|
Crow indian
Регистрация: 21.02.2009
Возраст: 42
Сообщений: 29,003
Поблагодарил: 397 раз(а)
Поблагодарили 5856 раз(а)
Загрузки: 674
Закачек: 274
Репутация: 126089
|
Тема: Техническое обслуживание тележки 18-100
Техническое обслуживание тележки 18-100
Дипломная работа
Скачать
Цитата:
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕЛЕЖКИ 18-100
1.1 Конструкция тележки 18-100
1.2 Система технического обслуживания тележки 18-100
2 ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА
2.1 Основные неисправности тележки 18-100
2.1.1 Боковая рама
2.1.2 Надрессорная балка
2.2 Технологический процесс ремонта тележки 18-100
2.3 Неразрушающий контроль частей тележки и её деталей. Общие положения
2.3.1 Неразрушающий контроль тележки феррозондовым методом
2.3.2 Неразрушающий контроль деталей тележки вихретоковым методом
2.3.3 Неразрушающий контроль магнитопорошковым методом
2.4 Основное и вспомогательное технологическое оборудование
3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Назначение и характеристика участка вагонного ремонтного депо, режим его работы
3.2 Расчет годовой производственной программы ремонта узлов или деталей вагона
3.3 Расчет и выбор потребного количества основного технологического оборудования
3.4 Определение геометрических размеров участка
3.5 Определение численности работников, составление штатного расписания тележечного участка
3.6 План по труду и заработной плате
3.7 Планирование эксплуатационных расходов тележечного участка
3.7.1 Основные расходы участка
3.7.2 Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железных дорог
3.7.3 Общехозяйственные расходы
3.7.4 Анализ структуры эксплуатационных расходов участка
3.8 Калькуляция себестоимости работ на участке
3.9 Финансовый план
3.10 Показатели эффективности работы участка
4 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
4.1 Общие требования
4.2 Требования безопасности перед началом работы
4.3 Требования нахождения работников в тележечном участке
4.4 Требования безопасности при ремонте тележек грузовых вагонов
4.5 Требования к ручному инструменту
4.6 Общие требования техники безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов
4.7 Требования безопасности по окончании работы при ремонте тележек
4.8 Действия работников в аварийных ситуациях
Заключение
Список используемых источников
ВВЕДЕНИЕ
Парк подвижного состава железнодорожного транспорта характеризуется многообразием типов и конструкций вагонов, используемых в перевозочном процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации вагонов связаны со значительными статическими и динамическими нагрузками. При малой дальности перевозок значительно возрастает интенсивность ведения погрузочно-разгрузочных работ, как правило, с использованием различных сред механизации.
Таким образом, многофункциональное и интенсивное использование вагонов железнодорожного транспорта требует их качественного технического обслуживания и ремонта квалифицированными специалистами.
Тележки – ходовые части вагона. Они должны обеспечивать безопасность движения вагона по рельсовому пути с необходимой плавностью хода и наименьшим сопротивлением движению.
Техническое обслуживание тележки 18-100, как основного составляющего вагона, а также в целом работа тележечного участка вагонного ремонтного депо будет рассмотрено в дипломном проекте.
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕЛЕЖКЕ 18-100 ГРУЗОВОГО ВАГОНА
1.1 Конструкция тележки 18-100
Тележка (рисунок 1)состоит из двух колесных пар 1, четырех букс 5, двух литых боковых рам 2, двух комплектов центрального рессорного подвешивания 3, литой надрессорной балки 4 и тормозной рычажной передачи 6. Тормоз тележки – колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами – непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник 7 надрессорной балки, а при наклоне кузова – дополнительно через скользуны 8. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН при скорости движения 120 км/ч и 235 кН при скорости 100км/ч.
