[IV-2012] Вагонное хозяйство: ориентиры - на бережливое производство
 

Вагонное хозяйство: ориентиры - на бережливое производство

А.В. Чичин, Проектно-конструкторское бюро вагонного хозяйства ОАО «РЖД»

Одним из важнейших направлений программы перспективного развития ОАО «РЖД» стал проект внедрения технологий бережливого производства в Компании, реализуемый в соответствии со Стратегией инновационного развития ОАО «РЖД» и Корпоративной системой управления качеством.

Производственная система Компании выстраивается в направлении создания двух составляющих систем: системы «вытягивание» и системы «точно вовремя». Аналогичные процессы развернуты в структурных подразделениях вагонного хозяйства железных дорог. Система «вытягивание» означает идею, когда последующая производственная стадия запрашивает нужные изделия из предыдущей, а пока этого нет, ничего не производится.

Впоследствии в рамках концепции внедрения бережливого производства в ОАО «РЖД» было выделено множество элементов, каждый из которых представляет собой определенный метод, а некоторые (например, кайдзен) сами претендуют на статус концепции:

- система «Всеобщий уход за оборудованием»;

- система 5С (сортируйте, соблюдайте порядок, содержите в чистоте, стандартизируйте, совершенствуйте);

- быстрая переналадка-переоснастка оборудования — SMED (Single Minute Exchange of Dies);

- кайдзен (kaizen) — непрерывное совершенствование;

- вытягивающее производство, канбан — продукция «вытягивается» со стороны заказчика, а не «выталкивается» производителем. Информирование предыдущей производственной стадии о том, что нужно начинать работу;

точно вовремя — система синхронизации передачи продукта из одной производственной стадии в другую посредством карточек канбан. Комплектующие должны передаваться на следующую стадию только тогда, когда это нужно, и ни минутой раньше;

- метод предотвращения ошибок

- специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не могут появиться;

- система TPM (Total Productive Maintenance).

В структурных подразделениях ОАО «РЖД» возможно применение также и других инструментов бережливого производства:

- организация производственных ячеек продукции;

- графическое (схематичное) проектирование бережливого производства;

- выравнивание загрузки. Балансировка потока;

- картирование процесса;

- мозговой штурм;

- визуальный менеджмент. Визуализация;

- интеграция труда;

- использование нефинансовых показателей бережливого производства.

Рассмотрим подробнее некоторые системы и инструменты бережливого производства.

СИСТЕМА 5С

Система 5С представляет собой систему наведения порядка, чистоты, укрепления дисциплины и создания безопасных условий труда с участием всего персонала. Главная цель 5С — создание ясной, понятно организованной окружающей среды — среды, где определено место для каждой вещи, и все они находятся на своем месте. Многие компании начинают свою программу преобразований именно с 5С, потому что эта система помогает устранить некоторые из видимых затрат, а также структурировать и упорядочить успешное следование другим инициативам непрерывного усовершенствования.

Данная система позволяет практически без капитальных вложений не только наводить порядок на производстве — повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечить их высокую эффективность — в первую очередь, за счет радикального изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

Первым шагом при внедрении бережливого производства должно быть движение 5С, которое характеризуется, прежде всего, решимостью правильно организовать рабочее место, навести порядок, содержать его в чистоте, сохранять стандартизированные условия и поддерживать дисциплину — необходимое условие для достижения наилучших результатов в работе.

Система 5С является пошаговой системой. Факты свидетельствуют, что в производственных помещениях, где чисто и аккуратно:

s выше производительность труда; s меньше бракованной продукции; s точнее выдерживаются сроки; s лучше соблюдается техника безопасности.

Система 5С задает нужное направление для дальнейших улучшений. Это инструмент, позволяющий рабочим объединить усилия и оптимизировать свое рабочее место.

Система 5С включает в себя пять принципов:

1C — Сортировка

Цель — удаление ненужного, создание начальных условий для эффективного труда. Когда хорошо проведена сортировка, существенно уменьшается количество проблем и помех в ходе работы. Удаляются лишние запасные части, брак, мусор, ненужный инструмент, оснастка. При этом возникает свободное пространство.

