"Вилка" помогает заменять изоляторы
Опыт внедрения технологии бережливого производства на Улан-Удэнской дистанции
В двух предыдущих номерах «Локомотива» № 2 и 3 были помещены статьи о внедрении технологии «Бережливое производство» на Тюменской и Вологодской дистанциях электроснабжения, которые заняли, соответственно, первое и второе места в сетевом конкурсе, проходившем в прошлом году.
Ниже публикуем материал об эффективном внедрении вспомогательного устройства для ремонта контактной сети на Улан-Удэнской дистанции электроснабжения, позволившего коллективу занять почетное третье место в соревновании лучших новаторов.
Начало общесетевого конкурса не застало врасплох работников нашей дистанции. Мы решили представить на суд жюри одно из предложений, которое уже несколько лет эффективно используется в четырех районах контактной сети.
Как заменить консольный изолятор или изолятор в тяге изолированной консоли знает каждый грамотный электромонтер. Согласно технологическим картам 6.5. и 6.6. ЦЭ № 197-5/3, работы выполняются с помощью специального приспособления для замены консольного изолятора, которое устанавливают параллельно изолятору, чтобы перевести на него нагрузку с контактной подвески.
Норма времени на замену консольного изолятора составляет 8,10 чел./ч, на замену изолятора в тяге изолированной консоли — 2,48 чел./ч. Общие затраты времени в «окно» для замены двух изоляторов — 10,58 чел./ч. Большая часть времени у бригады из четырех человек тратится на перевод нагрузки с изоляторов. Средний разряд электромонтеров, выполняющих работы, — 4,3.
Наши рационализаторы несколько лет пытались упростить эту технологию. Попробовали несколько вариантов, пока не нашли конструкцию простого и эффективного устройства, существенно упростившего технологию. Теперь замену консольных изоляторов и изоляторов в тяге изолированной консоли выполняем с помощью приспособления «вилка», на которое быстрее и проще переводится нагрузка с контактной подвески
Приспособление состоит из трех основных частей (рис. 2). Нижнюю часть стержня изготавливают из трубы 0120 мм из металла марки 12А, верх стержня — из трубы этой же марки металла 0100 мм, толщина стенки металла 5 мм. Сама вилка представляет собой U-образный держатель, который выполнен из металлической проволоки 06 мм.
Соединением этих частей и образуется нужное приспособление. Трубу меньшего диаметра вставляют в трубу большего диаметра. Получив единый стержень, с помощью отверстий регулируют его по длине от 180 до
380 мм. Отверстия в верхней и нижней трубах располагаются симметрично друг другу. Выбрав нужную длину стержня, с помощью типовой детали контактной сети «валик» фиксируют детали. К верхней части стержня приваривается основной стержень с вилкой.
«Вилку» может изготовить один электромонтер третьего разряда в течение трех часов. Себестоимость одного приспособления с учетом стоимости материалов составляет 574,33 руб. Оно выдерживает динамическую нагрузку 1000 кгс в течение 5 мин. Рабочая площадка автомотрисы испытана на 550 кгс. Фактическая нагрузка на изоляторы равна 3 кН (300 кгс).
Благодаря использованию вилки затраты времени на замену двух изоляторов удалось сократить до 1,32 чел./ч, сэкономив 9,26 чел./ч! Это время складывается из того, что не требуется применения блоков БР-300, приставной и навесной лестниц, натяжного (крюкового) зажима и монтажной струбцины, «удочки» для поднятия изолятора с земли, а также подготовки и регулировки этих многочисленных приспособлений для перевода нагрузки с контактной подвески.
Обновленный технологический процесс выглядит так. Вначале основной стержень вилки устанавливают вертикально, уперев в металлический каркас рабочей площадки автомотрисы. Его верхнюю часть закрепляют между швеллерами консоли (в обхват трубчатой консоли). При подъеме рабочей площадки автомотрисы «вилка», играя роль домкрата, поднимает кронштейн (рис. 2), тем самым принимая на себя нагрузку с контактной подвески.
Далее откручивают гайку в пяте консоли на опоре и болты на хомутиках крепления изолятора, после чего снимают заменяемый изолятор в кронштейне и устанавливают новый. Изолятор располагают так, чтобы отверстие для удаления влаги из оконцевателя находилось внизу, при этом нарезная часть полухомутов должна быть сверху изолятора. Осторожно затягивают все гайки в пяте консоли.
Затем корзину автомотрисы поднимают до уровня изолятора в тяге консоли. Расшплинтовывают и вынимают валик в соединении изолятора с узлом крепления тяги изолированной консоли на опоре, отворачивают
болты на хомутиках крепления изолятора. Отсоединяют заменяемый изолятор от тяги консоли и узла крепления на опоре. Опустив рабочую площадку автомотрисы, передают нагрузку на изолятор. При несоответствии длины нового и заменяемого изоляторов регулируют положение контактного провода по высоте с помощью вертикальных струн. А в горизонтальной плоскости (зигзаг) контактный провод регулируется перемещением стойки сочлененного фиксатора на основном стержне фиксатора.
В корзине АДМ работы выполняют два электромонтера, третий находится на рабочей площадке автомотрисы. Он, кроме регулировки «вилки» в плоскости, заменяет старотипный фиксирующий зажим, проверяет состояние и эластичность опорных струн, целостность седла (при необходимости осуществляет протяжку). Напомним, что ранее эту работу выполняла бригада из четырех электромонтеров.
«Вилка» используется в четырех из пяти существующих на дистанции районах контактной сети. По новой технологии уже заменено 2153 изолятора, получен экономический эффект 4196,27 тыс. руб. Используемое приспособление позволяет ощутимо сэкономить трудовые и материальные ресурсы.
А.Ю. ВЕТОШНИКОВ, начальник района контактной сети станции Улан-Удэ
Е.Ю. ПОЛЕТАЕВ, главный инженер дистанции
