успели остыть и температура обмотки и коллектора не ниже температуры цеха более чем на 5 - 6 градусов, при такой разнице температур образование инея не происходит. Остывшую машину перед установкой электровоза в цех, при необходимости можно прогреть, подключив их к контактной сети на 15 - 20 мин. В случаях, когда электровоз в цех текущего ремонта устанавливаются с охлажденной машиной, принимают меры, исключающие резкое увлажнение изоляции обмоток и коллекторов, которое весьма опасно и может привести к пробою изоляции обмоток или коллектора. К таким мерам относятся продувка воздухом.
Продувку осуществляют сначала в течение 15 - 20 мин, воздухом, имеющим температуру цеха, а затем подогретым воздухом от передвижных калориферных установок. При продувке из машины удаляется смешанная с грязью влага, пока она не успела проникнуть внутрь изоляции. Предварительная продувка весьма целесообразна еще и потому, позволяет сократить время сушки изоляции обмоток, иногда вообще исключить ее применяют калориферную, токовую или комбинированную.
2.2 Основные неисправности
Поступивший в ремонт узел осматривают, выявляют неисправности, которые трудно, а иногда и невозможно выявить в разобранном виде, и определить объем ремонта. При этом могут быть выявлены такие повреждения механических и электрических частей, которые нельзя устранить силами ремонтного цеха, то есть вместо деповского ремонта, требуется заводской ремонт. Осмотр начинают с внешней стороны для выявления видимых дефектов (трещин в остовах, подшипниковых щитов и т.д.). Радиальный зазор якорных подшипников измеряют щупом, его помещают между кольцами и роликом, в верхней части подшипника. Осевой разбег якоря ищут индикатором. Индикатор покажет осевой разбег, он должен быть в пределах 5,9 - 8,4. Замеряют зазоры между полюсами и якорем; воздушный зазор, замеряют с каждой стороны машины в четырех точках со сдвигом в 90 градусов и вычисляют среднеарифметическое значение. Увеличение зазора приводит к уменьшению коэффициента мощности. Контролирует состояние и крепление вентилятора. Осматривая внутри, проверяют исправность изоляции, измеряют сопротивление обмоток машины. Особое внимание обращают на состояние коллектора, щеточного аппарата, траверсы, наконечников, перемычек и кабелей. Износ рабочей поверхности коллектора измеряют специальными приспособлениями или металлической линейкой - щупом. Линейку кладут вдоль коллекторных пластин, и образовавшийся зазор измеряют щупом. Состояние внутреннего лабиринтового уплотнения роликового подшипника якоря со стороны коллектора выявляют по наличию смазки и грязи между конусами и валом. Затем узел подключают к источнику низкого напряжения и при вращение на холостом ходу проверяют якорные подшипники, коллектор, щеточный аппарат. Роликовые подшипники якоря проверяют на слух при частоте вращения 700об/мин, в обе стороны в течение 5-10 мин. Треск, скрежет, повышенный нагрев свидетельствует о неисправности. В данном режиме температура не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 10 градусов.
Результаты осмотра и измерений по выявлению повреждений перед разборкой и ремонтом заносят в специальный журнал и используют в дальнейшем определение объема ремонта.
2.3 Разборка
Разборка - одна из ответственных операций при ремонте.
Качество выполненной разборки облегчает осмотр и определение объема ремонта деталей; не повреждает их тем самым, не создает дополнительной работы. Значительно будет облегчена сборка машины после ремонта. Применение неисправных приемов разборки и нарушения технологии, может привести к повреждению узлов и деталей (излом щеток, щеткодержателей, подшипников, царапины и риски на коллекторе и т.д.) Разборка без своевременной очистки, осмотра и проверки основных размеров и зазоров может значительно увеличить объем работ при ремонте и сборки. В процессе разборки узлов и деталей можно установить неисправность машины и применять меры для быстрейшего их устранения при ремонте. Необходимость и то, что машина эксплуатировалась длительное время. Вращающиеся и другие детали прирабатывались друг к другу. Поэтому разукомплектование их без надобности нежелательно. Ремонт на ЧЭРЗ связан с полной или частичной разборкой. На операции разборки и сборки затрачивается немного времени. Поэтому для уменьшения нахождения машины в ремонте и повышения производительности труда необходима четкая организация и наибольшая механизация разборочных и разборочных работ. Места разборки должны быть оснащены приточной - вытяжной вентиляцией, грязесборниками, бидонами для сборки масел. При этом следует учитывать, что детали и узлы соединены между собой с помощью неподвижных посадок и резьбы. Для разделения таких деталей приходится прикладывать большие усилия. Нужна аккуратность и осторожность чтобы детали не повредились и могли быть использованы вновь.
