ОАО "РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"

РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 11 марта 2011 г. N 510р

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО БЕРЕЖЛИВОМУ ПРОИЗВОДСТВУ В ОАО "РЖД"

В целях реализации Концепции применения технологий бережливого производства в ОАО "РЖД", утвержденной 28 июня 2010 г. N 11250, и создания методических основ для внедрения бережливого производства в процессах ремонта подвижного состава:
1. Утвердить и ввести в действие с 1 апреля 2011 года типовую методику ОАО "РЖД" М 1.05.011 "Организация ремонта и обслуживания технологического оборудования предприятий по ремонту тягового подвижного состава".
2. Начальникам железных дорог: Октябрьской Степову В.В., Куйбышевской Кобзеву С.А., Приволжской Храпатому А.В., Горьковской Лесуну А.С., Восточно-Сибирской Краснощеку А.А., Северной Билохе В.А., начальнику Департамента пассажирских сообщений Верховых Г.В., начальнику Центральной дирекции по ремонту тягового подвижного состава Лубягову А.М. обеспечить применение введенной в действие настоящим распоряжением методики в проектах по внедрению бережливого производства в пилотных структурных подразделениях по ремонту подвижного состава.
3. Заместителю начальника Департамента технической политики Липатову А.И.:
- обеспечить контроль практического использования введенной в действие настоящим распоряжением методики;
- по результатам применения в пилотных структурных подразделениях подготовить предложения по сетевому внедрению начиная с 2012 года.

Старший вице-президент ОАО "РЖД"
В.А. Гапанович

Введена в действие
распоряжением ОАО "РЖД"
от 11 марта 2011 г. N 510р

М 1.05.011

ТИПОВАЯ МЕТОДИКА ОАО "РЖД"
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ПО РЕМОНТУ ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1 Область применения

1.1 Настоящая методика разработана в развитие РД 32 ЦТ 162-93 "Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо", а также М 1.05.010 "Применение технологий бережливого производства в ремонтном локомотивном депо" и содержит методические рекомендации по улучшению процессов технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.
1.2 Настоящая методика является типовой. Положения настоящей методики рекомендуется применять на предприятиях по ремонту тягового подвижного состава.
1.3 Настоящая методика содержит рекомендации по организации:
- учета отказов, простоев и ремонтов технологического оборудования;
- расчета количественных значений показателей состояния технологического оборудования;
- повседневного осмотра и диагностики технологического оборудования;
- планирования и пересмотра периодичности и содержания работ планово- предупредительного обслуживания и ремонта технологического оборудования - в зависимости от фактического состояния;
- разработки и пересмотра необходимой технической документации, регламентирующей выполнение повседневного осмотра и диагностики, планово-предупредительного обслуживания и ремонта технологического оборудования.

2 Цель

2.1 Целью разработки настоящей методики является предоставление методических рекомендаций, позволяющих ремонтным локомотивным депо:
- улучшать процессы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования;
- сокращать количество аварийных отказов технологического оборудования;
- улучшать показатели состояния технологического оборудования.

3 Определение понятий

3.1 В настоящей методике применены следующие термины с соответствующими определениями:
Диагностика - установление и изучение признаков, свидетельствующих о наличии дефектов в машинах, устройствах, узлах и т.п., для предсказания возможных отклонений в режимах их работы.
Качество - совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.
Лимитирующее оборудование - оборудование, не имеющее дублеров, обходных технологий или имеющее высокую загрузку, выход которого из строя приводит к невозможности выполнения производственных задач.
Надежность R(t) - вероятность того, что в течении установленного времени t оборудование будет сохранять способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта.
Неисправное состояние - состояние технического средства, при котором один или несколько параметров не соответствуют требованиям технической документации.
Примечание - "Неисправное" оборудование может частично выполнять свои функции (работа с ухудшенными характеристиками), либо полностью не может выполнять свои функции (отказ).
Общая эффективность использования оборудования (ОЕЕ) - комплексный показатель, отражающий степень эффективности использования оборудования и учитывающий эксплуатационную готовность оборудования, производительность оборудования и качество выпускаемой продукции.
Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.
Планово-предупредительное обслуживание (НПО) - плановое техническое обслуживание, направленное на поддержание оборудования в исправном состоянии.
Планово-предупредительный ремонт (ППР) - плановый ремонт, обеспечивающий поддержание оборудования в исправном состоянии, необходимом для его полной работоспособности и максимальной производительности.

Примечание 1
ППО и ППР - это обслуживание и ремонт, выполняемые на оборудовании с периодичностью и в объеме, установленными в нормативной и технической документации независимо от технического состояния в момент начала ремонта.
Примечание 2
В ППО могут входить мойка, контроль технического состояния, очистка, смазка, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей изделия (например, фильтрующих элементов), регулировка и т.д.
В ППР могут входить разборка, дефектовка, контроль технического состояния, замена и /или восстановление деталей, сборка и т.д. Содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием части операций технического обслуживания

Повседневный осмотр - ежедневный (ежесменный или многократный в течение смены) осмотр оборудования, выполняемый оператором и позволяющий установить исправность оборудования, включая состояние быстроизнашивающихся частей, узлов и агрегатов, влияющих на возможность и безопасность эксплуатации, а также на производительность.
Предотказное состояние - неисправное состояние технического средства, в котором оно работоспособно, но один или несколько параметров не соответствуют требованиям технической документации.

Примечание - Предотказное состояние при неустранении неисправности приводит к отказу.
Причина отказа - явления, процессы, события и состояния, в результате которых возникает отказ объекта.
Производительность - объем продукции (работы), производимой в единицу времени данным оборудованием в соответствии с его конструктивными особенностями, техническими характеристиками и производственной квалификацией рабочих.
Ремонтопригодность M(t) - вероятность того, что после возникновения отказа оборудование будет приведено в работоспособное состояние в течение времени t.
Эксплуатационная готовность Ао - доли рабочего времени, в течение которого оборудование находится в работоспособном состоянии.
РМЦ - ремонтно-механический цех.
MTBF - среднее время между неисправностями.
MTTR - среднее время ремонта.
MDT - среднее время простоя.

4 Общие положения

4.1 Применяемая система планово-предупредительного обслуживания и ремонта технологического оборудования не всегда обеспечивает его необходимое состояние, т.е. эксплуатационную готовность, надежность, быстрое восстановление работоспособного состояния в случае возникновения отказа.
4.2 Схематичный типичный пример приведен на рисунке 1. Типичными являются следующие ситуации:
См. рисунок 1
- не выявляются неисправности, не приводящие к немедленному отказу, но ведущие к эксплуатации оборудования с ухудшенными характеристиками, что влияет на длительность технологических циклов при эксплуатации оборудования, трудоемкость и качество продукции;
- развитие своевременно не выявленных неисправностей, приводящее к возникновению новых неисправностей и в конечном итоге - к серьезным аварийным отказам, устранение которых требует значительного времени и материальных затрат;
- не выявляются причины возникновения неисправностей;
Пример - Типичными примерами является недостаточная смазка или плохая уборка, при которой продукты обработки смешиваются со смазкой и / или попадают в подвижные части. В результате возникает повышенный износ в подшипниках, посадочных местах и т.п., возникают биения (признак наличия предотказного состояния), ведущие к еще большему и неравномерному износу, к возникновению шума (признак наличия предотказного состояния), к возникновению динамических и ударных воздействий, к возникновению трещин, изломов и т.п. ив конечном итоге к разрушению деталей и целых узлов (разрушение подшипников, посадочных мест, валов, шестерен и т.п.)
- значительную часть времени оборудование эксплуатируется с ухудшенными характеристиками;
- длительное время требуется на устранение аварийных отказов оборудования, причем значительную часть простоя составляют процессы, не добавляющие ценности - ожидание ремонта и пр.потери;
- и т.д.
4.3 В итоге и количество аварийных отказов технологического оборудования и суммарная продолжительность аварийных простоев значительно превышают количество и простои на планово-предупредительном обслуживании и ремонте.
4.4 Одной из ключевых причин подобного состояния является то, что установленные в нормативно-технической документации нормы периодичности ППО и ППР не связаны с фактическим состоянием конкретных единиц оборудования. В результате и аварийное лимитирующее оборудование и слабозагруженное безотказное оборудование могут получать одинаковый объем планово-предупредительного обслуживания и ремонта.
4.5 Применяемая система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо (регламентированная РД 32 ЦТ 162) может быть усовершенствована за счет применения элементов бережливого производства, всеобщего обслуживания оборудования, обслуживания по состоянию.
4.6 Целью совершенствования системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования является сокращение суммарных затрат, связанных с состоянием оборудования (рисунок 2).
См. рисунок 2
4.7 Цель может достигаться за счет решения следующих задач:
- создание системы учета данных о состоянии оборудования и о выполненных ремонтах (раздел 5);
- количественное оценивание показателей состояния оборудования (раздел 6);
- организация периодического пересмотра необходимой периодичности ППО и ППР оборудования - в зависимости от фактических значений показателей состояния оборудования (раздел 7);
- обеспечение возможностей ранней диагностики и устранения предотказных состояний оборудования (раздел 8);
- организация разработки и периодического пересмотра регламентов диагностики, ППО и ППР - в зависимости от состояния оборудования (раздел 9).
4.8 Общие рекомендации по сокращению частоты аварийных отказов оборудования и по сокращению продолжительности ремонта и обслуживания даны в разделах 10 и 11.
4.9 В первую очередь положения настоящей методики следует применять для лимитирующего технологического оборудования, т.е. оборудования, не имеющего дублирующих позиций, обходных технологий или имеющего высокую загрузку, выход которого из строя приводит к невозможности выполнения производственных задач.
Примечание - Перечень лимитирующего оборудования возможно оформлять в произвольной форме и утверждать главным механиком ремонтного локомотивного депо.