Рисунок 1- Тележка модели 18-100
Боковая рама тележки (рисунок 2) отлита из низколегированной стали 20ГЛ, 20Г1ФЛ или 20ФТЛ. Рама состоит из горизонтальных и наклонных поясов, а также колонок. В середине рамы имеется прем для центрального рессорного подвешивания, а по концам – буксовые проемы. Сечения наклонных поясов и вертикальных колонок корытообразной формы. Горизонтальный участок нижнего пояса имеет замкнутое коробчатое сечение. По бокам среднего проема расположены направляющие 6, ограничивающие поперечные перемещения фрикционных клиньев, а внизу имеется опорная поверхность с бонками и буртами 7 для размещения и фиксирования пружин рессорного комплекта. С внутренней стороны этой поверхности имеются полки 9, являющиеся опорами для наконечников и удержания триангеля в случае обрыва подвесок. В местах расположения фрикционных клиньев в каждой колонке 5 рамы приклепано по одной планке 8. На верхнем поясе боковой рамы расположены кронштейны 4 для крепления подвесок тормозных башмаков. Буксовые проемы имеют в верхней части кольцевые приливы 2, которыми рама опирается на буксы, а по бокам – челюсти 1.
На внутренней стороне верхнего пояса (с 1984 г.) или внутренней стороне наклонного пояса рамы (до 1983 г.) отлиты пять шишек 3, которые служат для подбора боковых рам при сборке тележек. Подбор производят по числу оставленных (несрубленных) шишек, соответствующему определенному размеру А между наружными челюстями буксовых проемов. Это обеспечивает соблюдение параллельности осей колесных пар. Размер А имеет шесть градаций: №0-№5. Если все шишки срублены, то рама имеет градацию №0 с размером между наружными челюстями 2181±1мм, при одной несрубленной шишке – градацию №1 с размером 2183±1мм и так далее, увеличиваясь на 2мм.
Рисунок 2- Боковая рама тележки модели 18-100
Надрессорная балка (рисунок 3) отлита из стали 20ГЛ или 20Г1ФЛ в виде бруса равного сопротивления изгибу замкнутого коробчатого сечения. Она имеет подпятник 1, полку 7 для крепления кронштейна 2 мертвой точки рычажной передачи тормоза, опоры 3 для скользунов, выемки (гнезда) 6 для размещения фрикционных клиньев, бурты 5, ограничивающие смещение внутренних пружин рессорного комплекта, и выступы 4, удерживающие наружные пружины от смещения при движении тележки.
На подпятник 1 опирается пятник кузова, через центры которых проходит шкворень. Опорой для шкворня является поддон 11, который располагается под подпятником посередине надрессорной балки. Шкворень служит осью вращения тележки относительно кузова, а также передает тяговые и тормозные силы от тележки кузову и обратно. Боковые перемещения надрессорной балки амортизируются поперечной упругостью пружин, на которые она опирается.
Рисунок 3 – Надрессорная балка тележки модели 18-100
Скользун тележки (рисунок 4) – боковая опора кузова – состоит из опоры 3, отлитой заодно с надрессорной балкой, колпака 8, надетого на опору, прокладок 9 для регулировки зазоров между скользунами рамы вагона и тележки, болта 10, предохраняющего колпак от падения. Зазор между скользунами для основных типов четырехосных вагонов должен быть в пределах 6-16 мм.
Рисунок 4 – Скользун тележки
Рессорное подвешивание состоит из двух комплектов, размещенных в рессорных проемах левой и правой боковых рам. В каждый комплект (рисунок 5) входит пять, шесть или семь двухрядных пружин 2 и 3 и два клиновых 1 фрикционных гасителя колебаний. Каждая двухрядная пружина состоит из наружной и внутренней пружин, имеющих разную навивку – правую и левую соответственно. Количество двухрядных пружин в комплекте зависит от грузоподъемности вагона. Пять пружин ставят в тележки, подкатываемые под кузова вагонов грузоподъемностью до 50 т, шесть – 60 т и семь – более 60 т. В связи с этим и расположение пружин в комплекте будет разное (рисунок 6). Крайние боковые пружины комплекта поддерживают клинья гасителей колебаний. Снизу клинья имеют кольцевые выступы, не допускающие смещения их относительно пружин в горизонтальной плоскости, а верхней своей частью входят в направляющие надрессорной балки.
Рисунок 5 – Рессорный комплект тележки модели 18-100
Клинья отливают из стали 20Л. Пружины изготавливают из стали 55С2, а фрикционные планки – из стали марок 45, 30ХГСА или 40Х.
Статический прогиб рессорного подвешивания от тары – 8мм, от массы брутто – 46–50мм. Коэффициент относительного трения гасителя колебаний – 0,08-0,10.