Метод заключается в следующем: при проведении сортировки объекты, находящиеся на рабочих местах, делят на три группы:

♦ часто используемые объекты (ежедневно по несколько раз в день);

♦ редко используемые объекты (раз в неделю или реже);

♦ неиспользуемые объекты.

Эта классификация объектов сопровождается их пометкой с помощью ярлыков зеленого, желтого и красного цветов. Зелеными ярлыками помечают объекты, часто используемые в работе, желтым — редко используемые, красным — неиспользуемые в работе объекты.

После сортировки объекты, помеченные зелеными ярлыками, располагают непосредственно на рабочем месте для быстрого и удобного доступа. Объекты, помеченные желтыми ярлыками, рассматривают и принимают решения о необходимости их присутствия на рабочих местах или хранении их на участке (инструментальный склад и т.д.). Объекты, помеченные красными ярлыками, убирают с рабочего места или выбрасывают, или хранят в отдалении от рабочих мест.

2С — Создание порядка

Сначала определяют места для всех предметов, руководствуясь следующими принципами:

♦ часто применяемые предметы нужно размещать рядом с местом их использования;

♦ редко применяемые предметы нужно располагать на некотором удалении от места их использования.

Размещать предметы нужно в соответствии с требованиями безопасности, качества и производительности. Делать это следует так, чтобы предметы можно было достать и пользоваться ими в любое время, в необходимом количестве, безопасно и без нанесения им повреждения, чтобы их местонахождение можно было легко определить с первого взгляда.

Затем требуется идентифицировать место и сами предметы. После определения лучшего местонахождения для необходимого количества предметов надо сделать так, чтобы все вокруг могли узнать:

■ где. что и в каком количестве должно находиться;

■ где, что и в каком количестве находится.

Для этого нужно использовать бирки, надписи, маркировку и другие средства. Обязательно указать наименование предмета. Если предметов какого-то вида должно быть несколько (например, оборотный запсс деталей), то обязательно указать количество.

Наконец, следует использовать цветовое кодирование, создавая зоны и обеспечивая нахождение определенных предметов именно там, где они должны быть:

зеленый цвет — зона годной продукции;

желтый цвет — зоны: для продукции, подлежащей ремонту или проверке; для хранения дефектных литья и колесных пар в ожидании представителя собственника или представителя ремонтного депо, в котором вагон проходил последний деповской ремонт;

красный цвет — зона для негодной продукции.

ЗС — Содержание в чистоте

Цель — создание условий, позволяющих вовремя обнаруживать и устранять потенциальные проблемы, неисправности или любые иные несоответствия рабочего места, оборудования, оснастки, инструмента, продукции. Для этого следует ежедневно проводить уборку на рабочих местах, совмещать уборку с выявлением и устранением неисправностей. Выполнять:

♦ осмотр рабочих мест перед началом работы;

♦ наблюдение в процессе работы;

♦ уборку после окончания работы.

Необходимо устранять выявленные

неисправности или источники загрязнений:

♦ удалять их максимально быстро и по возможности своими силами;

♦ к неисправному объекту прикрепить карточку с информацией о необходимости ремонта.

Следует регулярно по графику проводить уборку всей закрепленной территории. Вся территория предприятия должна быть заранее закреплена за подразделениями. Должны быть заранее выделены средства и обеспечено их наличие для уборки территории, рабочих мест, для чистки оборудования.

При любом виде уборки необходимо восстанавливать стертую разметку, обозначения опасных зон, маркировку предметов. Поддерживать идентификацию в виде разборчивых и чистых надписей. При любом виде уборки надо проверять соответствие размещения и количества предметов установленным правилам — повторять шаги 1C и 2С.

4С - Стандартизация

Цель этапа — создание и последовательное развитие правил. Стандарт

— это основа для оценки соответствия и дальнейших улучшений, основа для обучения персонала.

Следует разработать стандарт по сортировке:

♦ как отличать нужные и ненужные предметы;

♦ как поступать с ненужными;

♦ что делать с предметами в карантине, где находится карантин или несколько карантинов.