Машины разбирают на специализированных рабочих местах, снабженных оборудованием, приспособлениями и инструментами. Существует две разборки: горизонтальная и вертикальная. При вертикальной разборки машину из горизонтального положения поворачивают в вертикальное. При этом якорные подшипники воспринимают ударное воздействие от массы якоря в осевом направлении. Это воздействие усиливается при больших разбегах якоря. Происходит деформация буртов, колец, подшипников, роликов сепараторов. Это, в конечном счете, уменьшается срок службы машины. Горизонтальная разборка применяется в последнее время, более приемлема. При ней сменивается осевая нагрузка на якорные подшипники и уменьшается трудоемкость. Этот вид разборки единственный для преобразователя НБ - 436В.
Перед разборкой машину обдувают в специальной камере и протирают ветошью, увлажненной в керосине. Отсоединяют токоведущие кабели от щеточного аппарата, снимают щетки и траверсу с пальцами кронштейнов и щеткодержателей, отворачивают болты и отделяют остов, после вывертывания болтов из гидравлического щита электродвигателя. С помощью гидравлического или винтового приспособления спрессовывают якорь с вала. Отворачивают гайки крепления втулки якоря. Вкручивают прессовый стакан, в стакан вкручивают винт и, вращая головку винта, спрессовывают якорь. Снимают подшипниковый щит электродвигателя со стороны коллектора. Затем болтами стягивают второй подшипниковый щит и в горизонтальном положении специальной скобой вынимают якорь из остова.
2.4 Ремонт
При ремонте остова разрешается заварка трещин у коллекторного люка вентиляционного окна длиной не более 150мм, и не выходящих на ярмо. Трещины у отверстий под болты для крепления подшипниковых щитов можно завернуть в том случае, когда они направлены к кромке якорной горловине. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 8 - 10мм, зенкеруют на половину или одну треть толщины стенки. Для точного определения концов трещин это место нагревают газовой горелкой. Центр сверла должен совпадать с концом трещины. Трещины разрывают и заваривают у - образным швом в местах, доступных для обработки внутри, где первоначально накладывают контрольный шов. Трещины заваривают электродами марок Э42, Э42А, Э46, Э46А. Сварочные швы зачищают шлифовальной машиной, а на рабочих поверхностях обрабатывают заподлицо. Качество сварных швов проверяют внешним осмотром с помощью лупы десятикратного увеличения, по характеру издаваемого звука при обстукивании заварного места и др. Выработку металла в местах прилегания головок болтов или гаек поверхности остова опиливают. При глубине износа более З мм приваривают шайбу под диаметр отверстия.
Поврежденные резьбовые отверстия малого диаметра согласно техническим условиям разрешается рассверливать до ближайшего градационного размера и нарезать резьбу вновь. Изношенные поверхности остова и его деталей восстанавливают сваркой. Задиры и забоины на привалочных поверхностях буртов, у вентиляционных окон и коллекторных люков защищают от забоин и заусенцев. Для восстановления мало изношенных поверхностей (до 0,1мм) вместо наплавки применяется полимерный клей ГЭН -150В. Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях подшипниковых щитов зачищают. Трещины в щитах и крышках заваривают электросваркой также как в остове.
Подшипниковый щит заменяют, если имеются сквозные радиальные трещины, или трещины, занимающие более 20% толщины сечения или ведущие к отколу лабиринтов буртов. Отверстия и трубочки для запрессовки смазки в подшипники прочищают скобами и нутромерами, замеряют размеры посадочных, и привалочных поверхностей. По значениям диаметров посадочных поверхностей подшипникового щита, горловины остова определяют натяг для запрессовки щита в остов. Поврежденную поверхность щита под якорный подшипник наплавляют с последующей расточкой или наносят слой полимерного клея ГЭН - 150В. Внутренний диаметр подгоняют под диаметр наружного кольца подшипника, обеспечивая натяг в пределах 0,018 - 0,1мм полимерным клеем ГЭН - 150В посадочных поверхностей по специальной технологии. Наибольшая толщина пленки не должна превышать 0,1мм на сторону. Клей можно наносить любым доступным методом (кистью, центробежным способом) с последующей термической обработкой. Пленку толщиной до 0,1мм, наносят за два, три раза. Перед нанесением клея поверхность обезжиривают бензином и пропитывают ацетоном. Для нанесения эластомера на посадочную поверхность под наружное кольцо подшипника щит устанавливают на токарный станок. Ставят крышки, предохраняющие разбрызгивание эластомера, подводят дозирующею трубку с раствором эластомера. Включают станок и при частоте вращения 750 об/мин, выливают из дозирующей трубки с раствором эластомера. Щит вращают в течение 3-5 минут, после чего снимают со станка и выдерживают на воздухе 15-20 мин. Затем в горизонтальном положение помещают щит 120-150 градусов. После остывания измеряют восстановленную поверхность.