5 Рекомендации по организации учета данных о состоянии оборудования и данных о ремонтах

5.1 Для организации мониторинга и возможности количественной оценки состояния технологического оборудования и процессов его обслуживания и ремонта следует обеспечить учет следующих данных:
- продолжительность эксплуатации оборудования;
- замечания рабочего персонала к функционированию оборудования;
- продолжительность простоев оборудования;
- продолжительность работ по обслуживанию и ремонту;
- расход материалов и запасных частей.
5.2 Регистрация данных о состоянии оборудования производится рабочим персоналом в бортовых журналах оборудования.
5.2.1 Порядок действий рабочего персонала в различных ситуациях определен в таблицах 1 - 3.
Таблица 1 - Блок-схема 1 действий персонала и регистрации данных при отсутствии замечаний к работе или состоянию оборудования, а также при наличии замечаний, не препятствующих выполнению работ на оборудовании.
См. Таблицу 1
Таблица 2 - Блок-схема 2 действий персонала и регистрации данных при отказах оборудования
См. Таблицу 2
Таблица 3 - Блок-схема 3 действий персонала и регистрации данных при простоях оборудования, не связанных с его техническим состоянием
См. Таблицу 3
5.2.2 Форма бортового журнала, описание порядка действий и пример заполнения приведены в приложении А.
5.3 Регистрация данных о выполнении работ по обслуживанию и ремонту оборудования производится персоналом ремонтной службы в нарядах на ремонт.
5.3.1 Форма наряда, порядок и пример заполнения приведены в приложении Б.
5.4 Сбор, систематизация и обработка данных о состоянии оборудования ежемесячно выполняется специалистами службы главного механика.
5.4.1 При сборе исходных данных для расчетов специалисты службы главного механика производят сверку данных бортовых журналов и нарядов - для обеспечения правильности расчетов и достоверности значений. При выявлении расхождений в данных бортовых журналов и нарядов или при выявлении нарушений ведения бортовых журналов, нарушений оформления нарядов оформляется "Акт сверки" произвольной формы.
5.4.2 Расчет значений показателей состояния оборудования выполняется согласно п. 6.

6 Порядок расчета значений показателей состояния оборудования

6.1 Ежемесячно до 5 числа месяца, следующего за отчетным, специалистами службы главного механика на данных основании бортовых журналов и оформленных нарядов на ремонт оборудования выполняется расчет значений показателей и оформляется справка о со стоянии оборудования (Приложение В):
6.1.1 В разделе 1 справки приводятся суммарные данные по всему парку эксплуатируемого оборудования, в т.ч. суммарные данные по лимитирующему оборудованию:
- суммарное время простоя оборудования - независимо от причины простоя;
- суммарное количество отказов оборудования;
- суммарное время выполнения ремонтных работ по устранению отказов;
- суммарное количество выполненных ППО / ППР;
- суммарное время выполнения ППО / ППР;
6.1.2 В разделе 2 справки приводятся индивидуальные данные по лимитирующему оборудованию, упорядоченные по возрастанию показателя "Общая эффективность оборудования ОЕЕ" (т.е. первыми по порядку указываются единицы лимитирующего оборудования с наихудшими показателями).
6.2 По лимитирующему оборудованию расчет значений показателей выполняется индивидуально и отражается в листках учета показателей состояния лимитирующего оборудования. Форма "Листка учета показателей состояния лимитирующего оборудования", пример заполнения и расчета показателей приведен в Приложение Г.
6.3 Значение показателя "Общее время простоя, независимо от причин" определяется по данным бортового журнала как сумма значений, указанных в журнале в графе N 9 "Длительность простоя". Значение показателя заносится в графу N 1 листка учета.
6.4 Значение показателя "Количество ППО / ППР" определяется по данным бортового журнала как количество записей "ППО" или "ППР" в журнале в графе N 6 "Причина простоя". Значение показателя "Общее время ППО / ППР" определяется как сумма значений, указанных в журнале в графе N 9 "Длительность простоя" в соответствующих строках. Значения показателей заносятся в графы N 2, 3 листка учета.
6.5 Значение показателя "Количество отказов" определяется по данным бортового журнала как общее число выполненных нарядов на ремонт в журнале в графе N 7 "Устранение причины простоя / N наряда на ремонт" - за исключением нарядов на выполнение ППО / ППР. Значение показателя "Общее время простоя по отказам" определяется как сумма значений, указанных в журнале в графе N 9 "Длительность простоя" в соответствующих строках. Значения показателей заносятся в графы N 4, 5 листка учета.
6.6 Значение показателя "Среднее время простоя MDT" определяется как отношение значений показателей "Общее время простоя по отказам" и "Количество отказов" по формуле (1). Значение показателя заносится в графу N 6 листка учета.
          MDT = Общее время простоя по отказам /Количество отказов        (1)
6.7 Значение показателя "Общее время в эксплуатации" определяется по данным бортового журнала как сумма промежутков времени между началом и завершением работы (графы журнала N 2 и 4) и промежутков времени между началом работы и началом простоя (графы журнала N 2 и 5). Значение показателя заносится в графу N 7 листка учета.
6.8 Значение показателя "Среднее время между отказами MTBF" определяется как отношение значений показателей "Общее время в эксплуатации" и "Количество отказов" по формуле (2). Значение показателя заносится в графу N 8 листка учета.
           MTBF = Общее время в эксплуатации /Количество отказов          (2)
6.9 Значение показателя "Общее время ремонта" определяется по данным нарядов на ремонт (кроме нарядов на выполнение ППО / ППР) как сумма промежутков времени между началом ремонтных работ и временем принятия оборудования в эксплуатацию (указывается мастером производственного цеха на оборотной стороне наряда). Значение показателя заносится в графу N 9 листка учета.
6.10 Значение показателя "Среднее время ремонта MTTR" определяется как отношение значений показателей "Общее время ремонта" и "Количество отказов" по формуле (3). Значение показателя заносится в графу N 10 листка учета.
              MTTR = Общее время ремонта / Количество отказов             (3)
6.11 Значение показателя "Надежность R(t)" определяется по формуле (4) для выбранного значения t. Значение t указывается в графе N 11 в "шапке" таблицы листка учета, значение показателя заносится в графу N 11 листка учета.
                             R(t)=exp(-t/MTBF)                           (4)
Примечание. Расчет надежности осуществляется для всех единиц лимитирующего оборудования для периода t = 60ч (время непрерывной работы в течение 5 рабочих смен). Пересмотр и выбор иного значения t выполняется в зависимости от достигнутой надежности. Например, если для всех позиций лимитирующего оборудования достигнуты значения надежности (т.е. вероятности безотказной работы в течение 60ч) R(60) > 90%, то значение t может быть пересмотрено в сторону увеличения, например t = 90ч. Далее в тех же условиях значение t может быть выбрано 120ч, 150ч и т.д.
Примечание. Справочная информация о показателе надежности приведена в приложении Д.
6.12 Значение показателя "Ремонтопригодность M(t)" определяется по формуле (5) для выбранного значения t Значение t указывается в графе N 12 в "шапке" таблицы листка учета, значение показателя заносится в графу N 12 листка учета.
                           M(t) = l-exp(-t /MTTR)                         (5)
Примечание. Расчет ремонтопригодности осуществляется для всех единиц лимитирующего оборудования для периода t = 3ч (1/4 часть рабочей смены). Пересмотр и выбор иного значения t выполняется в зависимости от достигнутой ремонтопригодности. Например, если для всех позиций лимитирующего оборудования достигнуты значения ремонтопригодности (т.е. вероятности привести оборудование в работоспособное состояние в течение 3ч после возникновения отказа) М(3) > 90%, то значение t может быть пересмотрено в сторону снижения, например t = 2,5ч. Далее в тех же условиях значение t может быть выбрано 2ч и т.д.
Примечание. Справочная информация о показателе ремонтопригодности приведена в приложении Е.
6.13 Значение показателя "Эксплуатационная готовность Ао" определяется по формуле (6). Значение показателя заносится в графу N 13 листка учета.
                          Ао = MTBF/ (MTBF + МВТ)                         (6)
6.14 Значение показателя "Производительность" предоставляет мастер производственного цеха, эксплуатирующего оборудование. Значение показателя определяется как от ношение времени цикла обработки согласно паспортным данным оборудования к фактическому времени цикла по формуле (7). Значение показателя заносится в графу N 14 листка учета.
    Производительность = Время цикла (паспорт) / Фактическое время цикла  (7)
Примечание. В случае невозможности определения производительности и в зависимости от назначения и / или специфики оборудования значение показателя "Производительность" принимается равной 100% (например, для мостового крана).
6.15 Значение показателя "Качество" предоставляет мастер производственного цеха, эксплуатирующего оборудование. Значение показателя определяется как доля продукции, принятая после обработки с первого предъявления и не потребовавшая дополнительной / повторной обработки, по формуле (8). Значение показателя заносится в графу N 15 листка учета.
           Качество = 100% - Кол-во несоответствующих ед. продукции /
                            / Кол-во продукции,                           (8)
где "Кол-во несоответствующих ед. продукции" - общее количество единиц продукции, окончательно забракованных после обработки или потребовавших дополнительной или повторной обработки;
"Кол-во продукции" - общее количество единиц продукции, обработанных за отчетный период.
Примечание. В случае невозможности определения качества и в зависимости от назначения и / или специфики оборудования значение показателя "Качество" принимается равной 100% (например, для мостового крана или для кантователя тягового электродвигателя).
6.16 Значение показателя "Общая эффективность оборудования ОБЕ" определяется как произведение показателей "Эксплуатационная готовность Ао", "Производительность" и "Качество" по формуле (9). Значение показателя заносится в графу N 16 листка учета.
    ОЕЕ = Эксплуатационная готовность Ао * Производительность * Качество  (9)