Затем необходимо разработать стандарт на размещение предметов. Критерии качества этих стандартов аналогичны указанным выше. Могут быть единые для всех правила, например, правила цветового кодирования, формы бирок, нормы обозначений, при этом могут быть и частные правила.

Следует разработать стандарты по уборке и чистке оборудования. Определить периодичность и виды уборок, назначить зоны ответственности. Указать, каким обрезом можно получить инвентарь и материалы для выполнения уборки.

Важно также разработать стандарт по проверке, оценке состояния рабочей среды. Стандарт должен определять периодичность проверки, ответственность и должен содержать четкие критерии для:

♦ оценки соответствия установленным правилам;

♦ оценки улучшений — совершенствуется ли рабочая среда.

Устанавливая правила, надо максимально использовать визуальные средства: фотографии, примеры, схемы.

5С — Совершенствование

Цель совершенствования: с каждым шагом рабочая среда должна становиться все более эффективной и безопасной, а описывающие ее стандарты — должны изменяться. Внедрение и развитие системь 5С — это не разовое мероприятие, а часть повседневной работы, направленной на улучшение условий труда.

Необходимо проводить профилактику:

■ оценивать каждый предмет — он нужен, срочно нужен, не нужен. Это позволит сократить скапливание предметов;

■ поддерживать установленный порядок размещения предметов.

Следует использовать стандартизированные и унифицированные обозначения, разметки, цвета. Проводить уборку своего рабочего места, чистку оборудования согласно установленным правилам. Производственную среду необходимо совершенствовать последовательно.

Наконец, необходимо проводить периодические проверки и оценки функционирования системы 5С согласно установленным правилам. Результаты проверок и оценок размещать на стендах для вовлечения и мотивации персонала.

ВИЗУАЛЬНЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ

Этот элемент бережливого производства предусматривает такое размещение инструментов, деталей, составных частей конструкций и других индикаторов состояния производства (например, световых и цветовых табло, состояния оборудования), при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.

Визуальное производство, или визуальный менеджмент, является понятием, которое подчеркивает имеющуюся критическую информацию в точке необходимости. Визуальные устройства важны для преобразования традиционного производства в производство LEAN (бережливое). Фактически, визуальное рабочее место служит ключевой силой совершенствования и гарантирует, что LEAN-усовершенствования ясно читаемы, понятны, и их постоянно придерживаются после внедрения мероприятий программы Kaizen. Визуализацию рабочего места и программу 5С проводят одновременно.

Одна из главных целей системы 5С состоит в том, чтобы подготовить окружающую рабочую среду для поддержания визуализации информации. Исходя из этого, 5С является методом достижения цели создания визуального рабочего места.

Визуальный контроль

Он заключается в автоматизации диспетчерского планирования и обмене планами между рабочими местами ДЦУП, станций, депо, применении наглядных средств оповещения причастных об угрозах срыва плана движения поездов (канбан, андон), цветовой индикации статуса планирования поезда (утвержденного, требующего согласования с поездным диспетчером, критического), приведении к единому стандарту используемых информационных систем, протоколировании действий диспетчеров при планировании и управлении, автоматизации отчетности и анализа.

Для организации производственного процесса существуют следующие методы визуализации:

■ на рабочем месте;

■ на уровне цеха;

■ для оперативного контроля потока;

* при обслуживании оборудования (ТРМ);

■ при организации закупок и снабжения (канбан);

■ для охраны труда;

■ метод цветовых стандартов для рабочих зон.


Для обозначения проходов, выходов, опасных зон должна быть нанесена сигнальная разметка пола (рис. 1). При этом применяют:

■ сигнальные ленты для разметки;

■ виниловые точки;

• светоотражающие ленты;

■ высокопрочные предупреждающие полосатые ленты;

■ фотолюминесцентные ленты с направлением в виде стрелок;

■ круглые метки;

■ стрелки;

■ следы;

■ обозначение угла;

■ разделитель;

■ разделитель перекрестка;

■ прозрачные ленты с готовыми знаками.