Посадочную горловину остова лучше наращивать клеем вручную. Отверстия под болты и резьбовые отверстия восстанавливают. Заусенцы и задиры в лабиринтовых кольцах и крышках зачищают. Воздушные каналы в подшипниковых щитах продувают сжатым воздухом. Плотно устанавливают в лабиринты пропиточные войлочные уплотнения. Внутреннюю поверхность щита окрашивают изоляционным лаком или эмалью ГФ - 92 ХЕ. Крышки подшипниковых щитов ремонтируют также как и щиты. Отверстия и трубки для смазки подшипников зачищают, промывают в керосине, продувают. Пробки плотно подгоняют к отверстиям.
Внутренние кольца подшипников при отсутствии неисправности и нормальной посадке не снимают с вала якоря. При наличии трещин, раковин и шелушения, кольцо снимают индуктивным нагревателем и заменяют. Годные, но ослабшие на валу кольца снимают и наносят на поверхность слой цинка кольцо, обезжиривают в отходах карбида кальция. Затем кольцо устанавливают в специальное приспособление, и отпускают в электролит, пока на поверхности не отложится слой цинка нужной толщины. После промывки внутреннею поверхность обрабатывают мелкой шкуркой. Электролит состоит из растворимых в воде при температуре 60 -80 градусов, г/л сернистого цинка 250 - 300, сернокислотного натрия 50 - 75, алюминиевых квасцов 25 - 50, декстрина 10.
Предпочтение в восстановление натяга внутренних колец отдают нанесению полимерной пленки, так как она одновременно служит изоляцией, исключает прохождение тока через подшипники, защищая их от электрокоррозийного износа. Ослабшие заклепки сепараторов с повышенным износом заменяют. Для надежной работы подшипников важно выдерживать допустимый радиальный зазор, поэтому его проверяют после сборки подшипники и в собранном после ремонта генераторе. Перед установкой подшипники промывают в бензине с добавлением 6 - 8% минерального масла. Запрессовывают подшипники в щиты на гидравлическом прессе. Подшипники, которые хранят более трех суток, покрывают смазкой для защиты от коррозии и помещают в сухое место, вентилируемое помещение при температуре +10...+30 градусов. Для смазывания подшипников применяют специальную консистентную смазку ЖРО, количество смазки 0,9кг, на подшипник. Смазку следует продавливать между роликами и буртами наружного кольца. Камеру подшипникового узла, в которую введен канал для заправки смазки заполняют полностью, а вторую камеру на 1/3 ее объема. Внешнее лабиринтовое уплотнение подшипникового щита заправляют смазкой, а внутреннее промывают смазки приводит к нагреву подшипника из - за дополнительных потерь на трение при ее перемешивание. Надежная работа подшипников зависит от, правильной запрессовки смазки. Смазочные функции выполняет тонкая пленка, находящаяся на поверхности трения. Остальная ее часть должна образовывать защитный слой, который предохраняет подшипник от загрязнения. Смазка в уплотнениях создает герметичность и тем самым защищает подшипник от загрязнения.
Крышки коллекторных люков подгоняют к буртам люков, трещины заваривают с последующей зачисткой, Заменяют неисправные или ослабшие пружины замков, валики, шайбы, шплинты. Войлочные или фетровые прокладки изготавливают толщиной 3-4 мм из фетра. Регулирует замки так, чтобы крышки плотно прилегали к буртам люков. С внутренней стороны крышки покрывают густой эмалью ГФ - 92, а с наружной черным лаком БТ - 99. Ремонт полюсов выполняют в основном, как и у тяговых двигателей.
Ослабшие полюса подтягивают негодные болты, крепления заменяют. Замеряют расстояние между сердечниками диаметрально противоположенных полюсов и приводят его в соответствие с нормами, ослабшие полюсные катушки закрепляют постановкой прокладкой из электрокартона, пропитанного в электроизоляционном люке. Поврежденный паяный наконечник межкатушечного соединения отпаивают, снимают, зачищают стеклянной бумагой, пролуживают жилы, ставят исправный наконечник и тщательно пропитывают. Поврежденный запрессованный наконечник обрезают, зачищают от изоляции конец обрезанного кабеля, надевают на него трубку из листовой бумаги и запрессовывают. Торец наконечника, сверлят отверстия и пролуживают.