7 Определение необходимой периодичности ППО и ПНР оборудования

7.1 Для определения необходимой частоты ППО и ППР для каждой единицы лимитирующего оборудования следует рассмотреть:
- график надежности R(t) - строится по формуле (4) на основании рассчитанного значения MTBF (график необходим только для наглядности, расчет периодичности ПНР может быть произведен по формуле (10));
- количество замечаний к работе и состоянию оборудования - определяется по данным бортового журнала.
Примечание - Примеры определения необходимой частоты ППО и ППР в зависимости от фактического состояния оборудования с иллюстрацией ожидаемого влияния на возникновение отказов - приведены в Приложении Ж.
7.2 Периодичность ППР следует устанавливать равной такому промежутку времени tппр чтобы при текущем состоянии оборудования ему соответствовала 50% надежность, т.е. R(tппр)=0,5. Формула расчета (10).
                         tппр = - ln (0,5) * MTBF                       (10)
Примечание - При такой частоте ППР следует ожидать более, чем 50% предупреждение отказов оборудования - по сравнению с текущим состоянием оборудования и частотой отказов.
7.3 Между очередными ППР следует предусматривать проведение ППО.
Количество ППО устанавливается в зависимости от существующего среднего количества замечаний, приходящегося на установленный период между ППР (равный tппр)- Рекомендуемое количество ППО между очередными ППР - 0,25 от количества замечаний.
Например, если на основе данных о текущей надежности оборудования установлена периодичность ППР - 3 недели, а учетные данные (зарегистрированные в бортовом журнале) показывают, что в среднем за 3 недели регистрируется 10 замечаний к работе оборудования, то количество ППО между ППР равно 0,25*10=2,5. В этом случае очевидно следует предусмотреть еженедельное ППО. Структура цикла тогда будет выглядеть следующим образом "ППР-ППО-ППО-ППР".
Примечание - При установлении частоты ППО согласно изложенным рекомендациям следует ожидать - 50% предупреждение возникновения замечаний к состоянию оборудования - по сравнению с текущим состоянием оборудования.
7.4 Формула (10) определяет расчет периодичности ППР в рабочих часах оборудования. Чтобы перейти от планирования периодичности ППО и ППР в рабочих часах оборудования к календарному планированию в днях, следует учесть сменность работы оборудования и степень загрузки. Для этого рекомендуется использовать домножающий коэффициент К (таблица 4), а формула расчета периодичности ППР (10) примет вид (11):

                               Tппр = K*tппр                             (11)

Таблица 4 - Значения коэффициента К, в зависимости от загрузки и сменности работы оборудования
	Загрузка                        	
	3агр < 75%                  Загр >= 75%        	
Сменность    	1     	К = 1 / (Загр * 12)   	К = 1/12          	
	2     	К = 1 / (Загр * 24)   	К= 1/24           	
7.6 Согласно рассчитанной периодичности ППО и ППР лимитирующего оборудования соответствующие работы следует вносить в годовой график планово-предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.
7.7 При этом рекомендуется для лимитирующего оборудования вести поквартальное планирование работ - с ежеквартальным перерасчетом периодичности ППО и ППР в зависимости от достигнутого фактического состояния оборудования.

7.8 При увеличении частоты ППО / ППР и при одновременной необходимости выполнения производственных заданий следует по согласованию с заместителем начальника депо по ремонту и в зависимости от сменности эксплуатации оборудования использовать для выполнения ППО / ППР:
- свободное рабочее дневное время;
- ночное время;
- или организовывать воскресные и / или праздничные ремонты.

8 Повседневный осмотр и диагностика оборудования

8.1 Для лимитирующего оборудования следует предусматривать перед началом и в процессе его эксплуатации выполнение повседневного (ежедневного / ежесменного - в зависимости от сменности) осмотра и диагностики с целями:
- проверка соответствия технического состояния и работоспособности оборудования;
- выявление отказов, предотказных состояний, замечаний к состоянию и функционированию оборудования;
- устранение мелких несоответствий, неисправностей и загрязнений.
8.2 Выполнение повседневного осмотра и диагностики оборудования следует возлагать на рабочий персонал, эксплуатирующий данное оборудование.
8.3 Перед началом эксплуатации оборудования выполняется его осмотр. При выявлении несоответствий, неисправностей, отказов, предотказных состояний, которые не могут быть устранены силами рабочего персонала, эксплуатация оборудования не допускается.
8.4 В процессе эксплуатации оборудования осуществляется диагностика с целями:
- выявление наличия отказов, предотказных состояний, которые не могут быть выявлены при осмотре;
- выявление возникновения и развития предотказных состояний в процессе эксплуатации.
8.5 Порядок действий рабочего персонала, ведения записей в бортовых журналах и передачи информации при наличии замечаний, отказов определен в п. 5.2.1 и в таблицах 1-3.
8.6 Порядок выполнения повседневного осмотра и диагностики оборудования должен быть определен в "Карте повседневного осмотра и диагностики". Выполнение повседневного осмотра и диагностики следует отмечать в "Карте регистрации выполнения повседневного осмотра". Порядок разработки и формы определены в разделе 9.
8.7 "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования и "Карты регистрации выполнения повседневного осмотра" следует размещать на оборудовании или в непосредственной близости от него.

9 Разработка документации, регламентирующей выполнение повседневного осмотра и диагностики оборудования, планового обслуживания и ремонта оборудования

9.1 В целях повышения эффективности обслуживания, ремонта и эксплуатации оборудования следует стандартизовать регламенты повседневного осмотра и диагностики, планово-предупредительного обслуживания и ремонта. Следует разрабатывать техническую документацию для каждой единицы / группы однотипного оборудования:
- "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования (форма и пример оформления, включая форму и пример "Карты регистрации выполнения повседневного осмотра" приведены в приложении И);
- "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования (форма и пример оформления приведены в приложении К).
9.2 "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования следует разрабатывать совместно специалистами службы главного механика, представителями РМЦ с привлечением опытных рабочих, эксплуатирующих данное оборудование.
9.3 В "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования следует включать:
9.3.1 Раздел "Регламент осмотра" с указанием следующего:
- осматриваемые узлы, агрегаты, детали оборудования,
- содержание операций с указанием критериев соответствия / несоответствия и с указанием действий по самостоятельному устранению рабочим персоналом мелких несоответствий, неисправностей и загрязнений, а также указанием действий в случаях, когда несоответствия не могут быть устранены рабочим персоналом.
9.3.2 Раздел "Точки осмотра" с включением визуальных элементов - эскизов, чертежей, фотографий точек осмотра, а также с описанием:
- требуемого состояния элементов оборудования;
- неприемлемого состояния элементов оборудования.
9.3.3 Раздел "Регламент диагностики" с указанием следующего:
- диагностируемые в процессе работы узлы, агрегаты, детали оборудования,
- признаки наличия отказа / предотказного состояния;
- возможные причины и меры устранения, т.е. информация для ремонтного персонала, облегчающая процессы поиска и устранения неисправностей.
9.4 При разработке "Карт повседневного осмотра и диагностики" оборудования следует использовать как техническую документацию завода-изготовителя (включая рекомендации по эксплуатации и техническому обслуживанию), так и фактические статистические данные по отказам данной единицы / группы однотипного оборудования. В т.ч. следует:
- использовать информацию (из бортовых журналов и нарядов на ремонт) о наиболее частых замечаниях к работе и об отказах систем, узлов и агрегатов оборудования;
- выполнять анализ процессов возникновения и развития типичных отказов;
- осуществлять поиск признаков, свидетельствующих о наличии предотказных состояниях.
9.5 "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования следует разрабатывать совместно специалистами службы главного механика, представителями РМЦ и электроцеха с привлечением опытных рабочих, эксплуатирующих данное оборудование.
9.6 В "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования следует включать:
9.6.1 Раздел "Работы цикла" с указанием следующего:
- описание и порядок работ цикла;
- применяемые приборы, инструмент, средства измерения;
- необходимые запчасти, материалы;
- нормы времени на выполнение операций.
9.6.2 Раздел "Эскизы" с включением визуальных элементов - эскизов, чертежей, фотографий.
9.7 При разработке "Карт цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования следует использовать:
- рекомендации заводов-изготовителей по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, содержащиеся в паспортах и руководствах по эксплуатации;
- опыт обслуживания и ремонта данного и аналогичного обслуживания;
- фактическую статистику отказов данной единицы оборудования, включая неисправности конкретных узлов, агрегатов, деталей;
- фактическую статистику ремонтов данной единицы оборудования, включая данные о замене деталей, расходе материалов, времени ремонта.
9.8 "Карты повседневного осмотра и диагностики" и "Карт цикла планово- предупредительного обслуживания / ремонта" должны содержать указание на дату введения в действие и дату очередного пересмотра.
9.8.1 Максимальный срок действия указанных документов должен быть не более 12 месяцев.
9.8.2 Указанные документы должны пересматриваться в зависимости от фактических значений показателей состояния оборудования.