Визуальное управление оборудованием

В бережливом производстве для обеспечения бесперебойной работы оборудования и рационального использования рабочего времени как операторов оборудования, так и механиков, отвечающих за его работоспособность, используются стандарты обслуживания оборудования. Стандарт представляет собой схематичное описание действий оператора, которые он должен выполнять при осмотре оборудования. Пример стандарта показан на рис. 2.

Для легкости восприятия такого стандарта к нему предъявляются следующие требования:

■ стандарт располагается непосредственно на рабочих местах (на стене у рабочего места, на оборудовании, для которого разработан и т.д.);

■ стандарт должен быть описан на одном листе.

Данный инструмент применим не только к ежедневному обслуживанию оборудования непосредственно оператором, но и к проведению ремонтных и обслуживающих работ механиками и специалистами.

Создание визуализации и системы печати

Программное обеспечение и системы печати Brady — основные инструменты для осуществления визуализации рабочего места. Они упрощают создание самых разнообразных визуальных дисплеев и контрольных таблиц.

КАЙДЗЕН (KAIZEN) — НЕПРЕРЫВНОЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ

Кайдзен или кайзен — непрерывное, постоянное улучшение деятельности с целью увеличения ценности и уменьшения любой деятельности, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности. Другие названия: целевой кайдзен, кайдзен процесса.

В целом, перевозочный процесс на железнодорожном транспорте должен функционировать по принципу непрерывного совершенствования (кайдзен) за счет выявления, анализа и устранения затрат в эксплуатационной работе (срывов в движении поездов, задержек в отправлении поездов), экономических потерь, рисков безопасности, недостатков в содержании инфраструктуры.

СИСТЕМА ТРМ (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)

Система TPM — всеобщее производительное обслуживание — это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования. В системе ТРМ учитываются восемь отдельных понятий:

■ отдельные улучшения;

■ самостоятельное обслуживание оборудования операторами;

■ плановое обслуживание;

■ обучение персонала;

■ контроль на начальном этапе;

■ обслуживание, ориентированное на качество продукции;

■ контроль безопасности и окружающей среды;

■ активность сектора, непосредственно не связанного с контролем.

Идея внедрения системы ТРМ в вагонном хозяйстве железных дорог — это вовлечение в процесс обслуживания оборудования непосредственно операторов, на нем работающих, а не только сервисных служб.

ТОЧНО ВОВРЕМЯ (JUST-IN-TIME)

Это система, при которой изделия производятся и доставляются точно в нужное время и в нужном количестве (система «точно вовремя» становится системой «точно к сроку» в том случае, когда предыдущая операция завершается за несколько секунд или минут до начала следующей операции, что дает возможность создания потока единичных изделий). Ключевые элементы системы «точно вовремя»: поток, вытягивание, стандартная работа (и стандартный уровень незавершенного производства), время такта.

БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES)

Это процедура, разработанная для переналадки производственного оборудования менее чем за 10 мин. Термин «установка в одно касание» (one-touch setup) применяется, когда переналадка осуществляется менее чем за минуту. Целью всегда остается достижение нулевого времени установки, при котором переналадка совершается так быстро, что совершенно не влияет на скорость выполнения работы.

Сначала 2012 г. вагонными эксплуатационными депо предложено к реализации 228 проектов, улучшающих технологические процессы в вагонном хозяйстве, из которых выполнено 168 проектов, а остальные — в стадии реализации.

Инструментам бережливого производства обучено более 730 чел., до конца года будет обучено еще свыше 150 чел. За счет использования современных инструментов бережливого производства в подразделениях производственного блока Компании созданы необходимые условия для технологической модернизации и перехода на инновационный путь развития.

Проект «Бережливое производство» стартовал в 2009 г., и сегодня в нем участвуют уже более 500 структурных подразделений ОАО «РЖД», почти 3 тыс. работников Компании. На внутреннем портале ОАО «РЖД» создан специальный сайт, посвященный реализации проекта бережливою производства, с начала 2012 г. число посещений этого сайта превысило 20 тыс.

Тема перенесена
 

Эта тема была перенесена из раздела Журнал "Локомотив".

Перенес: Admin