Негодные бандажи, крепящие и соединительные провода к скобам остова, заменяют новыми. Крепежные скобы покрывают изоляционным картоном и шпагатом крепят кабель к скобе. Полюсные катушки, катушечные соединения, и Перемычки, сушат в печи так же, как якорь, и покрывают эмалью ГФ - 92 - ГС при температуре 60 - 70 градусов. Сопротивление изоляции полюсных катушек при температуре преобразователя с изоляцией на 3000В должно быть не менее 3 Мом.
Якорь - основной узел электрической машины. Он сложен по конструкции. В процессе эксплуатации подвергается механическим, и электрическим воздействиям.
Ремонт валов
Кольца и втулки с трещинами, износами выше нормы и ослабленными снимают с вала с помощью нагревателя и устанавливают новые. Шейки вала под кольца втулки и конуса проверяют магнитно-поршневым дефектоскопом с осмотром под лупой не менее пяти кратного увеличения. Особо тщательно осматривают переходные галтели. В этих местах трещины бывают часто. При наличии трещин вал заменяют. Шейки и конусы нала могут иметь задиры, риски, забоины, вмятины. Производят проточку шеек до полного удаления дефекта. В условиях на размеры шеек вала установлено несколько ремонтных градаций. Если нет соответствующих колец, проходящих по диаметру для накладки на проточенную шейку, то на вал устанавливают переходные втулки.
Втулки изготавливают с натягом 0,06 - 0,08мм, а в горячем состояние при температуре 160 - 180 градусов надевают на шейку вала. После остывания втулку протачивают, чтобы обеспечить установку внутренних колец роликовых подшипников 0,03 - 0,06мм. Если внутренний диаметр роликового кольца не значительно больше диаметра проточенной шейки вала, то внутреннею поверхность кольца наносят слой полимерной пленки толщиной до 0,2мм на сторону. Изношенные поверхности особенно конусы валов, восстанавливают вибродуговой наплавкой.
Предварительно конус протачивают для удаления дефекта. Наплавку ведут автоматом под слоем флюса. Якорь и автомат устанавливают на токарный станок и производят наплавку при низкой частоте вращения. После остывания наплавленную поверхность протачивают черновой и чистовой проточкой. Затем конус упрочняют накаткой роликами и шлифуют при встречном вращение вала якоря и шлифованного круга. Поврежденную резьбу протачивают и нарезают новую до ближайшего ремонтного размера. Заусенцы и забоины посадочной поверхности конуса зачищают. Обработанную поверхность вала поверяют по краске. Прилегание поверхности калибра должно быть согласно техническим требованиям. После окончания ремонта вал проверяют дефектоскопом.
Ремонт коллектора
Коллектор - основная часть генератора преобразователя. Поэтому его ремонт выполняют специалисты высокой квалификации. Проверяют состояние коллекторных болтов, их затяжку. Болты затягивают при температуре якоря не ниже 80 градусов. Эту операцию выполняет после сушки якоря специально приспособленным торцевым ключом. Затягивают болты постепенно, не более пол оборота за один прием, диаметрально расположенными парами. В противном случае может произойти перекос, что вызовет смещение пластин. Бандаж переднего миканитового конуса протирают салфеткой. При наличии подгара и копоти его частям стеклянной шкуркой, протирают и несколько раз покрывают электроизоляционной эмалью. Ослабшие и поврежденные бандажи снимают. Миканитовый конус красят эмалью и накладывают с натяжением с полупрекрытием в два слоя стеклянной или киперной лентой. Каждый слой бандажа красят эмалью. Наложенный бандаж выравнивают горячим валиком и покрывают двумя слоями 1201ГФ - 32 - ХК до получения ровной глянцевой поверхности.
Петушки коллекторных пластин с выплавленным оловом или пайки пропитывают вновь.
Перед пайкой на поверхность наносят ЛК - 2 содержащий 66% этилового спирта, 30% канифоли, 3% хлористого цинка и 1% хлористого аммония. Петушки нагревают током на специальной установке с двумя электродами: медный ставят на рабочею поверхность пластины, а угольный к петушкам.
Угольный электрод должен соприкасаться с петушками по всей длине. Оба электрода должны иметь хороший контакт. Якорь наклоняют под углом 20 -30 градусов, коллектором вниз, чтобы припой не затекал в обмотку. После разогрева петушка коллекторной пластины до температуры 300 - 400 градусов по его поверхности проводят, прутиками припоя он плавится и заполняет нишу петушка. Применяются в основном припой ПОС-61. Разрешено припаивать петушки электрическим паяльником с регулированием температуры подогрева. Рабочую поверхность коллектора прорабатывают тщательно, так как от его состояния зависит работоспособность машины. При этом запрещается оттачивать петушки и опиливать рабочею поверхность коллектора, устранять обточкой коллектора забоины на пластинах глубиной более 0,5мм, применять при шлифовке наждачную бумагу. Забоины на пластинах более 0,5мм наплавляют тугоплавким припоем с последующей обработкой. Неисправности коллектора, такие как выработка и подгары пластин, биение, затягивают заусенцы меди ламельные канавки, устраняют продорожкой, обточкой, снятием фасок шлифовкой и полировкой. Эти операции выполняют и тщательно центрируют на специальных станках. Якорь устанавливают и тщательно центрируют относительно беговой дорожки внутреннего кольца роликового подшипника. Если кольцо снято, центрируют по шейке вала. Биение коллектора должно быть не более 0,015. Перед началом работы любую часть якоря закрывают чехлом, чтобы снимаемой стружкой не повредить изоляцию.
