[01-2013] Инструменты бережливого производства доказывают свою эффективность
 

Инструменты бережливого производства доказывают свою эффективность

Опыт моторвагонного депо Санкт-Петербург-Балтийский

Моторвагонное депо Санкт-Петербург-Балтийский является пилотным предприятием по внедрению концепции бережливого производства. С целью реализации программы внедрения бережливого производства в 2012 г. в депо создана рабочая группа, в состав которой входят руководители депо, старшие мастера, слесари, работники экономического отдела, отдела организации и нормирования труда.

Основные усилия рабочей группы направлены на дальнейшее улучшение технологических процессов депо, что позволит:

- реализовать потребность в увеличении объемов производства при имеющихся ресурсах;

- повысить производительность труда;

- снизить непроизводительные потери.

В качестве осязаемых показателей деятельности было определено достижение следующих целей:

- повышение производительности труда на 4% к уровню 2011 г.;

- снижение дефектов в оказании услуг на 15% к уровню 2011 г.;

- сокращение часов простоев на 5 % к уровню 2011 г.;

- вовлечение 70 % персонала в постоянные улучшения;

- охват 90 % персонала системой обучения непрерывным улучшениям.

Потери в процессах выявлялись с применением инструмента «Картирование потока создания ценности», были построены диаграммы перемещений работников, транспортировки оборудования (рис. 1). По результатам анализа процессов выполнили перемещение оборудования и выстраивание его в поток, обеспечивающий минимальную транспортировку. Для ускорения процесса транспортировки в процесс включили самоходный транспортировщик паллет. Была организована быстрая переналадка (SMED) оборудования.

Проведены работы по организации рабочих мест в соответствии с требованиями системы 5С и визуализации. Это позволило сократить потери времени на поиск инструментов и запасных частей, сократить перемещения работников.

Обслуживание станочного и технологического оборудования организовано по системе ТРМ, чтобы повысить коэффициент его готовности. Внедряются элементы системы «Канбан», средствами малой механизации сокращаются затраты ручного труда.

В депо разработан системный подход к мониторингу реализации мероприятий. Ежемесячно выполняется контроль с отчетом мастеров о выполненной работе и разбором оценки организации рабочих мест (рис. 2).


Так, с целью постоянного повышения уровня организации рабочих мест проводятся ежеквартальные 5С-аудиты, результаты которых анализируются и разбираются на ежемесячных отчетах мастеров, чтобы выявить часто повторяемые ошибки и выработать мероприятия, необходимые для приведения рабочих мест в соответствие с требованиями, предъявляемыми системой 5С. Рассматривается выполнение мероприятий программы внедрения бережливого производства с выявлением причин невыполнения.

Используя описанный механизм, в депо в 2012 г, было разработано 5 функциональных проектов с суммарным экономическим эффектом 2,7 млн. руб. Среди них:

- «Улучшение процесса ремонта токоприемников» (эффект — 384тыс. руб.);

- «Применение производственной системы контроля при неразрушающем контроле деталей МВПС» (1,4 млн. руб.);

- «Улучшение процесса текущего ремонта ТР-3 компрессоров ЭК-7» (133 тыс. руб.);


- «Изменение процесса обточки колесных пар» (577 тыс. руб.);

- «Организация восстановления автоматических дверей» (198 тыс. руб.).

Развитие скрытого творческого потенциала персонала является одним из важнейших ключей к построению эффективного производства. На предприятии функционирует система подачи предложений по улучшению производственных процессов. Ее цель — использование творческого потенциала работников депо, а также повышение их заинтересованности в результатах своего труда. Система использует принцип «одного бланка» для подачи любого предложения. Мотивация основана на 3-уровневой оценке предложений в соответствии с утвержденным положением.

Ввод данной системы способствует получению как небольших предложений по улучшению, так и стимулированию развития рационализаторской деятельности. В результате развития этой системы менее чем за два года было подано более 500 предложений по улучшению производственной деятельности предприятия и 230 рационализаторских предложений.

Проводимая на предприятии работа позволила добиться устойчивой динамики улучшения основных показателей (рис. 3). Особенного внимания заслуживает существенное снижение времени простоя подвижного состава в ремонте (более чем на 35 %), что является прямым доказательством эффективности инструментов бережливого производства и выбранного работниками депо пути.


Среди планов на ближайшее время — поддержание 100%-ного уровня обучения сотрудников предприятия инструментам бережливого производства. На основе сформированного в 2012 г. стандартизированного для депо набора конспектов и презентаций осуществлен переход на обучение работников силами руководителей подразделений. В 2013 г. эта работа продолжится, будут обучаться группы вновь поступивших работников.

В 2012 г. было завершено картирование семи технологических процессов. В наступившем году запланировано картирование также семи процессов (4 повторных улучшения). В прошлом году реализованы 6 функциональных проектов. В 2013 г. будут выполнены не менее семи проектов.

Инструменты бережливого производства (картирование процесса, система 5С, стандартизация, визуализация, системы SMED, ТРМ) доказали свою эффективность, и их внедрение будет продолжено на всех участках предприятия.

По материалам моторвагонного депо Санкт-Петербург-Балтийский

Тема перенесена
 

Эта тема была перенесена из раздела Журнал "Локомотив".

Перенес: Admin