[09-2023] Применение инструментов для повышения эффективности производства
 

Применение инструментов для повышения эффективности производства

К.С. НОВОЗЕМЦЕВ, главный инженер Дирекции по ремонту тягового подвижного состава — филиала ОАО «РЖД»

Внедрение основных принципов бережливого производства — это один из инструментов снижения эксплуатационных затрат Компании, что позволяет повышать эффективность хозяйственной деятельности без снижения качества продукции или услуг.



В рамках исполнения сформированной и утвержденной в Дирекции по ремонту тягового подвижного состава (ЦТР) Программы проектов бережливого производства в 2023 г. реализовано 117 проектов. Из них 66 новых функциональных проектов, 10 — мультифунк-циональных и 41 тиражируемый проект бережливого производства. Фактический экономический эффект от реализации данных проектов составил свыше 4,1 млн. руб.
В текущем году близок к завершению один из значимых проектов для ЦТР — «Приведение в эталонное состояние производственного участка Лиски Юго-Восточной дирекции по ремонту тягового подвижного состава». В рамках указанного проекта был разработан план мероприятий, который включал порядка 30 позиций, позволяющих быстрее выполнять обслуживание устройств безопасности, снизить риск возникновения нарушений и более оперативно проводить диагностику.
Для оценки временных потерь, связанных с перемещением электромехаников из одного цеха в другой, при обслуживании комплекса КПД-ЗПА использована диаграмма спагетти. Проанализировав полученную информацию, удалось оптимизировать перемещения работника и сократить путь, проходимый им.
Кроме того, в рамках проводимой работы были пересмотрены и утверждены:

• > технико-нормировочные карты для блока БУ-3 ПА;
• > разработаны правила перемещений блоков устройств безопасности в улучшаемом потоке;
• > оформлен анализ фактического расхода материалов и запасных частей на ремонт;
• > указан перечень запасных частей для обязательной замены их с определенной периодичностью;
• > организация технических занятий с работниками по ведению производственных журналов;
• расширение номенклатуры изготавливаемых запасных частей при помощи ЗО-печати и др.

Рабочие места производственного участка, места хранения запасных частей, ящики рабочих столов приведены в соответствие с требованиями системы 5С. Места хранения запасных частей, в соответствии с принципами бережливости, несут всю необходимую информацию (фото детали, наименование, количество). Организованы информационные центры по бережливому производству. Эффективность загрузки критически важного технологического оборудования достигла 93 %.
Также в рамках реализации принципов бережливого производства проведена реорганизация рабочего места по ремонту блоков системы САУТ-ЦМ/485, что позволило оптимизировать производственный процесс путем сокращения времени перемещения работников от рабочего места к накопительному стеллажу блоков, поступивших в ремонт (рис. 1).


В соответствии с требованиями принципов бережливого производства произведена организация рабочего места по ремонту блоков комплекса КПД-ЗПА (рис. 2), что позволило повысить технологичность производственного процесса благодаря оконтуриванию рабочих позиций и оптимизации размещения требуемого инструмента, запасных частей и материалов, применяемых в работе. Организован кабинет технического обучения с натурными образцами блоков, являющихся составными элементами локомотивных устройств безопасности для непрерывного повышения уровня технических знаний и квалификации ремонтного персонала участка (рис. 3).
Еще одним примером эффективного использования инструментов бережливого производства является проект, реализованный рабочей группой производственного участка Барабинск, «Оптимизация рабочего места по ремонту и испытанию ЭПК-150 в производственном участке Барабинск».
Целью данного проекта является сокращение непроизводительных потерь времени на транспортировку ЭПК-150 и его составных частей С рабочего места рис. б Внешний вид изготовленного устройства работников в про-
изводственном участке (ТРПУ) в автоматное отделение сервисного локомотивного депо для проверки параметров пружин и испытания клапанов на стенде при проведении периодических регламентных работ.
На рис. 4 и 5 представлены карты-схемы состояния до реализации проекта и после. Затраты на реализацию проекта составили около 20 тыс. руб. Экономический эффект от его реализации превысил 43 тыс. руб. в год.
Необходимо отметить и проект технолога производственного участка Россошь Юго-Восточной дирекции по ремонту тягового подвижного состава А.В. Биктимирова, который по результатам его внедрения получил свидетельство и патент на разработки.
При проведении ТО и ТР локомотивам, а также поиске и устранений неисправностей в условиях станций не представлялось возможным выполнять контроль всех параметров комплексов КПД в реальном времени.
Технологом Дирекции было предложено спроектировать и изготовить блок проверки комплексов средств сбора и регистрации данных КПД, который позволил обеспечить обмен информацией с внешними устройствами по каналу связи CAN, обмен информацией с внешними устройствами по каналу связи Bluetooth (или Wi-Fi), контроль аналоговых сигналов, приходящих на соединительную панель ПС-ЗП, имитацию сигналов двух датчиков скорости в диапазоне от 0 до 400 Гц, имитацию токового сигнала датчика давления от 0,5 до 4 мА и многое другое.
Внешний вид изготовленного устройства представлен на рис. 6. Габаритные размеры устройства составляют 100*66*36 мм, что позволяет обеспечить высокую мобильность в ежедневной производственной деятельности.

Данное устройства подключается к разъему интерфейса CAN комплекса КПД-ЗП (ПА) и производит прием сообщений от блоков, их обработку и последующую передачу данных по Bluetooth в мобильное приложение.
В свою очередь, принятые мобильным устройством данные проходят обработку и вывод на экран смартфона в разработанном мобильном приложении. Мобильное приложение позволяет выполнять контроль как одного параметра, так и всех принимаемых.
Также реализована возможность ведения архива выполненных проверок с возможностью (при необходимости) их просмотра, а также применения фильтра по серии и номеру локомотива. Пример архива выполненных проверок с просмотром проконтролированных параметров приведен на рис. 7. Также для повышения оперативности поиска и устранения неисправности реализована возможность поиска и расшифровки кодов ошибок, выводимых на блоке управления.
Именно благодаря активности, креативности и вовлеченности в процесс таких молодых, инициативных специалистов, как А.В. Биктимиров и еще многих других работников ЦТР, Компания в целом смотрит в будущее с большим оптимизмом.