Продорожка - это операция углубления канавок между коллекторными пластинами путем снятия поверхности миканитовых прокладок специальной фрезой. Делают это для того, чтобы миканит по мере износа коллекторных пластин не выступал на рабочею поверхность, и не повреждал щеток. Миканит имеет высокую твердость. Глубина продорожки должна быть 1,3 -1,4мм. Глубокая продорожка создает условия для скопления угольной пыли, чтобы приводить к замыканию пластины между собой. При продорожке следят, чтобы не были подрезаны стенки пластины, коллекторный миканит не оставался на их стенках.
Коллектор обтачивают в 2 приема. Первой обточкой устраняют выработку, овальность, эксцентричность рабочей поверхности. Торцы пластин закругляют радиусом З мм. Обтачивать следует при малой подаче, чтобы не было рисок на поверхности коллектора. Снимаемый слой металла должен быть наименьшим. После обточки с верхних углов коллекторных пластин в продольном направлении, специальным шабером снимают фаски размером (0,2 -0,3мм х 45градусов). Это делают, для того чтобы ликвидировать острые углы, улучшить условия для выдувания пыли и предотвратить затягивание канавок между пластинами меди. Коллектор шлифуют стеклянной бумагой № 4 - 6, закрепленной на специальной колодке. После шлифования коллектор рекомендуется полировать, так как стеклянная бумага не обеспечивает получение чистой поверхности.
Полирование рабочей поверхности коллектора, производят брезентом на специальной колодке или куском твердого смолистого дерева (клен). Это операция способствует быстрому образованию политуры.
Политура - это гладкая блестящая пленка окиси меди на поверхности коллектора коричневого цвета. Она обладает смазывающим свойством и уменьшает износ щеток. Иногда чистовую обработку коллектора производят шлифованием камнем РЗО или накатыванием роликами. Последняя операция к тому же упрочняет рабочую поверхность коллектора.
Ремонт обмотки якоря
Выполнение ремонта в условиях сводится к ремонту или замене бандажей, клиньев, чехлов, задних лобовых соединений, сушки и пропитки. Бандажи из стеклоленты при наличии трещин, отслоений, поджогов размотки ленты заменяют. Новые стекло бандажи, наматывают из стекловолокна марки ЛСВ -Ф. Сила натяжения ленты зависит от ее площади сечения и должна быть около 1,54кН. После намазывания стекло бандаж термически обрабатывают при температуре 150 градусов до полного запекания ленты.
Разрешается вместо стекло бандажа устанавливать бандаж из большой немагнитной проволоки. Старые вновь намотанные стекло, бандажи протирают и покрывают электроизоляционной эмалью. Ослабшие поврежденные клинья обмотки якоря выбивают из паза пневматическим молотком со специальным бойком или вручную. После удаления клина из паза проверяют прокладки, прокладку заменяют новой, изготовленной из электра картона, пропитанного в льняном масле. Новый клин изготавливают из текстолита по чертежным размерам. При установки клина следят, чтобы не повредить изоляционные прокладки. Нельзя допускать зазор между клином и стежкам паза, в стыке между клиньями. Поврежденный чехол задних лобовых частей обмотки якоря заменяют новым, пропитанным изоляционным лаком и покрытым водостойкой эмалью.
Пропитка катушек полюсов и якорей
В эксплуатации происходит высыхание, потеря эластичности, истирание изоляции. Это приводит к образованию трещин и уменьшению толщины изоляционного слоя; возникают пустоты, заполненные воздухом и влагой, что снижает сопротивление изоляции (ухудшение теплопроводности и водостойкости).
Старение изоляции можно установить по внешним признакам: потемнение цвета, увеличению хрупкости, наличию трещин в ленке, хрупкость происходит под действием нагрева изоляции и механических усилий, а вздутие и разбухание обуславливаются действием напряженности электрического поля.