Недостатки тележки. К недостаткам рессорного подвешивания относится большая жёсткость пружин для порожнего или малозагруженного режима работы вагона, а также большие силы трения покоя, низкая стабильность и недостаточная горизонтальная демпфирующая способность гасителей колебаний. Недостатком тележки является также то, что боковые рамы нежёстко связаны между собой надрессорной балкой и рессорным комплектом. Поэтому в ней возникают продольные забегания рам относительно друг друга, достигающие 15-20мм. Величина их обусловлена зазорами в буксах и величиной горизонтальной деформации пружин. Такая конструкция рам вызывает также маятниковые колебания их относительно собственных продольных осей. В результате забегания рам возрастает интенсивность виляния телеги, что ухудшает плавность хода вагона. Маятниковые колебания рам приводят к перекосам подшипников, неравномерной передаче нагрузок на его элементы и снижению срока службы буксовых узлов.
Маркировка и клеймение деталей тележки. На боковой раме с наружной стороны: отлиты – условный номер завода (в овале), марка стали, год изготовления; выбиты клеймами – номер тележки, приемка после изготовления, маркировка государства-собственника.
Клейма приёмки после ремонта выбивают на одном из торцов боковой рамы.
На верхней поверхности верхнего пояса боковой рамы наносят также белилами первую и три последних цифры номера вагона.
На надрессорной балке маркировку наносят на верхней поверхности балки на участке между подпятником и скользунами. Отливают номер завода, год изготовления и марку стали. Выбивают клеймами приемку после изготовления, приемку после ремонта, код государства-собственника.
Марка стали отливается на деталях следующими буквами: НЛ – низколегированная марки 20Л, ГЛ – марганцовистая, ГФЛ – марганцовисто-ванадиевая, ГТЛ – марганцовисто-титановая, ФЛ – ванадиевая, С – сталь с содержанием углерода более 0,25%.
На всех деталях тележки наносится маркировка завода-изготовителя: на фрикционных клиньях – на верхней поверхности; на тормозных башмаках – на боковой поверхности; на триангелях – на узкой стороне распорки ближе к струне; на подвесках башмака – на боковой поверхности проушины боковой ветви; на пружинах – на поверхности оттянутого конца пружины.
1.2 Система технологического обслуживания и ремонта тележки 18-100
В процессе эксплуатации вагонного парка происходят естественный износ и старение элементов, а также повреждение вагонов в результате соударения при роспуске с горок, взаимодействия с погрузочно-разгрузочной техникой, перевозимым грузом и рядом других причин.
Для восстановления работоспособности вагонов, обеспечения их безаварийной работы и качественных перевозок грузов и пассажиров производится техническое обслуживание и ремонт вагонов.
Под системой технического обслуживания и ремонта вагонов понимают проводимые с определенной периодичностью виды работ по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования. Основными видами работ являются: техническое обслуживание, текущий, деповской и капитальный ремонты. Техническое обслуживание включает в себя комплекс работ для поддержания вагонов в исправности или только работоспособности при подготовке и использовании их по назначению.
Текущий ремонт вагонов необходим для обеспечения или восстановления их работоспособности и состоит в замене или восстановлении же отдельных элементов.
Капитальный ремонт — для восстановления их работоспособности путем замены или восстановления ресурса до следующего капитального ремонта основных узлов и элементов.
Деповской ремонт — для поддержания вагонов в исправном состоянии между капитальными ремонтами.
Для вагонов техническое обслуживание и ремонт выполняются в сроки и по нормативам, установленным системой технического обслуживания и ремонта для вагонов парка РФ и другого транспорта.
Нормативной документацией для системы технического обслуживания и ремонта вагонов является приказ № 7/ЦЗ от 18 декабря 1995 г. Для грузовых вагонов, для рефрижераторного подвижного состава приказ № 30-Ц с учетом указания МГТС № 29у от 16 января 1989 г. И указания «О системе ремонта 5-вагонных рефрижераторных секций постройки ОАО «БМЗ».
Техническое обслуживание (ТО) — контроль технического состояния вагонов, находящихся в сформированных составах и транзитных поездах, а также порожних вагонов при подготовке их к перевозкам без отцепки от состава или группы вагонов; выявление неисправностей; выполнение необходимого ремонта:
-текущий ремонт (ТР-1) вагонов при подготовке к перевозкам с отцепкой от состава или группы вагонов с подачей на специализированные пути;
-текущий ремонт (ТР-2) с отцепкой от транзитных, прибывших в разборку, а также сформированных составов.