10 Общие рекомендации по сокращению частоты аварийных отказов оборудования

10.1 Сокращение аварийности (т.е. улучшение показателей эксплуатационной готовности Ао и надежности R(t)) технологического оборудования - прежде всего лимитирующего - следует обеспечивать за счет следующего (пп. 10.2 - 10.5):
10.2 Введение повседневного осмотра и диагностики состояния оборудования. За счет этого должно обеспечиваться раннее выявление неисправностей и предотказных состояний, которые могут устраняться при ближайшем ППО / ППР или оперативно (в свободное рабочее дневное время, в ночное время, в воскресные и / или праздничные дни). Таким образом, будут:
- предотвращаться аварийные отказы оборудования;
- снижаться тяжесть последствий отказов и соответственно сложность и длительность ремонтов.
10.3 Индивидуальное установление периодичности ППО / ППР оборудования в зависимости от его текущего состояния. За счет этого должно обеспечиваться выполнение предупреждающей функции системы планового обслуживание и ремонта.
10.4 Стандартизация состава и порядка выполнения работ при повседневном осмотре и диагностике, при ППО / ППР оборудования - индивидуально в зависимости от текущего состояния оборудования, специфики его эксплуатации и статистики отказов. Обслуживание и ремонт следует назначать именно в том объеме и для тех систем, узлов и деталей оборудования, которые в этом фактически нуждаются.
Примечание - Стандартизация означает не однократное выполнение комплекса работ и установление определенных правил, а напротив, периодический пересмотр устанавливаемых правил - в зависимости от фактического состояния оборудования. См.пп. 7.7, 9.8. При этом установленные правила должны одинаково соблюдаться всеми исполнителями. Это, в частности, позволяет также снижать влияние человеческого фактора, упрощать определение обязанностей и т.д.
10.5 Использование "модернизации" оборудования или его элементов, обеспечивающих повышение надежности, возможностей раннего обнаружения неисправностей и предотказных состояний, улучшение ремонтопригодности - за счет конструктивных изменений.
Примечание - Термин "модернизация" применен в смысле любых, в т.ч. самых малых изменений конструкции оборудования или его элементов, которые могут быть выполнены силами эксплуатирующего предприятия в целях упрощения и сокращения затрат на осмотр, диагностику, разборку /демонтаж и сборку /монтаж узлов, замену частей и т.п.
10.6 Для достижения указанных в п. 10.5 целей (включая улучшение возможностей диагностики, сокращение затрат времени на диагностику, дефектацию, разборку, демонтаж, сборку и монтаж узлов, агрегатов, деталей оборудования) возможна разработка и выполнение различных мер, в т.ч. следующих типовых мер:
- подбор или разработка средств диагностики / измерения состояния систем и узлов оборудования, а также средств "самодиагностики" и сигнализации о несоответствиях - для упрощения диагностики и раннего предупреждения о наличии предотказных состояний;
Например, датчики и сигнализаторы превышения / занижения давления, температуры, биения, шума и др. параметров, щупы, уровни для проверки наличия / количества смазки и др.технологических жидкостей и т.п.
- установка систем аварийного отключения оборудования при достижении критических значений параметров, связанных с работоспособностью (вибрация, биения, давление, температура и т.п.) - для предотвращения аварийности оборудования вследствие работы на недопустимых режимах, предотвращения разрушения узлов, для сокращения тяжести последствий отказов, сложности и длительность ремонтов;
- изменение элементов корпусов, кожухов, крышек для обеспечения возможности осмотра, диагностики, дефектации без остановки оборудования, разборки;
Например, выполнение смотровых окон для проверки состояния редукторов, подшипниковых узлов и т.п.
- изменение креплений и методов демонтажа / монтажа элементов корпусов, кожухов, крышек и т.п. - для облегчения доступа и сокращения трудозатрат;
Например, использование крылъчатых гаек, эксцентриковых зажимов, фиксаторов, срезание избыточной длины болтов (для элементов, не имеющих несущих функций) и т.п.
- и т.д.
Отдельные типовые примеры приведены в приложении Л.

11 Общие рекомендации по сокращению продолжительности простоя, ремонта и обслуживания

11.1 Сокращение продолжительности простоя оборудования, ремонта и обслуживания (т.е. улучшение показателей среднего времени простоя MDT, среднего времени ремонта MTTR и ремонтопригодности M(t)) технологического оборудования - прежде всего лимитирующего - следует обеспечивать за счет следующего:
- введение повседневного осмотра и диагностики состояния оборудования (п. 10.2), что позволит снижать тяжесть последствий отказов и соответственно сложность и длительность ремонтов
- "модернизация" оборудования или его элементов, обеспечивающая повышение ремонтопригодности за счет конструктивных изменений (п. 10.5);
- повышение эффективности собственно ремонтного процесса - описано ниже.
11.2 Для выявления возможностей и путей сокращения продолжительности собственно ремонтного процесса необходимо рассмотреть структуру затрат времени, возникающих при ремонтах, а также причины этих затрат. Принципиальная схема структуры затрат времени приведена на рисунке 3.
См. рисунок 3
11.3 Потери и возможности для их сокращения имеются в каждой из указанных на рисунке 3 типовых составляющих затрат времени:
1) Передача информации об отказе
2) Формирование ремонтной бригады
3) Уборка, чистка оборудования, подготовка к ремонту
4) Ожидание прибытия ремонтной бригады
5) Диагностика состояния, дефектация
11.4 Для выявления возможностей и путей сокращения продолжительности простоев, ремонтных работ и повышения ремонтопригодности конкретной единицы оборудования следует путем неоднократного наблюдения, хронометрирования и анализа выявлять свойственную ремонтам данного оборудования структуру составляющих затрат времени, их продолжительность и причины возникновения. При этом следует устанавливать цели последовательного сокращения составляющих простоя "до ремонта", "в процессе ремонта", "после ремонта" - как указано на рисунке 4.
См. рисунок 4
11.5 Для сокращения / устранения составляющих потерь времени при ремонтах возможна разработка и выполнение различных мер, в т.ч. следующих типовых мер:
- стандартизация состава и порядка выполнения работ при повседневном осмотре и диагностике, при ППО / ППР оборудования (п. 10.4);
- стандартизация и контроль выполнения правил взаимодействий и ответственности подразделений, правил передачи и регистрации информации, в т.ч. мониторинг времени между возникновением отказа и началом ремонтных работ, с мотивацией по его сокращению;
- стандартизация регламентов выполнения аварийной диагностики, разборки / сборки, ремонтных работ, проверки, наладки и приемки - для конкретных единиц оборудования и видов отказов - для сокращения ошибок, пропуска операций, оптимизации параллельной / последовательной работы различных специалистов, а также для обеспечения порядка в процессе ремонта и сокращения времени на уборку после ремонта;
- формирование и стандартизация состава комплексных ремонтных бригад, используемых при ремонте конкретных типов / групп оборудования - для обеспечения наличия типовых оргрешений и устранения потерь времени на формирование бригад в каждом случае;
- повышение квалификации ремонтного персонала, освоение вторых специальностей, обучение с оформлением допусков на выполнение различных видов работ (сварочных, работ с электрооборудованием, грузоподъемных работ и т.д.) - для обеспечения взаимозаменяемости, сокращения численности комплексных ремонтных бригад;
- внедрение системы 5С (согласно М 1.05.001) - как в производственных подразделениях, так и во вспомогательных цехах (РМЦ), кладовых инструмента и запасных частей - для постоянного обеспечения чистоты, устранения источников загрязнений (являющихся одним из факторов, приводящих к возникновению отказов) и для сокращение времени на уборку при подготовке к ремонтам, для сокращения времени поиска деталей, запасных частей, инструмента и т.д.;
- стандартизация комплектов ремонтного оборудования (в т.ч. приспособлений, средств малой механизации), инструмента и запасных частей (включая их размещение), используемых при ремонте конкретных типов / групп оборудования - для обеспечения наличия типовых комплектов и сокращения потерь времени на поиск и подбор инструмента, средств измерений, запасных частей;
- применение методов оптимизации управления запасами и заказа запасных частей -для устранения ожиданий поставок, сокращения времени получения имеющихся запасных частей;
- применение метода агрегатного ремонта - т.е. "быстрой" замены вышедших из строя узлов / агрегатов оборудования на годные с последующим ремонтом - после восстановления работоспособного состояния оборудования;
- разработка специализированных или унифицированных приспособлений для демонтажа / отвода / подвода крупногабаритных или тяжелых агрегатов оборудования;
Например, применение тележек со специализированными ложементами / захватами, соответствующими по высоте / длине, с поворотными элементами и /или фиксированными позициями. Использование универсальных гидравлических складских тележек и т.п.
- применение различных средств малой механизации ремонтных работ, например, пневмо- и электрогайковертов, шуруповертов, клещей для "обжимки" наконечников кабельных выводов и т.п.
Примечание - Представленные возможные меры по сокращению простоев, продолжительности ремонтов (и как следствие - по повышению ремонтопригодности оборудования) являются типовыми и неполными. Возможны и иные меры. Для каждой конкретной единицы оборудования следует разрабатывать, выполнять и развивать конкретный комплекс мероприятий, соответствующий специфике оборудования, условиям эксплуатации и размещения, статистике отказов и т.д.