Серьезную опасность создают трещины в изоляции, где скапливаются медная, угольная пыль влага воздуха. Углекислый газ воздуха, соединяясь с влагой, образуя слабую угольную кислоту, являющуюся проводником ионизация воздуха, способствующая увеличению проводимости стенок пор и трещин.
Таким образом, создаются сквозные каналы проводимости, ослабляющие изоляцию в отдельных точках со всеми вытекающими отсюда последствиями (утечка тока, короткое замыкание).
Пропитка позволяет восстанавливать свойства изоляции, которые были частично утрачены в процессе эксплуатации. Она придает изоляции монолитность, улучшает теплопроводимость, механическую и электрическую прочность. Для пропитки применяют пропиточные и компаундные лаки.
Пропитка бывает однократная и многократная. Многократная пропитка способствует более надежному заполнению всех пор и пустот, создает хороший лаковый покров. Но такая пропитка увеличивает толщину изоляции, создаются неровности и подтеки, увеличивается масса машины, повышается тепловое сопротивление. По технологии исполнения пропитку выполняют окунанием или вакуум - нагнетательным способом. При окунании узел помещают в лак и выдерживают некоторое время, затем вынимают. Перед пропиткой изоляцию очищают и сушат. Сушка необходима чтобы удалить из изоляции пустот влагу, быстро запечь нанесенный лак. Единый процесс пропитки из следующих операций: предварительная сушка, пропитка в изоляционном лаке, сушка после пропитки, покрытие изоляционной эмалью и окончательная сушка. Все отверстия остова плотно закрывают, и оставляют его вертикально на уплотняющее кольцо, установка вниз коллекторной стороной. Внутрь остова для уменьшения объема устанавливают цилиндр из жести высотой равной длине остова. Нанесение лака производят при температуре остова около 80 градусов. Температура пропиточного лака должна быть 20 - 50 градусов, а его уровень на 15-20 мм, выше уровня катушек и меж катушечных соединений. Пропитку ведет до прекращения выделения пузырьков, но не менее 15 минут дают стечь остаткам. Остов загружают в печь с циркуляцией воздуха и сушат при температуре 100 - 130 градусов в течение 15 часов.
2.5 Сборка
Сборка - ответственная операция. Правильная сборка, тщательная подгонка сопрягаемых поверхностей (соблюдение установленного натяга или зазора), определяют в большей степени надежную работу машины в эксплуатации.
Собирают машину на позициях поточной линии, сборку ведет на специальных рабочих местах. При ремонте желательно крышки подшипниковых щитов, уплотнительные кольца и другие детали подшипниковых узлов ставят на ту машину, с которой снимали. Это облегчает и упрощает процесс сборки. Подшипниковый щит нагревают индукционным нагревателем или в печи до температуры 100 - 120 градусов и затем в него специальным приспособлением вставляют подшипник. При остывании наружное кольцо будет установлено с соответствующим натягом. Возможна запрессовка подшипника в холодном состоянии при температуре 120 - 150 градусов. Нагрев производят в масленой ванне или индукционным нагревателем. Остов, подшипниковые щиты, якорь, щеточный аппарат и другие детали после осмотра и проверки подают на место сборки. Сборку производят на тех стендах, приспособлениях, что и разборку. Перед сборкой проверяют номера остова и подшипниковых щитов, комплектацию их деталям. Машину собирают в вертикальном или горизонтальном положении на специальных кантователях или стеллажах. На вал якоря со стороны насаживают внутреннею крышку подшипникового щита, затем нагретый до 70 градусов подшипник, и подшипниковый щит с траверсой.
Якорь с подшипниковым щитом специальным приспособлением устанавливают в собранные остов, болты подшипникового щита заворачивают. Ставят и закрепляют второй подшипниковый щит, подгоняют и закрепляют щеточный аппарат, в собранной машине проверяют радиальные зазоры подшипников, правильность установки щеткодержателей, замеряют осевой разбег якоря, биение коллектора, зазор между полюсами и якорем который должен быть не менее 1мм, при ремонте. Правильность сборки машины проверяют на холостом ходу под маленьким напряжением сначала на одном, затем на другом коллекторе, а при параллельном включении в течение одного часа. Вибрацию измеряют виброметром. Прибор измеряет амплитуду вибрации (перемещение контролируемой поверхности от одного крайнего положения через положение равновесия). Повышенная вибрация Резко снижает надежность машины и, прежде всего она опасна для подшипников. От вибрации может быть изгиб или даже излом вала, трещин в остове, подшипниковых щитах, повышается и ускоряется износ изоляции обмоток.