-деповской ремонт (ДР) — для восстановления работоспособности вагонов с заменой или ремонтом отдельных составных частей, а также модернизации отдельных узлов.
-капитальный ремонт (КР) — для восстановления ресурса вагонов путем замены или ремонта изношенных и поврежденных узлов деталей, а также их модернизации.
Запрещается досрочная постановка вагона в плановый вид ремонта, а также подача под погрузку вагонов с просроченным деповским или капитальным ремонтом.
Разрешается производить отсрочку плановых видов ремонтов вагонов, обеспечивающих по своему техническому состоянию безопасность движения и сохранность перевозимых грузов на срок до 6 месяцев с обязательной простановкой на вагоне соответствующих шрифтов.
4.2 Требования безопасности перед началом работы
Одеть исправную спец. одежду, спец. обувь: застегнуть на пуговицы обшлага рукавов; заправить свободные концы одежды; не носить спец. одежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.
Подготовить и проверить наличие и исправность инструмента. Неисправный инструмент заменить на исправный. Проверить освещенность рабочего места
4.3 Требования нахождения работников в тележечном участке
Работники, находящиеся в тележечном участке передвигаясь по свободным проходам, обращают внимание на находящиеся на пути прохода запасные части, детали.
Работникам запрещается находиться в зоне подъема, перемещения и опускания грузов.
Содержание рабочих мест
Рабочие места и проходы к ним содержат в чистоте, не загромождая их запасными частями, снятыми деталями и посторонними предметами.
Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ним не вызывала лишних движений.
Детали и инструмент укладывать в местах, исключающих их падение.
Сбор мусора, металлолома, производится в специальную тару, размещенную в отведенных местах. По мере накопления в таре мусора (металлолома) она вывозится.
На таре четко наносится номер тары, собственный вес тары, грузоподъемность и принадлежность.
4.4 Требования безопасности при ремонте тележек грузовых вагонов
Снятие рамы тележки с колес производить с помощью специальных грузоподъемных кранов и грузозахватных приспособлений.
Разборку рамы тележки производить исправным инструментом.
Снятие триангелей с рамы тележки производить кран - укосиной.
Триангель разбирать и собирать на специальном стенде (столе).
Ремонт и транспортирование тележек грузовых вагонов производится механизированным способом. Разборка, сборка и перемещение литых деталей тележек производиться с помощью грузоподъемных механизмов и специальных приспособлений.
Тележки или группа колесных пар закрепляются тормозными башмаками, а отдельно стоящие колесные пары - деревянными клиньями,
При демонтаже неисправных деталей необходимо применять соответствующий инструмент, обеспечивающий при этом безопасность проходящих или работающих рядом людей.
Для транспортирования узлов, деталей тележки используются подъемно-транспортные средства. Выполнение работ с помощью грузоподъемных механизмов необходимо производить в рукавицах и касках.
При производстве погрузочно-разгрузочных работ рабочие места находятся вне линии перемещения тележки грузоподъемными средствами.
Перед выкаткой тележки из моечной машины зафиксировать технологические ворота фиксаторами.
При движении конвейерной линией бригадир убеждается в отсутствии людей в зоне перемещения конвейера.
4.5 Требования к ручному инструменту
Во избежание травм запрещается работать неисправным инструментом
Прежде чем приступать к работе, необходимо убедиться в полной исправности инструмента и правильности насадки на рукоятку молотка, кувалды, зубила и другого инструмента ударного действия.
К молоткам и кувалдам предъявляются следующие требования:
бойки должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без сколов, косины, выбоин, трещин;
-деревянные рукоятки изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (бук, граб, береза), гладко обработаны без выбоин и сколов, без сучков и косослоя;
-у рукоятки кувалды в поперечном сечении иметь овальную форму, которая утолщается к свободному концу, чтобы при взмахах рукоятка самозаклинивалась в руке;
-боек молотка надежно насажан на рукоятку, рукоятка расклинена;
-не допускаются к работе инструменты с повреждениями (выбоинами, сколами) рабочих концов, с заусенцами и острыми ребрами и на боковых гранях в местах, зажимаемых рукой, с трещинами, заусенцами и скопами на затылочной части, с перекалом рабочего органа. При рубке металла зубилом рабочий надевает защитные очки.