12 Нормативные ссылки

РД 32 ЦТ 162-93 Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования локомотивных депо
М 1.05.001 Методическое руководство по применению бережливого производства при осуществлении ремонтов подвижного состава
М 1.05.010 Применение технологий бережливого производства в ремонтном локомотивном депо

13 Библиография

Сборник нормативов численности вспомогательных рабочих по ремонту и содержанию оборудования предприятий железнодорожного транспорта, ПВЦ МПС, М. 1994

Приложение А
(рекомендуемое)

Форма бортового журнала оборудования, описание порядка действий и пример заполнения

А.1 Форма первого листа бортового журнала оборудования

┌───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┐
│Цех:___________________________                                                    │
│                                                                                   │
│                                БОРТОВОЙ ЖУРНАЛ                                    │
│               _________________________________________________                   │
│                           Наименование оборудования:                              │
│                                                                                   │
│                        Инв.N __________________________                           │
│                        Дата начала: ___________________                           │
│                    Дата окончания _____________________                           │
│                                                                                   │
│                                                                                   │
└───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┘

А.2 Форма второго и последующего листов бортового журнала оборудования

Дата 	Время  
начала  
работы  	Замечания при   
осмотре и в    
процессе работы  	Время   
завершения 
работы   	Время   
начала  
простоя  	Причина  
простоя  	Устранение причины
простоя /N наряда 
на ремонт     	Время  
окончания
простоя 	Длитель- 
ность   
простоя  	Мастер/ 
оператор 	
1   	2    	3         	4     	5     	6     	7         	8    	9     	10    	

										

										

										

										

										

										

										

А.3 Порядок действий персонала
А.3.1 Регистрация данных и действия при отсутствии замечаний к работе или состоянию оборудования.
А.3.1.1 Оператор перед началом работы осматривает, проверяет работоспособность оборудования и указывает дату и фактическое время начала работы в бортовом журнале (графы N 1, 2).
А.3.1.2 Выполнив сменное задание, оператор указывает фактическое время завершения работы и расписывается в бортовом журнале (графы N 4, 10).
А.3.2 Регистрация данных и действия при наличии замечаний к работе или состоянию оборудования.
А.3.2.1 Замечания, выявленные оператором при осмотре или проверке работоспособности оборудования, а также замечания, возникающие в процессе работы, оператор указывает в бортовом журнале в графе N 3.
А.3.2.2 Оператор информирует мастера цеха о наличии замечаний.
А.3.2.3 Если замечания не препятствуют выполнению работ на оборудовании, т.е. не свидетельствуют об отказе оборудования, то оператор продолжает работы.
А.3.2.4 Мастер цеха, получив информацию о замечаниях, вызывает представителя РМЦ и делает запись в журнале заявок РМЦ.
А.3.2.5 Представитель РМЦ осматривает оборудование и принимает решение о возможности его дальнейшей эксплуатации.
А.3.2.6 Если принято решение о возможности дальнейшей эксплуатации оборудования:
- оператор продолжает работы и указывает в бортовом журнале данные;
- представитель РМЦ информирует мастера РМЦ о наличии замечаний;
- мастер РМЦ планирует их устранение при плановом или внеплановом ППО / ППР А.3.2.7 Если принято решение об остановке оборудования:
- оператор указывает фактическое время начала простоя и причину простоя в бортовом журнале (графы N 5, 6);
- представитель РМЦ информирует мастера РМЦ об отказе оборудования А.3.2.8 Дальнейшие действия выполняются согласно пп. А.3.3.3 - А.3.3.6.
А.3.3 Регистрация данных и действия при отказе оборудования.
А.3.3.1 При отказе оборудования в процессе работы оператор указывает фактическое время начала простоя, причину простоя в бортовом журнале (графы N 5, 6) и информирует мастера цеха.
А.3.3.2 Мастер цеха информирует мастера РМЦ и делает запись в журнале заявок РМЦ.
А.3.3.3 Мастер РМЦ оформляет наряд и направляет бригаду РМЦ на ремонт оборудования.
А.3.3.4 По окончании ремонта мастер РМЦ и мастер цеха осуществляют сдачу-приемку оборудования.
А.3.3.5 Если отказ устранен и оборудование принято, то мастер цеха указывает номер наряда, время окончания простоя, длительность простоя и расписывается в бортовом журнале (графы N 7, 8, 9, 10), а также делает записи в наряде.
А.3.3.6 Оператор продолжает работы и указывает в бортовом журнале данные согласно п. А.3.1.2.
А.3.4 Регистрация данных и действия при простоях оборудования, не связанных с его техническим состоянием.
А.3.4.1 Работа оборудования может быть остановлена по различным причинам, не связанным с его техническим состоянием, например:
- отсутствие материалов или деталей для обработки;
- отсутствие режущего инструмента для замены;
- отключение энергоносителей;
- выполнение планово-предупредительного обслуживания или ремонта;
- и т.д.
А.3.4.2 В случае, если работа оборудования остановлена по причинам, не связанным сего техническим состоянием, оператор указывает фактическое время начала простоя и причину простоя в бортовом журнале (графы N 5, 6) и информирует мастера цеха.
А.3.4.3 После устранения причины простоя оборудования оператор указывает устранение причины простоя, фактическое время окончания простоя и длительность простоя в бортовом журнале (графы N 7, 8, 9).
А.3.4.4 Оператор продолжает работы и указывает в бортовом журнале данные согласно п. А.3.1.2.

А.4 Пример заполнения бортового журнала

Дата  	Время  
начала 
работы 	Замечания при 
осмотре и в 
процессе    
работы     	Время   
завершения 
работы   	Время 
начала 
простоя 	Причина   
простоя   	Устранение причины
простоя /N наряда 
на ремонт     	Время  
окончания
простоя 	Длитель- 
ность  
простоя 	Мастер/ 
оператор 	
1     	2    	3       	4      	5    	6      	7         	8    	9    	10    	
12.01.10 	8-00  	-       		9-50  	отсутствие  
эл/энергии в 
цехе     	подача эл/энергии 	10-10  	20 мин  	Иванов  	
	10-10  	-       		13-25  	суппорт не  
фиксирует  
резец    	ремонт      
наряд N 99    	14-00  	35 мин  	Сидоров 	
	14-00  	-       	17-00   						Иванов  	
13.01.10 	9-00  	шум      	15-40   	-    	-      	-         	-    	-    	Иванов  	
14.01.10 	8-20  	шум      	13-15   	13-15  	ППО     	наряд N 106    	16-20  	3ч05мин  	Иванов  
Сидоров  	
18.01.10 	8-00  	-       		17-20  	не работает 
подача    	ремонт не завершен			Иванов  	
19.01.10 						ремонт      
наряд N 112    	10-40  	5ч20мин  	Сидоров 	
	10-40  	-       	18-50   						Иванов  	

Пример 1.
12.01.2010г. Рабочий Иванов начал работу на оборудовании в 8-00. При осмотре и проверке работоспособности оборудования замечаний не выявлено.
В 9-50 оборудование остановлено из-за отсутствия электроэнергии в цехе.
В 10-10 подача электроэнергии возобновилась. Длительность простоя - 20 мин.
В 13-25 оборудование остановлено по причине "суппорт не фиксирует резец". Информацию о простое оборудования и его причине рабочий сообщил мастеру цеха, который передал информацию мастеру РМЦ и сделал запись в журнале заявок РМЦ.
Устранение отказа выполнялось бригадой РМЦ по наряду N 99.
Приемку оборудования после ремонта выполнил в 14-00 мастер цеха Сидоров. Длительность простоя - 35 мин.
В 17-00 работа на оборудовании завершена.
Пример 2.
13.01.2010г. Рабочий Иванов начал работу на оборудовании в 9-00.
При осмотре и проверке работоспособности оборудования (или в процессе работы) зафиксировано замечание - шум.
Информацию о замечании рабочий сообщил мастеру цеха, который вызвал представителя РМЦ и сделал запись в журнале заявок РМЦ.
Представитель РМЦ принял решение о том, что шум не свидетельствует о предотказном состоянии оборудования или о наличии отказа, препятствующего выполнению работ на оборудовании.
Представитель РМЦ передал информацию о наличии шума при работе оборудования мастеру РМЦ.
Мастер РМЦ включил задачу по устранению шума в состав работ при ППО, проведение которого запланировано на следующий день.
В 15.40 работа на оборудовании завершена.
Пример 3.
14.01.2010г. Рабочий Иванов начал работу на оборудовании в 8-20. При проверке работоспособности оборудования повторно зафиксировано наличие шума.
В 13-15 работа на оборудовании завершена в плановом порядке - для проведения ППО.
ППО выполнялось бригадой РМЦ с 13-15 по наряду N 106.
Приемку оборудования после ППО выполнил в 16-20 мастер цеха Сидоров. Длительность простоя - 3ч 05мин.
Пример 4.
18.01.2010г. Рабочий Иванов начал работу на оборудовании в 8-00. При осмотре и проверке работоспособности оборудования замечаний не выявлено.
В 17-20 оборудование остановлено по причине "не работает подача". Информацию об отказе рабочий сообщил мастеру цеха, который передал информацию мастеру РМЦ и сделал запись в журнале заявок РМЦ.
Устранение отказа выполнялось бригадой РМЦ. Ремонтные работы не были завершены до 19-00 18.01.2010г и продолжались с 7-00 19.01.2010г.
Приемку оборудования после ремонта (наряд N 112) выполнил в 10-40 мастер цеха Сидоров. Длительность простоя - 5ч 20 мин (с 17-20 до 19-00 и с 7-00 до 10-40).
Рабочий Иванов начал работу на оборудовании после его приемки в 10-40 и завершил работу без замечаний в 18-50.

