[08-2007] Качество ремонта - главная задача

[Admin]

Качество ремонта - главная задача

Опыт депо Волховстрой

История локомотивного депо Волховстрой началась в 1905 г., когда на станции Званка было построено паровозное веерное депо. В нем выполняли подъемочный ремонт паровозов Ов, О4, Щ. Рабочих в депо было всего 200 человек. До 1919 г. депо Званка входило в состав Северной железной дороги, а с 1935 г. — Мурманской дороги Народного комиссариата путей сообщения СССР. Техническое перевооружение депо началось в 1920 г., когда вводились новые мощности по ремонту паровозов. Ежедневно из текущего ремонта выпускалось по 10 — 12 паровозов.

В годы Великой Отечественной войны было полностью разрушено веерное депо и 4 раза разрушалось ступенчатое депо. Сразу после освобождения ленинградской земли от фашистских захватчиков началось восстановление и реконструкция депо, и уже в начале 1945 г. первые паровозы Ов вышли из депо после проведенного подъемочного ремонта.

В 1962 г. депо после реконструкции цехов и подготовки кадров перешло на тепловозную тягу. А в конце 2000 г. в Волхов-строе появились первые электровозы.

К настоящему времени в парке числится уже 267 локомотивов — весь парк электровозов постоянного тока Октябрьской дороги. На сегодняшний день Волховстрой — крупнейшее электровозное депо на дороге. Этим объясняется повышенное внимание к предприятию руководства ОАО «РЖД», Департамента локомотивного хозяйства и Октябрьской дороги. Поэтому деповчане несут особую ответственность за правильное, эффективное и хозяйское распоряжение вверенными средствами.

В течение последних трех лет в депо выполнен очень большой объем работы по реконструкции, введению новых производственных мощностей, оборудования и диагностических средств для выполнения среднего и текущих ремонтов электровозов постоянного тока не только Октябрьской, но и Северной, Северо-Кавказской дорог.

Для улучшения социальных условий в 2005 г. закончено строительство административно-бытового корпуса и проведен капитальный ремонт цеха эксплуатации. В настоящее время строится вспомогательный корпус, где будут организованы мойка и покраска локомотивов - будет внедрен метод порошковой окраски, благо цена порошковой краски достаточно низка, а такая краска держится на поверхности очень долгою Проводится также капитальный ремонт многих цехов, участков и бытовых помещений.

Эффективная и результативная работа современного ремонтного предприятия возможна только в условиях грамотного планирования и пооперационного контроля за ремонтом электровозов с соблюдением требований нормативно-технической и технологической документации.

Для реализации’стратегических целей ОАО «РЖД» в производственную практику Компании внедряется интегрированная система менеджмента качества (СМК). Чтобы снизить риски при решении поставленных задач, отработать механизмы и практику улучшения корпоративной системы управления, было принято решение на первом этапе реализовать несколько пилотных проектов по разработке и внедрению СМК. Октябрьская дорога была официально заявлена в числе тех дорог, в структурных подразделениях которой должен выполняться один из таких проектов.
Участником пилотного проекта в числе прочих является и депо Волховстрой. В ходе поэтапной реализации этого проекта в течение 2006 — 2007 гг. практически весь персонал депо и все руководители прошли обучение основным принципам системы менеджмента качества. Разработаны руководящие документы СМК, позволяющие улучшить организацию работ на производстве, проанализировать работу предприятия с целью выявления слабых и «узких» мест в производственном процессе, разработать корректирующие действия.

Весной 2007 г. было проведено экспресс-внедрение системы 5S «Бережливое производство». Она позволяет свести к минимуму потери рабочего времени на выполнение производственных операций, сократить время обучения вновь принятых работников, облегчить и упорядочить наведение чистоты в производственных помещениях.

На первом этапе из цехов были удалены все незадействован-ные в производственной деятельности предметы. Второй этап предусматривает такое расположение инструментов, заготовок, изделий, при котором их будет легко находить, использовать и возвращать на место. Все предметы были маркированы таким образом, чтобы любой рабочий мог быстро найти всё необходимое.

Оборудование в цехах расположено так, что потоки направляемых в ремонт и отремонтированных запасных частей узлов и агрегатов не пересекаются. Это позволяет значительно сократить риск непреднамеренного использования неисправных деталей в процессе ремонта электровозов.

На третьем этапе определены правила и периодичность проведения уборки производственных помещений. Главной целью уборки является содержание в идеальном порядке всего, что может понадобиться для выполнения производственных задач. После внедрения процедур сортировки, упрощения (самоорганизации) и уборки возможен рецидив, когда все возвращается в прежнее состояние. Поэтому основная цель четвертого этапа — стандартизации — предотвратить отход от постоянной реализации первых трех этапов и стимулировать их ежедневное применение.

