[03-2016] Брянский завод наращивает производственные мощности

[Admin]

Брянский завод наращивает производственные мощности

На Брянском машиностроительном заводе (АО «УК “БМЗ”», входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг») в настоящее время разворачивается крупносерийное производство магистральных тепловозов. Проектом предусматривается выпуск 300 секций локомотивов для поездного движения в год. Это серьезный рывок для предприятия, если учесть, что в 2012 г. выпускалось всего 12 секций в год. Для того чтобы добиться намеченных результатов, на заводе проведены широкомасштабные работы по созданию необходимых мощностей.

За последние четыре года в модернизацию предприятия было инвестировано около шести миллиардов рублей. В первую очередь, провели реструктуризацию производства. Она позволила укрупнить основные цехи и наладить в них производственный процесс в соответствии с производственной системой «Трансмашхолдинга», включающий в себя все инструменты бережливого производства — от организации рабочих мест с учетом требований системы 5С, оптимизации логистики — до выстраивания эталонных линий. В результате в производственную цепочку по выпуску магистральных тепловозов включены холодно-прессовый, тележечный, рамно-кузовной цехи, цехи маневровых и магистральных тепловозов.

Важным, эффективным и уже дающим результаты шагом стало приобретение высокоточного технологического оборудования, позволяющего при изменении управляющей программы изготавливать детали на любые модификации тепловозов. В цехах появились станки с программным управлением (портальные обрабатывающие центры с подвижным порталом FRFQ300VR/ А9 и FRFQ 350-R/A10 для обработки рам тележек, зубофрезерный станок с ЧПУ HF1000 для нарезки зубьев зубчатых колес и шестерен, комплекс лазерного раскроя «Навигатор», машина плазменной резки «Мессер»).
Современное оборудование расширяет возможности его использования, позволяет уменьшать время обработки деталей, добиваться большей точности при выполнении операций, а в конечном итоге и лучшего качества деталей, поступающих на сборку. Например, применение комплекса лазерного раскроя листового металла «Навигатор» и машин термической резки «Мессер» значительно сократило объем механической обработки деталей, в том числе фасок на деталях из листового проката под сварку.

Закуплено и введено в эксплуатацию новое листогибочное оборудование с ЧПУ фирм ЕНТ и «Бистроник» с усилием от 230 до 400 тс. В результате не только повысилась точность гибки, но и уменьшилось число пригоночных операций при сборке. Важной составляющей технологического процесса стало использование новых стендов и оснастки, которые призваны сокращать время сборки основных узлов.
Внедряется, например, стенд для сборки главной рамы с применением пневматических упоров и прижимов. Это позволит минимум на 30 % сократить время сборки. Приобретены, установлены и внедрены два подъемно-поворотных кантователя. При монтаже тепловозов применяются легко собираемые комплексы подъемных лесов и мощная домкратная установка. Для окраски сборочных узлов кузовов используются моечная и окрасочная камеры.
Новое оборудование, механизация, оптимизация производственных процессов позволили выстроить потоки сборки и устранить целый ряд непроизводительных потерь. Одним из примеров сокращения времени обработки является механическая обработка главной рамы тепловоза. После усовершенствования установочного приспособления и внедрения обработки главной рамы за один прием время на эту операцию сократилось с 32 до 16 ч.
Значимым фактором в подготовке к крупносерийному производству считают на БМЗ использование модульных конструкций. Кабина машиниста и холодильная камера устанавливаются на главную раму в уже собранном виде. Кроме того, в текущем году на участке рам применили методологию сборки по пози
циям. Ее впервые опробовали в цехе маневровых тепловозов. Причем замкнули позиции от сборки главных рам до конечной стадии сборки тепловоза. Раньше они были разделены, т.е. рама и тепловоз собирались на отдельных линиях. Теперь же их сделали сквозными. Эту практику перенесли на поток главных рам, соединив его с потоком монтажа кузовов в цехе магистральных тепловозов.

Одним из серьезных достижений в выстраивании производства магистральных тепловозов на Брянском машиностроительном заводе стала также организация линии сборки, испытаний и экипировки тепловозов. Под эту линию перестроили целый пролет площадью 12500 м2. Здесь выстраивается поток по сборке тепловозов с 1 -й по 10-ю позиции.
Важным моментом на 10-й позиции стало сокращение времени подмены тележек, которая раньше велась силами двух цехов. Теперь все консолидировалось в одном — цехе магистральных тепловозов. Появилась экипировочная станция для экипировки тепловоза водой, топливом, маслом. Это позволило уйти от временных потерь. Раньше тепловоз заправляли маслом полсмены, сейчас на эту операцию затрачивают не более 1 ч, то же самое и при заправке топливом — тонна закачивается всего за 10 мин.
Снижена трудоемкость операций и на закладке главной рамы благодаря новому стенду, имеющему пневматические зажимы, исключающие необходимость разметки. Новое оборудование, стенды, перераспределение операторов, установка подъемно-поворотных кантователей, облегчающих работу сварщиков, позволяют с большей эффективностью выстраивать производственные процессы и добиваться лучших результатов. Поэтому каждый день из цеха выходит секция, а еще полтора года назад изготавливали только три секции в месяц.

Брянский машиностроительный завод уже сегодня готов к выпуску запланированного количества секций магистральных тепловозов. За короткое время коллектив вышел на изготовление секции тепловоза в сутки. Это позволило справиться с биз-нес-планом 2015 г. и увеличить выпуск локомотивов в текущем году.
Работа по наращиванию мощностей продолжается. Скоро на предприятии появится еще один продольно-фрезерный станок для обработки рам тележек. Будут закуплены два комплекса лазерного раскроя металла, листоправильная машина. Для резки труб, вырезки отверстий под штуцеры предполагается использовать лазерный комплекс для раскроя профильного проката.
В стадии реализации — проект по окрасочно-малярному комплексу. В окрасочно-сушильный комплекс входят три окрасочно-сушильные камеры, краскоприготовительное отделение, трансбордер и три комплекса подъемных лесов. Комплекс обеспечит мощности по производству магистральных и маневровых тепловозов, позволит облегчить и улучшить качество лакокрасочного покрытия кузовов и оборудования машин.
По материалам ЗАО «Трансмашхолдинг»