Приложение Б
(рекомендуемое)

Форма наряда на ремонт оборудования, порядок и пример заполнения

Б.1 Форма лицевой стороны наряда на ремонт оборудования
Б.2 Форма оборотной стороны наряда на ремонт оборудования
См. данную форму
Б.3 Порядок заполнения наряда на ремонт оборудования
Б.3.1 При выдаче наряда мастер ремонтного цеха указывает на корешке N наряда, дату и время выдачи, ставит личную подпись. На отрывной части мастер дублирует N наряда, указывает инвентарный номер оборудования и его наименование, указывает вид ремонта /обслуживания: ППО, ППР, аварийный ремонт или устранение замечаний. Получатель наряда- старший ремонтной бригады ставит личную подпись на корешке и на отрывной части наряда.
Б.3.2 При выполнении работ по ремонту / обслуживанию оборудования старший ремонтной бригады:
- указывает фактическую дату и время начала работ,
- предъявляет наряд мастеру производственного цеха, который на оборотной стороне наряда указывает время остановки оборудования (время начала простоя согласно бортовому журналу оборудования) и фактическую дату и время начала работ.
Б.3.3 В процессе работ по ремонту / обслуживанию оборудования старший ремонтной бригады в соответствующих графах указывает выявленные неисправности, использованные запасные части и материалы (неиспользованные строки прочеркиваются).
Б.3.4 Все работники ремонтного цеха (как члены ремонтной бригады, так и привлеченные дополнительно), принимающие участие в выполнении работ по данному наряду, ставят личную подпись на лицевой стороне наряда.
Б.3.5 После завершения ремонта / обслуживания оборудование сдается в эксплуатацию мастеру производственного цеха, который на оборотной стороне наряда указывает замечания(при наличии), время приемки в эксплуатацию и ставит личную подпись.
Б.3.6 Старший ремонтной бригады ставит личную подпись на оборотной стороне наряда в графе "Сдано в эксплуатацию".
Б.3.7 Оформленную отрывную часть наряда старший ремонтной бригады сдает мастеру ремонтного цеха. При этом заполняется нижняя часть корешка. В графах "Дата" и "Время"проставляется дата и время сдачи наряда.

Б.4 Пример заполнения наряда на ремонт оборудования
См. данную форму

Раздел 1. Суммарные данные
Всего за период   	По всему парку      
оборудования       	в т.ч. по лимитирующему  
оборудованию        	
Простой оборудования,     
независимо от причин      			
Количество отказов        			
Время устранения отказов  			
Количество выполненных    
ППО / ППР                 			
Время выполнения          
ППО / ППР                 			
Раздел 2. Индивидуальные данные по лимитирующему оборудованию
N  
п/п 	Наименование  
оборудования  	Инв.
N  	Общая   
эффектив- 
ность   
оборудова-
ния ОЕЕ  	Эксплуата- 
ционная  
готовность 
Ао     	Производи- 
тельность 	Качество  	Надежность 	Ремонто- 
пригод-  
ность   	
1  	2        	3  	4     	5     	6     	7     	8     	9     	

									

Приложение В
(рекомендуемое)

Форма ежемесячной справки о состоянии оборудования

УТВЕРЖДАЮ
Главный механик
________________
"___"________20____г.

Справка о состоянии оборудования за_________ месяц 20___ г

Раздел 1. Суммарные данные
Всего за период      	По всему парку      
оборудования       	в т.ч. по лимитирующему   
оборудованию        	
Простой оборудования,      
независимо от причин       			
Количество отказов         			
Время устранения отказов   			
Количество выполненных     
ППО / ППР                  			
Время выполнения           
ППО/ППР                    			
Раздел 2. Индивидуальные данные по лимитирующему оборудованию
N  
п/п 	Наименование   
оборудования   	Инв.
N  	Общая    
эффекти-   
вность    
оборудования 
ОЕЕ     	Эксплуата- 
ционная  
готовность 
Ао     	Произво-
дительно
сть   	Качес- 
тво   	Надежность	Ремонто-
пригод- 
ность  	
1  	2        	3  	4      	5     	6    	7    	8     	9    	

									

Приложение Г
(рекомендуемое)

Форма "Листка учета показателей состояния лимитирующего оборудования", пример заполнения и расчета показателей

Г.1 Форма "Листка учета показателей состояния лимитирующего оборудования"

Листок учета показателей состояния лимитирующего оборудования за 201__г

Наименование оборудования__________ Инв. N___________________

Отчетный 
период  	Общее  
время  
простоя, 
независ- 
мости от 
причин, ч	Коли- 
чество
ППО/ 
ППР  	Общее 
время 
выпол-
нения 
ППО/ 
ППР, ч	Коли-  
чество 
отказов 	Общее  
время  
простоя 
по    
отказам,
ч    	Среднее
время 
простоя
MDT, ч 	Общее 
время в
эксплу-
атации,
ч   	Среднее 
время  
между  
отказам 
и MTBF, 
ч    	Общее  
время  
ремонта,
ч    	Среднее
время 
ремонта
MTTR, ч	Надеж- 
ность 
R(t), %	Ремонто-
пригод- 
ность  
M(t), % 	Эксплуа- 
тационная
готов-  
ность   
Ао, %   	Произ-  
водитель-
ность,  
%     	Каче- 
ство  
, %  	Общая   
эффектив-
ность   
обору-  
дования  
ОЕЕ, %  	
											t =  	t =   					
	1    	2   	3   	4    	5    	6   	7   	8    	9    	10   	11   	12   	13    	14    	15   	16    	
Январь   																	
Февраль  																	
Март     																	
Апрель   																	
Май      																	
Июнь     																	
Июль     																	
Август   																	
Сентябрь 																	
Октябрь  																	
Ноябрь   																	
Декабрь  																	

Г.1 Пример заполнения "Листка учета показателей состояния лимитирующего оборудования"

    Листок учета показателей состояния лимитирующего оборудования за 201 1  г
                                                                        ----
    Наименование оборудования станок хххххххх Инв. N ХХХХХХХ
                              ----------------      -----------

Отчетный
период 	Общее  
время  
простоя, 
независи-
мости от 
причин, ч	Коли- 
чество
ППО/ 
ППР  	Общее 
время 
выпол-
нения 
ППО/ 
ППР, ч	Коли- 
чество 
отказов	Общее  
время  
простоя 
по   
отказам,
ч    	Среднее
время 
простоя
MDT, ч 	Общее 
время в
эксплу-
атации,
ч   	Среднее
время 
между 
отказам
и MTBF,
ч   	Общее  
время  
ремонта,
ч    	Среднее
время 
ремонта
MTTR, ч	Надеж- 
ность 
R(t), %	Ремонто-
пригод-
ность  
M(t),% 	Эксплуа- 
тационная
готов- 
ность  
Ао, %  	Произ- 
водите- 
льность,
%    	Каче-
ство,
%  	Общая  
эффектив-
ность  
обору-  
дования 
ОЕЕ, %  	
											t = 60ч	t = 3ч 					
	1    	2   	3   	4   	5    	6   	7   	8   	9    	10   	11   	12   	13    	14   	15  	16    	
Январь  	9ч 20мин 	1   	3ч  
05мин 	2   	5ч   
55мин  	2ч   
58мин 	37ч  
10мин 	18ч  
35мин 	5ч   
15мин  	2ч   
38мин 	4%   	68%   	86%   	73%   	84% 	53%   	
Февраль 																	
Март    																	
Апрель  																	
Май     																	
Июнь    																	
Июль    																	
Август  																	
Сентябрь																	
Октябрь 																	
Ноябрь  																	
Декабрь 																	