Чтобы поддерживать достигнутые ранее результаты, превратить в привычку соблюдение установленных процедур и, как следствие, постоянно совершенствовать свою деятельность, были определены ответственные за выполнение этапов системы 5S на всех участках. В будущем планируется проводить регулярные проверки элементов системы «бережливого производства», собирать и внедрять предложения по ее дальнейшему улучшению. В цехах размещены стенды, позволяющие наглядно видеть все шаги «бережливого производства», оценить состояние цеха до и после внедрения системы 5S.

В марте 2007 г. в депо Волховстрой внедрили цеховую комплексную систему контроля качества ремонта электрических машин (КСК ЭМЦ). Она имеет пять радиофицированных постов, которые находятся на позициях ремонта остовов, якорей, испытательной станции и т.д. Данные о состоянии электрических машин со всех постов передаются в компьютер мастера. Это позволяет наблюдать картину происходящего на участке в режиме реального времени. Тем самым улучшается процесс планирования на участке, своевременно выявляются слабые места и корректируются действия рабочего персонала с учетом реальных условий.

КСК ЭМЦ используется также для накопления статистических данных о фактическом состоянии ремонтируемых в депо электрических машин. Эти сведения автоматически передаются в деповской Центр управления ремонтом для формирования электронного паспорта электровоза.

Сердце электромашинного цеха — пропиточно-сушильное отделение. Оно оснащено самым современным оборудованием для пропитки якорей и остовов всех видов ремонтируемых в депо тяговых двигателей. Применение ультразвукового оборудования позволяет выполнять глубокую пропитку изоляции для увеличения жизненного ресурса электрических машин. Ультразвуковая пропитка дает возможность организовать ремонт тяговых двигателей без трудоемких операций демонтажа и ремонта магнитной системы.

Установка системы управления сушильными печами с контролем сопротивления изоляции «Суховей» позволяет контролировать уровень сопротивления изоляции электрических машин в процессе сушки и по результатам выполняемых замеров сокращать время предварительной сушки. Это снижает потребление электроэнергии на 900 кВт на один цикл сушки и уменьшает время ремонта электрических машин в целом на 6 ч. Предположительный экономический эффект — 469 тыс. руб. в год.

На участке установлены станки для наплавки подшипниковых щитов и моторно-осевых горловин тяговых двигателей, позволяющие восстанавливать изношенные поверхности и продлевать срок службы узлов. После выполнения операций ремонта электрические машины подвергаются испытаниям методом взаимной нагрузки.

Кроме электромашинного цеха, в мае этого года комплексной системой контроля качества ремонта оборудован и участок ремонта электроаппаратов. КСК позволяет осуществлять входной и выходной контроль ремонтируемых аппаратов, снижает вероятность влияния человеческого фактора на конечный результат ремонта. Оснащение участка современными мобильными средствами диагностики состояния электрических аппаратов нового поколения на базе системы контроля и диагностики «Доктор-060» дает возможность оценивать состояние узлов как в процессе ремонта, так и после установки их на локомотив.

По программе ресурсосбережения деповчане получили и установили ультразвуковую моечную машину. Использование ее на электроаппаратном участке позволяет экономить время, а также улучшить качество очистки деталей.

На участке разборки-сборки электровозов проведена модернизация моечной машины рам тележек. Теперь процесс мойки ведется в автоматическом режиме, обеспечивается работа моечной машины по замкнутому циклу.

На участке разборки-сборки тележек установлена система лазерного контроля рам тележек ЛИС-РТ-3, разработанная ООО «Измерон-В» (г. Воронеж). Она дает возможность контролировать малейшие отклонения геометрических параметров тележек локомотивов.

Перед установкой на локомотив ответственные детали подвергаются магнитопорошковому неразрушающему контролю, который осуществляется на стенде СМК-12. В его состав входят два дефектоскопа МД-12ПШ. Детали тормозной рычажной передачи проверяются вихретоковыми дефектоскопами.

В цехе среднего ремонта выделена специальная канава для проведения диагностических испытаний локомотивов, выпускаемых из ремонта. Здесь имеется комплект устройств для вывешивания колесно-моторных блоков с возможностью установки силоизмерительных датчиков для определения нагрузки от колес на рельсы. Кроме того, стационарно установлен комплект устройств, позволяющий вывешивать и прокручивать колесные пары локомотивов для проведения вибродиагностических испытаний подшипниковых узлов диагностическими системами «Прогноз-1» (НИИТКД, г. Омск), «КПА-1В» (ООО «ВАСТ», г. Санкт-Петербург).