2.6 Инструменты, применяемые при ремонте
Мерительный инструмент
1. измерительные линейки
2. штангенглубинометры
3. штангензубомеры
4. микрометры
5. шаблоны
6. щупы
7. типометры
8. статоскопы
9. индикаторы
Инструменты для измерения углов
1.угольники
2. угломеры
3. калибры (нормальные, предельные)
4. проверочные линейки
Слесарный инструмент
1. кувалды
2. молотки
3.зубила
4. крейцмейсели
5. напильники
6. тиски
7. плоскогубцы
8. набор гаечных ключей
9. бородки
10. ножницы слесарные
11. гайковерт пневматический с насадками
2.7 Испытание после ремонта
В процессе ремонта и сборки отдельных узлов проводят измерение, проверку и испытание после ремонта и монтажа всех деталей, машина проходит приемосдаточные испытание. Приемосдаточные испытания предназначены для проверки технических характеристик электрической машины, качества ее ремонта, пригодности для эксплуатации, а также соответствия требования правил ремонта. Их производят на испытательных станциях. Результаты испытаний фиксируют в специальном журнале с последующим занесением их в паспорт электрической машины. После сборки электрической машины перед приемосдаточным испытанием выполняют: внешний осмотр электрической машины; при котором, проверяют укомплектованность машины узлами и детали, состояние коллектора, щеточного аппарата и электрощеток, подводящих проводов, коробок, выводов, других деталей; прочность крепления щеточных проводов к корпусу щеткодержателей, притирку электрощеток, проверку норм допусков и износов для собранной машины с обязательным контроллером биения коллектора, зазор между полюсами и якорем, осевого разбега якоря, расстояния между корпусами щеткодержателей и коллектором. Убеждаются в правильности расстановки электрощеток на коллекторе, должном качестве ремонта коллектора и чистоте обработки его рабочей поверхности, правильности установки электрощеток в щеткодержателях и соответствии норме нажатия нажимных устройств щеткодержателей на электрощетки, измеряют сопротивление изоляции. Опробование вращения якоря проворачиванием его вручную, а затем при холостом ходе машины для реверсивных машин при вращении в рабочем направлении. Частоту вращения при этом испытании устанавливают обычно равной частоте вращения машины в часовом режиме, но не более чистоты вращения этой машины в продолжительном режиме. При вращении на холостом ходу осуществляет окончательную пропитку электрощеток, и проверяют работу якорных подшипников. При прослушивании рекомендуется применять слуховые аппараты или специальные приборы.
3 Организация безопасных условий труда при ремонте
3.1 Общие требования охраны труда
Обслуживание производственного оборудования, как правило, связано с повышенной опасностью, поэтому к его конструкции предъявляется ряд требований по обеспечению безопасности работающих.
Согласно ГОСТ 12.2.003—74 производственное оборудование должно быть безопасным при монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении. В процессе эксплуатации оно не должно загрязнять выбросами вредных веществ окружающую среду выше установленных норм.
Безопасность производственного оборудования обеспечивается: выбором прогрессивного принципа действия, совершенных конструктивных схем, безопасных элементов конструкции и т. п.; применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления. эффективных средств защиты, соответствующих материалов; выполнением требований пожаров взрывобезопасности; включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению.
Оборудование должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы. При его проектировании и постройке необходимо применять безопасные и безвредные материалы.
Движущиеся части производственного оборудования, если они являются источниками опасности, ограждают или снабжают средствами зашиты. Элементы конструкции оборудования не должны иметь острых углов, кромок и поверхностей с неровностями, представляющими источник опасности.
Рабочие места для обслуживающего персонала, входящие в конструкцию оборудования, должны быть безопасными и удобными. Оборудование, обслуживание которого связано с передвижением персонала, снабжают безопасным по конструкции проходами, площадкам, лестницами и т. п.
В необходимых случаях оборудование обеспечивают местным освещением в соответствии с условиями эксплуатации и окружающей среды. При этом должна исключаться возможность случайных прикосновений к токоведущим частям средств освещения.
Для предупреждения работающих об опасности конструкцией производственного оборудования предусматривается сигнализация при нарушении нормального режима работы, а в необходимых случаях -средства автоматического останова и отключения оборудования от источников энергии при опасных неисправностях и авариях. В качестве сигнальных элементов применяют звуковые, световые и цветовые сигнализаторы. Сигнальные устройства устанавливаются в зонах видимости и слышимости обслуживающего персонала.
Необходимые требования к производственному оборудованию является обеспечение защиты от поражения электрическим током.
Ремонтный персонал обязан строго соблюдать требования техники безопасности при эксплуатации и ремонта электровозов постоянного тока.
Категорически запрещается производить какие бы то ни было работы на электровозе лицам, не сдавшим очередной экзамен по технике безопасности и не имеющим соответствующего удостоверения на право работы в установках высокого напряжения.
При проведении ремонтных работ необходимо руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии.