Г.3 Пример расчета показателей
Пример приведен на основе данных из примера заполнения бортового журнала (Приложение А, п. А.4).
1) Показатель "Общее время простоя, независимо от причин"
В бортовом журнале в графе N 9 "Длительность простоя" имеется четыре записи: 20мин, 35 мин, 3ч 05мин и 5ч 20 мин. В графу 1 листка учета показателей состояния лимитирующего оборудования записываем: 9ч 20мин.
2) Показатель "Количество ППО / ППР"
В бортовом журнале в графе N 6 "Причина простоя" имеется одна запись "ППО". В графу 2 листка учета записываем: 1.
3) Показатель "Общее время ППО / ППР"
В бортовом журнале в графе N 9 "Причина простоя" имеется одна запись: 3ч 05мин (в строке, в которой в графе N 6 "Причина простоя" имеется запись "ППО"). В графу 3 листка учета записываем: 3ч 05мин.
4) Показатель "Количество отказов"
В бортовом журнале в графе N 7 "Устранение причины простоя / N наряда на ремонт"имеется три записи, указывающих на наряды на ремонт: наряд N 99, N 106, N 112. Исключаем наряд N 106 на выполнение ППО. В графу 4 листка учета записываем: 2.
5) Показатель "Общее время простоя по отказам"
В бортовом журнале в графе N 9 "Длительность простоя" (в строках, соответствующих нарядам N 99 и N 112) имеются записи: 35 мин и 5ч 20мин. В графу 5 листка учета записываем: 5ч 55мин.
6) Показатель "Среднее время простоя MDT"
MDT = Общее время простоя по отказам / Количество отказов
MDT = 5ч 55мин / 2 = 2ч 58мин (с округлением до целых минут)
В графу 6 листка учета записываем: 2ч 58мин.
7) Показатель "Общее время в эксплуатации"
В бортовом журнале имеется семь промежутков времени между началом и завершением работы (графы журнала N 2 и 4) или промежутков времени между началом работы и началом простоя (графы журнала N 2 и 5):
1. 8-00 - 9-50 (1ч 50мин)
2. 10-10 - 13-25 (3ч 15мин)
3. 14-00 - 17-00 (3ч)
4. 9-00 - 15-40 (6ч 40мин)
5. 8-20 - 13-15 (4ч 55мин)
6. 8-00 - 17-20 (9ч 20мин)
7. 10-40 - 18-50 (8ч 10мин)
В графу 7 листка учета записываем сумму промежутков времени: 37ч 10мин.
8) Показатель "Среднее время между отказами MTBF"
MTBF = Общее время в эксплуатации / Количество отказов
MTBF = 37ч 10 мин / 2 = 18ч 35мин
В графу 8 листка учета записываем: 18ч 35мин.
9) Показатель "Общее время ремонта"
Значение показателя определяется по данным нарядов на ремонт. Допустим, что:
- в наряде N 99 мастером производственного цеха на оборотной стороне наряда указано время начала ремонтных работ 13-35 и время принятия оборудования в эксплуатацию 14-00. Т.е. продолжительность ремонта составляет 25 мин;
- в наряде N 112 мастером производственного цеха на оборотной стороне наряда указано время начала ремонтных работ 17-50 18 января и время принятия оборудования в эксплуатацию 10-40 19 января. Т.е. продолжительность ремонта составляет 1ч 10мин (время с 17-50 до 19-00 18 января) "плюс" 3ч 40мин (время с 7-00 до 10-40 19 января) - итого 4ч 50мин.
В графу 9 листка учета записываем сумму: 25 мин + 4ч 50мин = 5ч 15мин.
10) Показатель "Среднее время ремонта MTTR"
MTTR = Общее время ремонта / Количество отказов
MTTR = 5ч 15мин / 2 = 2ч 38мин (с округлением до целых минут)
В графу 10 листка учета записываем: 2ч 38мин.
11) Показатель "Надежность R(t)"
Значение показателя "Надежность R(t)" определяется для t=60ч.
R(t) = exp (- t / MTBF)
MTBF для расчета необходимо перевести в часы: 18ч 35мин = 18,5833ч.
R(60) = exp (- 60 / 18,5833) = 0,0396 = 4% (с округлением до целых %)
Значение t = 60ч указывается в графе N 11 в "шапке" таблицы листка учета. В графу 11 листка учета записываем: 4%.
12) Показатель "Ремонтопригодность М(t)"
Значение показателя "Ремонтопригодность М(t)" определяется для t=3ч.
М(t) = 1 - exp (- t / MTTR)
MTTR для расчета необходимо перевести в часы: 2ч 38мин = 2,6333ч.
М(t) = 1 - exp (- 3 / 2,6333) = 0,6799 = 68% (с округлением до целых %)
Значение t = 3ч указывается в графе N 12 в "шапке" таблицы листка учета. В графу 12 листка учета записываем: 68%.
13) Показатель "Эксплуатационная готовность Ао"
Ао = MTBF / (MTBF + MDT)
MTBF и MDT для расчета необходимо перевести в часы: MTBF = 18ч 35мин = 18,5833ч, MDT = 2ч 58мин = 2,9666ч
Ао = 18,5833ч / (18,5833ч + 2,9666ч) = 0,8623 = 86% (с округлением до целых %)
В графу 13 листка учета записываем: 86%.
14) Показатель "Производительность"
В качестве примера допустим, что мастер производственного цеха, эксплуатирующего оборудование, представил следующие данные:
- время цикла обработки детали согласно паспортным данным на оборудование составляет 40 мин;
- фактическое время цикла обработки (согласно действующим нормативам трудоемкости и / или по результатам хронометража) составляет 55 мин.
Производительность = Время цикла (паспорт) / Фактическое время цикла
Производительность = 40 мин / 55 мин = 0,7272 = 73% (с округлением до целых %)
В графу 14 листка учета записываем: 73%.
15) Показатель "Качество"
В качестве примера допустим, что мастер производственного цеха, эксплуатирующего оборудование, представил следующие данные:
- за отчетный период обработано 32 детали;
- в окончательный брак отошла 1 деталь, повторной обработке подвергнуто 2 детали, дополнительной обработке (доработке) подвергнуто 2 детали.
Качество = 100% - Кол-во несоответствующих ед. продукции / Кол-во продукции
Качество = 100% - (1 + 2 + 2) / 32 = 100% - 0,156 = 100% - 16% = 84% (с округлением до целых %)
В графу 15 листка учета записываем: 84%.
16) Показатель "Общая эффективность оборудования ОЕЕ"
ОЕЕ = Эксплуатационная готовность Ао * Производительность * Качество
ОЕЕ = 86% * 73% * 84% = 52,74% = 53% (с округлением до целых %).
В графу 16 листка учета записываем: 53%.

Приложение Д
(справочное)

Справочная информация о надежности

Согласно определению "Надежность R(t)" - это вероятность того, что в течении установленного времени t оборудование будет сохранять способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта.
Иными словами, надежность - это функция, зависящая от времени и показывающая для любого времени t, вероятность безотказной работы оборудования в течение этого времени.
Согласно формуле расчета (4), приведенной в п. 6.11, надежность зависит от значения MTBF (среднее время между отказами). Чем выше MTBF - т.е. чем больше фактические промежутки времени между отказами оборудования - тем выше надежность оборудования.
Примеры поведения функции надежности в зависимости от MTBF приведены на рисунке Д.1:
См. рисунок Д.1
- нижний график (пунктирная линия) соответствует MTBF = 18,58ч (значение, рассчитанное в Приложении Г по данным бортового журнала, приведенным в качестве примера в Приложении А);
- средний график (штриховая линия) соответствует MTBF = 40ч;
- верхний график (сплошная линия) соответствует MTBF = 60ч.
Периоду времени равному 60ч (непрерывная работа оборудования в течение одной рабочей недели или пяти смен) соответствует:
- в первом случае (нижний график) - очень низкая вероятность безотказной работы 4%;
Примечание. Действительно, по статистическим данным за предыдущий отчетный период фактическое среднее время между отказами равно 18,58ч. Значит можно ожидать примерно 3 отказа в течение следующих 60ч (хотя их может быть и 0, и 1, и 2 и т.д.). Таким образом, о безотказной работе в течение этого времени можно говорить только как о событии с очень низкой вероятностью: расчет показывает, что вероятность равна 4%.
- во втором случае (средний график) - более высокая вероятность безотказной работы 22%;
- в третьем случае (верхний график) - вероятность безотказной работы еще более высокая 37%.
Однако, в практических целях все указанные в примере на рисунке Д.1 варианты являются неудовлетворительными: целью является интервал 95%-100% надежная (безотказная)работа оборудования для достаточно продолжительных промежутков времени. Это означает, что в предназначенное для работы время оборудование должно функционировать максимально безотказно; хотя вероятность выхода из строя всегда существует, она должна быть минимальной.
Эта цель может достигаться за счет повышения эффективности и / или частоты ППО и ППР. (Время, выделяемое для планово-предупредительного обслуживания и ремонта не учитывается как время, предназначенное для работы оборудования.) Эта цель может также достигаться за счет повышения эффективности осмотров при начале / завершении работы и диагностики оборудования в процессе работы, позволяющих выявлять признаки наличия предотказных состояний и устранять их, предупреждая переход от предотказных состояний к отказам и возникновение аварийных простоев, сбоев производства и соответствующих потерь.
Примечание. Возможны и иные пути повышения надежности работы оборудования. Для каждой конкретной единицы оборудования может использоваться отдельный комплекс мер.

Приложение Е
(справочное)