На диагностической канаве имеется также автоматизированная система лазерного контроля «ОСКОЛ-2». Она предназначена для определения перекоса кузова относительно вертикальной оси и поперечного смещения относительно продольной оси локомотива, выявления смещения колесной пары относительно собственной оси в раме тележки, а также для определения отклонения от параллельного расположения осей колесных пар относительно друг друга.

Система контроля «Доктор-ОЗОМ» (СКД) предназначена для измерения постоянного тока, напряжения переменного тока частотой 1000 Гц, сопротивлений, индуктивности, временных интервалов и выдачи напряжения постоянного и пульсирующего тока, используемого для диагностирования и настройки электрических цепей электровозов, а также прогнозирования отказов коммутационной аппаратуры и электрических машин постоянного тока. При помощи СКД экспресс-контроль оборудования проводится в течение 10—15 мин с выявлением неисправных узлов и агрегатов и дальнейшей их локализацией. СКД позволяет измерять параметры электрических аппаратов, обрабатывать и выводить результаты на встроенный жидко-кристаллический дисплей, печатающее устройство, а также накапливать данные диагностики для дальнейшей обработки и прогнозирования состояния электрооборудования.

При обновлении деповского хозяйства не остался без внимания ни один вид текущего ремонта и технического обслуживания локомотивов. Так, в цехе ТО-2 установлен самый современный, единственный в России колесно-токарный станок для обточки колесных пар без выкатки из-под локомотива с числовым программным управлением А41М (ПР1400). Он позволяет в автоматическом режиме замерять геометрические параметры профиля бандажа колесной пары, выбирать режимы резания и вести лазерный контроль обработанной поверхности.

В депо Волховстрой разработан сетевой график ремонта локомотива, представляющий собой сочетание параллельно и последовательно выполняемых операций с четким контролем времени каждой операции. На базе разработанного сетевого графика в депо был организован Центр управления ремонтом (ЦУР). Новизна внедренного Центра заключается в том, что он базируется не на традиционном подходе, когда разрабатывается большое количество автоматических рабочих мест (АРМ), каждое из которых автоматизирует отдельные сферы деятельности предприятия, а основывается на создании корпоративного портала.
При заходе электровоза в ремонт автоматически через систему «САИ Пальма» вводятся данные о локомотиве. При этом на мнемосхеме депо отображается электровоз согласно занятой ремонтной позиции, а на прогнозном графике автоматически проставляется фактическое время захода данного локомотива. Согласно технологическому процессу для данного вида ремонта также автоматически создается сетевой график ремонта электровоза.

На основе общего сетевого графика на локомотив в автоматическом режиме создаются цеховые сменные графики работы и мастерам цехов рассылаются электронные сообщения о новом сменном графике. Мастер цеха, получив уведомление из ЦУР на свой персональный карманный компьютер, распределяет работы по исполнителям, каждому выдает наряд-задание на проведение работ. Автоматически рассчитывается потребность в материально-технических ресурсах и формируется электронное сообщение с заявкой.

Исполнитель, выполнив работы по наряду-заданию, делает об этом отметку у ближайшего информационного киоска. Если цех оборудован автоматизированными системами диагностики, такими как КСК, приборы семейства «Доктор-030», «Доктор-060», «Прогноз», «ОМСД-02», то отметка о выполнении пунктов работ ставится автоматически, по мере поступления информации о завершении диагностики. Работа исполнителя считается окончательно выполненной только в случае подтверждения мастером цеха.

Завершение цехом назначенных для него работ подтверждает диспетчер по ремонту. После этого происходит автоматическое обновление всех сетевых графиков. Диспетчер определяет полную готовность локомотива к выдаче и, получив подтверждение, выдает его из ремонта. Для выданного из ремонта электровоза автоматически рассчитываются следующая прогнозируемая дата и вид ремонта, эта информация помещается в общесетевой график депо.

В рамках участия депо в пилотном проекте внедрения системы менеджмента качества на предприятии было проведено детальное обучение работников депо принципам СМК, оптимизации производства на основе анализа с применением статистических методов и выявлением наиболее слабых мест производства. В результате выполненных мероприятий по внедрению принципов «бережливого производства» и инновационных технологий ожидается экономия эксплуатационных затрат более 6 млн. руб. в год.

Главные задачи деповчан сегодня — это обеспечить работоспособность и эффективность всех технических средств, которые внедрены на предприятии, выполнять качественный ремонт локомотивов, поддерживать эксплуатируемый парк в заданном объеме для обеспечения перевозок. Успешное выполнение этих задач — дело чести всего коллектива депо.

В.В. КИРБАСОВ, начальник депо Волховстрой Октябрьской дороги

[СЦБот]

Эта тема была перенесена из раздела Журнал "Локомотив".

Перенес: Admin