Клин или зубило при работе кувалдой следует удерживать клинодержателем с рукояткой длиной не менее 700 мм.
Разрешается работать напильниками, ножовками и другими инструментами, имеющими заостренные хвостовики, только с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с металлическими бандажными кольцами.
Концы ручных инструментов для наводки отверстий при монтаже металлоконструкций (ломики для сборки, оправки и т.п.) не допускаются сбитые.
Гаечные ключи подбирать строго по размерам.
Рабочие поверхности зева ключей не допускаются сбитые и скошенные, рукоятки с заусенцами.
Запрещается пользоваться гаечными ключами, не соответствующими размерами гаек
Удлинение ключа вторым ключом или трубой запрещается.
Весь ручной слесарно-кузнечный инструмент (как находящийся в цехе, так и выданный на руки) осматривается непосредственно перед применением. Неисправный инструмент изымается.
4.6 Общие требования техники безопасности при эксплуатации грузоподъемных механизмов
К управлению кран-балкой и подвешиванию грузов на крюк допускаются лица не моложе 18 лет из числа рабочих основных профессий, имеющих удостоверение на право обслуживания грузоподъёмных приспособлений, после получения инструктажа.
Перед началом работы необходимо проверить исправность грузозахватных приспособлений. Наличие на них бирок или клейма с указанием номера, грузоподъемности и даты изготовления.
Наличие вытяжки и износа более 10% первоначального диаметра звена или трещин для стропов из цепей, работа таких цепных строп запрещена. Они должны быть сданы в инструментальную кладовую
Проверить:
-исправность основных деталей и узлов кран-балки;
-наличие и надежность крепления защитного заземления к корпусу кнопочного управления;
-отсутствие заедания кнопок управления в гнездах;
-состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;
-состояние крюка (износ в зоне от грузозахватного приспособления не более 10%); отсутствие трещин и разогнутости; наличие шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.
После указанных проверок включить рубильник.
Работу тормоза контрольным грузом близким к грузоподъемности механизма подъема данной кран-балки, путем подъема на высоту 200-300 мм с последующей выдержкой в таком положении в течение 10 мин. Работу ограничителя высоты подъема крюка.
Во время работы пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями.
Не допускать подъема крюка кран-балки до ограничителя высоты подъема. Металлолом перемещать в специально предназначенной для этого таре, при этом загрузка допускается не выше 200-300мм от верхнего края борта.
Исправная тара имеет маркировку (номер, грузоподъемность, собственную массу и назначение).
При подъеме груза, по массе близкого к разрешенной грузоподъемности, предварительно поднять его на высоту 200 -300мм и проверить надежность действия тормоза.
Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен.
При обнаружении неправильной или ненадежной строповки груза отпустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъеме или транспортировке, а также поправлять их ударами молотка или лома запрещается.
Груз крепиться согласно технологической карты погрузочно-разгрузочных работ.
При перемещении груза в горизонтальном направлении, поднять его не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов. Груз поднимать и перемещать плавно, без рывков и раскачивания.
Не переключать движение механизма кран - балки с прямого хода на обратный до полной его остановки.
Не перемещать груз над людьми. Во время перемещения груза в горизонтальном направлении находится от него на безопасном расстоянии, не проходить в стесненных местах и по загроможденным проходам.
Перед опусканием груза осмотреть место, на которое груз опускается и убедиться в невозможности падения, опрокидывания или сползания устанавливаемого груза.
При перерывах в работе и по окончании ее не оставлять груз в подвешенном состоянии.
Снимать грузозахватные приспособления только после того как груз будет надежно установлен.
По окончании работы необходимо поднять крюк кран-балки и выключать рубильник.
Убрать съемные грузозахватные приспособления в специально отведенное для их хранения место.
4.7 Требования безопасности по окончании работы при ремонте тележек
Привести в порядок свое рабочее место. Инструмент и оборудование убрать в отведенное для них место.
Снять спецодежду и обувь, убрать для хранения в шкаф. Тщательно вымыть лицо и руки, при необходимости принять душ. Пользоваться для мытья рук химическими материалами, применяемыми в производстве, запрещается.
