[02-2024] Эталонное предприятие. Опыт лучших

[Admin]

Эталонное предприятие. Опыт лучших

СИДЕЛЕВ Павел Сергеевич, ОАО «РЖД», Центральная дирекция инфраструктуры, Управление автоматики и телемеханики, главный инженер, Москва, Россия


В хозяйстве автоматики и телемеханики по итогам прошлого года экономия от проектов бережливого производства составила более 105 млн руб. Всего реализовано 176 проектов, из которых 70 % внедрены путем тиражирования новых технологий, 24 % функциональных и 6 % мульти-функциональных проектов.
■ Все проекты направлены на достижение экономических и технологических эффектов, таких как экономия средств на приобретение оборудования, сокращение потребления электроэнергии, организация работы по ремонту высвобождаемого оборудования, снижение непроизводительных потерь, а также повышение надежности устройств. Улучшен 21 технологический процесс.

В текущем проектном году в соответствии с заданием ОАО «РЖД» хозяйством запланировано реализовать 223 проекта бережливого производства с прогнозным экономическим эффектом более 111 млн руб. При этом более половины проектов будут внедряться путем тиражирования зарекомендовавших себя ранее технологий. Намечено улучшить 32 процесса.

Завершившийся год был годом образцового предприятия. Отрадно, что по его итогам первое место в номинации «Лучшее образцовое предприятие» заняла Волховстроевская дистанция СЦБ Октябрьской дирекции инфраструктуры. Работники дистанции приняли участие в проекте в качестве пилотного структурного подразделения по приведению предприятия к эталонному состоянию, основываясь на принципах бережливого производства.
Для выполнения поставленной задачи была образована рабочая группа с участием руководителей и специалистов Управления автоматики и телемеханики, Октябрьской дирекции инфраструктуры и Волховстроевской дистанции СЦБ. Основываясь на утвержденной ОАО «РЖД» методике, проведено ранжирование основных процессов дистанции и разработана матрица выбора потоков.

На основе анализа деятельности хозяйства за предыдущий период и возникающих потерь при обслуживании устройств СЦБ было принято решение акцентировать внимание на процессах ремонта аппаратуры железнодорожной автоматики и телемеханики. С помощью диаграммы Парето выполнено сравнение процессов ремонта по количеству аппаратуры и временным затратам на ремонт за год. Диаграмма показала, что наибольшие затраты выпадают на «Процесс ремонта и проверки реле типа РЭЛ», который и был выбран в качестве улучшаемого.
В результате выявленных проблемных вопросов в улучшаемом потоке определены измеримые цели по сокращению времени протекания процесса на 41,5 % и снижению количества возвратов реле после ремонта на 10 %. Для их достижения рабочей группой были разработаны мероприятия по улучшению процесса и устранению основных потерь.
На основании суточного плана электромеханик по ведению учета аппаратуры выдает со склада (ТОФ) количество приборов, запланированных на день. Проведены мероприятия по исключению регулировщика из процесса выпуска реле, теперь выпуск организован «в одно лицо» приемщиком. Этап застопорки крепежных болтов проводится после регулировки контактной системы. Совмещены этапы измерения сопротивления изоляции и измерения сопротивления обмоток реле. В результате изменений общее время цикла технологического процесса ремонта реле РЭЛ в КИПе Волховстрой сократилось с 205,6 мин до 120,3 мин.

При этом было применено несколько инструментов улучшения.
Для описания перемещений работников при работе «в два лица» и «в одно лицо» сформирована диаграмма спагетти. Применение данной методики позволило зафиксировать проблемы при перемещении работников и техники в процессе выполнения ремонта. На их основе были разработаны новые, более оптимальные маршруты.
Применена методика решения локальных проблем 8D.
Кроме этого, были использованы методы бережливого производства, такие как: принцип «первым вошел - первым вышел» (FIFO) для использования, в первую очередь, конденсаторов более раннего года выпуска; в КИПах визуализированы рабочие места, журналы, технологические карты, запасные части, стеллажи, проходы, проезды, места хранения; для анализа запасов по всем типам запчастей и контроля количества обменного фонда применен принцип Канбан; разработаны стандарты для всех рабочих мест по системе 5С, а также создана стандартная операционная карта технического обслуживания реле РЭЛ и проведены хронометражные наблюдения в улучшаемом потоке.

Для повышения квалификации работников по методологии TWI выстроена система наставничества и внутрипроизводственного обучения. При этом были определены критерии выбора наставников, сформирован план обучения персонала и составлена схема рабочего процесса для обучения.
В процессе реализации проекта проводилась оценка качества трудовой деятельности сотрудников РТУ. По ее результатам средняя оценка по семи критериям составила 64,54 балла, что считается удовлетворительным показателем. После реализации всех мероприятий проекта также были улучшены балловые показатели по критериям: руководство, служебная карьера, социальные гарантии и блага.
В прошлом году была проведена работа по улучшению условий труда в ремонтно-технологических участках станций Бабаево и Волховстрой. Благодаря применению инструментов бережливого производства обновлены рабочие места, места хранения аппаратуры, запасных частей и обменного фонда.
На текущий год Управлением автоматики и теле
механики выделены средства на улучшение условий труда работников Волховстроевской дистанции для закупки специализированных рабочих мест в РТУ и стендов для проверки аппаратуры ЖАТ.

Проведенная комплексная работа в Волховстроевской дистанции СЦБ позволила достичь высокого уровня развития предприятия в части применения инструментов бережливого производства и набрать 41 из максимально возможных 42 баллов при начальной оценке в 10 баллов. По всем направлениям набран максимальный балл 3, за исключением направления «Охват потоков проектами». Для повышения балла по данному направлению в дистанции будет продолжена работа по совершенствованию потоков создания продукта. Запланировано открытие следующего проекта в потоке «Процесс ремонта электроприводов СП-6М в условиях цеха по ремонту металлоемкого оборудования».
Учитывая положительный опыт внедрения данной технологии, в хозяйстве автоматики и телемеханики поставлены задачи по формированию методических материалов с результатами работы пилотного подразделения и подробным его описанием. Кроме этого, запланировано тиражирование проекта улучшения процесса ремонта и проверки реле РЭЛ на всех ремонтно-технологических участках сети, а также внедрение системы приведения к эталонному состоянию дистанций СЦБ, специализирующихся на ремонте.

Хочется отметить, что полученные результаты доказывают эффективность применения технологий бережливого производства в деятельности хозяйства автоматики и телемеханики. Весь опыт совершенствования процессов внимательно изучается, а на его основе выбираются лучшие проекты для тиражирования на всей сети.