Для защиты персонала, связанного с обслуживанием и ремонтом электровоза, электровоз оборудован специальными защитными устройствами и снабжен индивидуальными средствами защиты - двумя парами резиновых высоковольтных перчаток, резиновыми диэлектрическими ковриками и двумя изолирующими отключающими штангами.
3 Техника безопасности при ремонте электрических машин
К самостоятельной работе после необходимой стажировки допускаются лица, прошедшие медкомиссию и годные по состоянию здоровья к этой работе, обученные и аттестованные по специальности и охране труда в соответствующих комиссиях с оформлением акта формы ТУН-16 и имеющие группу по электробезопасности не ниже второй.
Обучение охране труда включает в себя: прохождение вводного инструктажа по БТБ завода; общего инструктажа в цехе у начальника цеха; инструктажа на рабочем месте мастером цеха; прохождения стажировки под руководством опытного рабочего (бригадира, мастера) в течение от трех дней до одного месяца.
После окончания стажировки и сдачи экзамена в цеховой комиссии
рабочий может быть допущен к самостоятельной работе начальником цеха с отметкой в контрольном листе по технике безопасности.
Через каждые 3 месяца (со стажем до одного года - ежемесячно) с
работниками должен проводиться повторно-периодический
инструктаж с записью в контрольных листах по технике безопасности.
Работающий имеет право выполнять только работу, входящую в его
служебные обязанности или порученную администрацией и при условии, что безопасные ее выполнения хорошо вам известны. При получении задания от мастера на выполнение незнакомой работы требовать разъяснения и дополнительного инструктажа по безопасным способам ее выполнения, при совмещении профессии нужно пройти обучение и аттестацию в цеховой комиссии на знание по специальности и по правилам техники безопасности. При совмещении профессий необходимо изучить инструкцию по технике безопасности для совмещаемой профессии и сдать экзамены в знании ее в цеховой комиссии с оформлением акта формы ТНУ-16.
При работе могут использоваться только исправное оборудование,
инструмент и приспособления.
Необходимо внимательно следить за сигналами и распоряжениями
руководителя работ (старшего группы, бригадира, мастера и т.д.) и
немедленно выполнять его команды, особенно касающиеся вопросов
безопасности рабочих.
При выполнении следующих работ: газопламенных; электросварочных; в электроустановках; с использованием грузоподъемных механизмов, управление транспортными средствами (автомобиль, электрокар), работающие должны иметь при себе соответствующие документы (аттестационные удостоверения).
Во время движения обращать внимание и выполнять требования сигналов движущегося транспорта и грузоподъемных механизмов. При выходе из кладовок, контор, бытовок, из-за колонн в цехе и из здания цеха необходимо убедиться в отсутствии движущегося транспорта.
Не становиться и не проходить под грузом, поднятым краном, так как груз может оборваться и упасть и при падении травмировать.
Если на высоте работают люди, нужно обходить эти места работы на безопасном расстоянии. Так как с высоты может упасть какой-либо предмет и нанести травму.
Проходя мимо или находясь вблизи рабочего места электросварщика, не следует смотреть на вольтову дугу, невыполнение этого требования может привести к серьезному заболеванию и потере зрения.
Курить вблизи ацетиленового (газосварочного) аппарата или
подходить к нему с огнем запрещается, так как это может вызвать
взрыв аппарата. Проходя мимо или находясь вблизи кислородных баллонов не допускать попадания на них масла и не прикасаться к ним загрязненными маслом руками (рукавицами), так как незначительная доля масла (жира) в соединении с кислородом может вызвать взрыв.
Заключение: краткие выводы о проделанной работе
Во время работы на производственном обучении я работал с преобразователем и изучил его устройство, назначение и работу, последовательность разборки и сборки, технологический процесс ремонта, выполнение и последовательность испытания и регулировки. Используемые при разборке, ремонте и сборке инструменты, материалы и приспособления были в эксплуатационном состоянии и соответствовали технике безопасности. При ремонте преобразователя я соблюдай технику безопасности и охраны труда, а также электробезопасность. Я научился безопасным и передовым методам труда. При ремонте преобразователя я экономично расходовал материалы и бережно относился к инструментам. При необходимости восстанавливал резьбу на старых гайках и болтах. Использовал старые граверные шайбы, не потерявшие своей упругости, небольшие прогары на деталях зачищал напильником и шлифовал мягкой стеклянной бумагой, не заменяя на новые.
Производственная практика помогла мне закрепить теоретические знания, полученные в училище, и подготовиться к самостоятельной работе.
|
Последний раз редактировалось Admin; 23.02.2013 в 08:58.
|
23.02.2013, 08:51
Похожие темы
Почта