4.8 Действия работников в аварийных ситуациях
При несчастном случае следует в первую очередь освободить пострадавшего от травмируемого фактора, оказать первую медицинскую помощь и сообщить мастеру о произошедшем несчастном случае. Сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к аварии. В случае невозможности ее сохранить – зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схему, фотографию). Работники, находящиеся вблизи по сигналу тревоги обязаны немедленно явиться к месту происшествия и принять участие в оказании первой, доврачебной помощи или устранении аварийной ситуации в соответствии с утверждённым на участке планом ликвидации аварии.
При возникновении пожара сообщить мастеру или бригадиру. При пользовании (углекислотными, порошкообразными) огнетушителями струю (порошка, углекислоты) направлять в сторону от людей.
При пользовании углекислотным огнетушителем не браться рукой за раструб огнетушителя. Внутренними пожарными кранами необходимо пользоваться расчётом из 2-х человек: один раскатывает рукав от крана к месту пожара, второй – по команде раскатывающего рукав открывает кран. При тушении пламени кошмой его накрывают так, чтобы огонь не попал на тушащего человека.
При тушении пламени песком совок, лопату и т.п. не поднимать на уровень глаз во избежание попадания в них песка. Тушить горящие предметы, находящиеся на расстоянии не менее 2 м от контактной сети, разрешается только углекислотными, аэрозольными или порошковыми огнетушителями.
Тушить горящие предметы водой, химическими, пенными и воздушно-пенными огнетушителями можно только после указания руководителя работ или другого ответственного лица о том, то напряжение с контактной сети снято и она заземлена (троллеи крана, освещение, кран - балки).
Тушение горящих предметов, расположенных на расстоянии более 7 м от контактного провода, находящегося под напряжением, может быть допущено без снятия напряжения. При этом необходимо следить, чтобы струя воды или пены не касалась проводов и оборудования, находящихся под напряжением.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполненного дипломного проекта была рассмотрена тележка модели 18-100. В первом пункте описана конструкция тележки и сроки проведения видов технического обслуживания. Затем, во второй части, была рассмотрена технология технического обслуживания тележки. В этой части описываются основные неисправности, подготовка к техническому обслуживанию, технологический процесс технического обслуживания, неразрушающий контроль тележки и её деталей, а также основное и вспомогательное оборудование участка. В третьей части дипломного проекта рассмотрено назначение и характеристика участка, режим работы, расчет годовой производственной программы ремонта узлов и деталей вагона. Также расчет и выбор технологического оборудования, определение геометрических размеров участка, определение штата участка, план по труду и заработной плате, финансовый план и показатели эффективности работы участка. В заключительной части проекта были рассмотрены вопросы охраны труда и техники безопасности при выполнении технического обслуживания тележки.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Быков Б.В., Пигарев В.Е. Технология ремонта вагонов. – М.: Желдориздат, 2001.-559 с.
2. Пастухов И.Ф., Пигунов В.В., Кошкалда Р.О. Конструкция вагонов. – М.: Желдориздат, 2000.-504 с.
3. Технологическая инструкция неразрушающего контроля элементов и деталей тележек грузовых вагонов модели 18-100, 600.25100.00003
4. Технологический процесс ремонта тележки 18-100, ТК-287
5. Калашников В.И., Подшивалов Ю.С., Демченков Г.И. Ремонт вагонов. – М.: Транспорт, 1985.-238 с.
6. Номенклатура расходов по основной деятельности железных дорог РФ. – М.: Транспорт, 1998 г.
7. Положение о работе “О совершенствовании системы организации заработной платы работников, занятых в основной деятельности железной дороги”.
8. Указание ОАО РЖД №А-398у от 02.04.97 г. “Утверждение показателей определения групп предприятий железнодорожного транспорта для установления разрядов оплаты труда их руководителей”.
9. Экономика железнодорожного транспорта: Учебник / Под ред. В.А. Дмитриева. – М.: Транспорт, 1996 г.
10. Гридюшко В.И. Экономика, организация и планирование вагонного хозяйства. – М.: Транспорт, 1980 г.
11. Показатели и коэффициенты для расчёта производительности труда. – М.: Транспорт, 1994 г.
12. Матвеев В.И., Верезнякова Ч.У. Организация труда в вагоном хозяйстве. – М.: Транспорт, 1980 г.
13. Единые нормы амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства. – М.: Транспорт, 1990 г.
|
|
01.04.2011, 06:56
12
Похожие темы
Справочник
Почта