Справочная информация о ремонтопригодности

Согласно определению "Ремонтопригодность M(t)" - это вероятность того, что после возникновения отказа оборудование будет приведено в работоспособное состояние в течение времени t.
Иными словами, ремонтопригодность - это функция, зависящая от времени и показывающая для любого времени t, вероятность отремонтировать оборудование после наступления отказа в течение этого времени.
Согласно формуле расчета (5), приведенной в п. 6.12, ремонтопригодность зависит от значения MTTR (среднее время ремонта). Чем меньше MTTR - т.е. чем меньше фактическая продолжительность аварийных ремонтов - тем выше ремонтопригодность оборудования.
Примеры поведения функции ремонтопригодности в зависимости от MTTR приведены на рисунке Е.1:
См. рисунок Е.1
- верхний график (штриховая линия) соответствует MTTR = 1,5ч;
- средний график (пунктирная линия) соответствует MTTR = 2,63ч (значение, рассчитанное в качестве примера в Приложении Г);
- нижний график (сплошная линия) соответствует MTTR = 5ч.
Периоду времени равному 3ч (одна четвертая часть рабочей смены) соответствует:
- в первом случае (нижний график) - очень низкая вероятность отремонтировать оборудование после наступления отказа 45%;
- во втором случае (средний график) - более высокая вероятность отремонтировать оборудование после наступления отказа 68%;
Примечание. Действительно, по статистическим данным за предыдущий отчетный период фактическое среднее время ремонта составляет 2,63ч (при том, что отказ данного оборудования наступает в среднем через каждые 18,58ч работы). Значит можно ожидать, что при последующих вероятно таких же частых отказах время ремонта продлится примерно 2,5ч (хотя может быть и 1ч, и 2ч и 5ч и т.д.). Таким образом, о восстановлении работоспособности оборудования после отказа в течение 3ч можно говорить только как о событии с некоторой вероятностью: расчет показывает, что вероятность равна 68%.
- в третьем случае (верхний график) - вероятность отремонтировать оборудование после наступления отказа еще более высокая и равна 86%.
Однако, в практических целях все указанные в примере на рисунке Д.1 варианты являются неудовлетворительными: целью является интервал 95%-100% ремонтопригодность в течение достаточно кратких промежутков времени (например, 1ч или 30мин). Это означает, что при наступлении отказа оборудование должно быть отремонтировано максимально быстро; хотя вероятность более продолжительного ремонта всегда существует, она должна быть минимальной.
Эта цель может достигаться за счет повышения эффективности осмотров при начале /завершении работы и диагностики оборудования в процессе работы, позволяющих выявлять устранять предотказные состояния - в этом случае, очевидно, объем ремонта и его продолжительность сокращаются.
Эта цель может также достигаться за счет:
- повышения эффективности самого ремонтного процесса, включая состав и квалификацию ремонтных бригад, размещение и комплектность ремонтного оборудования, инструмента, наличие запасных и / или сменных частей или узлов оборудования, наличие специальных приспособлений, средств малой механизации и т.п. (облегчающих и сокращающих затраты времени, например, на демонтаж и / или разборку узлов оборудования) и т.д.;
- модернизации оборудования или его элементов, обеспечивающей повышение ремонтопригодности за счет конструктивных изменений.
Примечание. Возможны и иные пути повышения ремонтопригодности оборудования. Для каждой конкретной единицы оборудования может использоваться отдельный комплекс мер.

Приложение Ж
(справочное)

Примеры определения необходимой частоты ППО и ППР в зависимости от фактического состояния оборудования

Ж.1 Пример определения периодичности ППО и ППР по данным станка ДИП-300
Все значения показателей (кроме количества замечаний) рассчитаны на основе фактических данных об отказах, простоях и ремонтах, зарегистрированных в бортовых журналах и нарядах на ремонт.
Ао = 80,16%
MTBF = 74,75ч
MDT = 18,5ч
R(60) = 44,81%, график надежности представлен на рисунке Ж.1
См. рисунок Ж.1
M(3) = 15,10%
Количество замечаний к работе и состоянию оборудования, зарегистрированных в бортовом журнале: 8 замечаний за 1 месяц (количество взято для примера).
Периодичность ППР рассчитанная в рабочих часах по формуле (10) равна:
tППР = -ln(0,5) * MTBF = -ln(0,5)74,75 = 51,8ч.
При пятидневной работе в одну смену и загрузке оборудования более 75% периодичность ППР в днях получаем по формуле (11) и с использованием коэффициента К согласно таблице 4:
Тппр = К * tППР = 1/12 * 51,8ч = 4,3 дня. Т.е. следует выполнять ППР еженедельно (в один и тот же день недели).
В среднем за одну неделю фиксируется 2 замечания (8 за месяц). Тогда количество ППО в межремонтный интервал равно 0,25 * 2 = 0,5 - ППО не планируется.
Схематичное ожидаемое изменение состояния оборудования показано на рисунках Ж.2 и Ж.3.
См. рисунок Ж.2
См. рисунок Ж.3
На рисунке Ж.2 показана графическая схема отработанного времени и времени, связанного с аварийными отказами оборудования.
Примечание - Показанные на схеме периоды работы и аварийных простоев соответствуют фактическим показателям состояния станка ДИП-300.
На рисунке Ж.3 показано, каких изменений можно ожидать при изменении частоты ППО и ППР согласно изложенной в п.7 методики и рассчитанной периодичности. Очевидно, что за счет еженедельного планово-предупредительного ремонта возможно ожидать предотвращения значительной части отказов.

Ж.2 Пример определения периодичности ППО и ППР по данным станка SAMAT 400M
Все значения показателей (кроме количества замечаний) рассчитаны на основе фактических данных об отказах, простоях и ремонтах, зарегистрированных в бортовых журналах и нарядах на ремонт.
Ао = 73,39%
MTBF = 184,75ч
MDT = 67,0ч
R(60) = 72,27%, график надежности представлен на рисунке Ж.4
См. рисунок Ж.4
M(3) = 4,39%
Количество замечаний к работе и состоянию оборудования, зарегистрированных в бортовом журнале: 8 замечаний за 1 месяц (количество взято для примера).
Периодичность ППР рассчитанная в рабочих часах по формуле (10) равна:
tппр = -ln (0,5) * MTBF = -ln (0,5) 184,75 = 128,06ч.
При пятидневной работе в одну смену и загрузке оборудования (например) 60% периодичность ППР в днях получаем по формуле (11) и с использованием коэффициента К согласно таблице 4:
Тппр = К * tППР = 1/(0,6 * 12) * 128,06ч = 17,8 дня. Т.е. следует выполнять ППР каждый 18-й рабочий день.
В среднем за этот период фиксируется 6,5 замечаний (8 за месяц). Тогда количество ППО в межремонтный интервал равно 0,25 * 6,5 = 1,6. Планируется одно ППО на 9-й рабочий день между ППР.

Приложение И
(рекомендуемое)

Формы и примеры оформления "Карты повседневного осмотра и диагностики" и "Карты регистрации выполнения повседневного осмотра" оборудования

И.1 Форма "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования

┌───────┬────────────────────────────────────┬──────────────────────────┐
│   N   │Утв. главный механик                │Разработал                │
│ карты │                     ───────────────┤             ─────────────┤
│   1   │                        ФИО, подпись│              ФИО, подпись│     Лист__ из __
└───────┴────────────────────────────────────┴──────────────────────────┴──────────────────

Ремонтное     
локомотивное депо 	КАРТА ПОВСЕДНЕВНОГО ОСМОТРА        
И ДИАГНОСТИКИ               	Действует с ____________          	
		Пересмотр ______________          	
Цех		Инв. N 	Наименование оборудования, модель, производитель           	
				
                                        Регламент осмотра
N 	Наименование 
узла,     
агрегата,   
детали    	Наименование операции 	Содержание операции                 	

				

				

				

				

				

				

				

Лист__из__
Точки осмотра

Лист__из__
Образцы состояния точек осмотра
N 	Должно быть             	Не должно быть           	

			

                         ┌──────────────────────────────────────┐
 Регламент диагностики   │  При обнаружении в процессе работы   │  Лист__из__
                         │   наличия отказа или предотказного   │
                         │   состояния немедленно прекратить    │
                         │      эксплуатацию оборудования,      │
                         │  сделать запись в бортовой журнал и  │
                         │           сообщить мастеру           │
                         └──────────────────────────────────────┘

Наименование узла, 
агрегата, детали  	Наименование     
операции       	Признаки наличия     
предотказного состояния  	Возможные причины и меры устранения 
(ГРАФА ДЛЯ РЕМОНТНОГО ПЕРСОНАЛА)  	

				

				

				

				

				

				

				

И.2 Форма "Карты регистрации выполнения повседневного осмотра" оборудования

Карта регистрации выполнения повседневного осмотра станка_________________________________

N  	Точка осмотра      	Параметр 	Период с___ ___ 201__ по ___ ___ 201__ Число/Смена         	

																	

																	

																	
																	
Фамилия  
оператора 
(подпись) 															
В  случае  соответствия  точки  осмотра  ставится  символ   "V",   при 
несоответствии "-"                                                         	

Примечание редакции.
Здесь и далее буквой "V" обозначен знак "Галочка".

И.3 Пример оформления "Карты повседневного осмотра и диагностики" оборудования

┌───────┬────────────────────────────────────┬──────────────────────────┐
│   N   │Утв. главный механик                │Разработал                │
│ карты │                      ──────────────┤             ─────────────┤
│   1   │                        ФИО, подпись│              ФИО, подпись│       Лист 1 из 6
└───────┴────────────────────────────────────┴──────────────────────────┴──────────────────

Ремонтное   
локомотивное депо 	КАРТА ПОВСЕДНЕВНОГО ОСМОТРА И       
ДИАГНОСТИКИ                	Действует с 19.04.2010 г.         
Пересмотр 17.05.2010 г.           	
Цех	БПР      	Инв.N 	Наименование оборудования, модель, производитель           	
		0440284	Станок колесофрезерный КЖ-20Б. Краматорский завод. Год выпуска 1982.  	
                                         Регламент осмотра
N 	Наименование  
узла, агрегата,
детали     	Наименование операции  	Содержание операции                 	
1 	Заземление     
станка         	Проверка наличия и      
состояния заземления    
станка (Две точки)      	1. Проверить  заземление  станины:  место  сварки 
заземляющей шины с контуром  заземления,  состояние 
шины,  чистоту  места  крепления  шины  к   станку. 
Затяжка гайки определяется по совпадению  меток  на 
гайке и на станине.                                 
При несоответствии очистить от грязи и смазки. Гайку
подтянуть до совпадения меток.                      
2.  Проверить  заземление  гидростанции:  чистоту 
мест крепления гаек к контуру заземления, состояние 
медного  жгута,   чистоту   резьбовых   соединений. 
Затяжка гаек определяется по  совпадению  меток  на 
гайках, на поверхности контура заземления и корпусе 
гидростанции. При несоответствии очистить от  грязи 
и смазки. Гайку подтянуть до совпадения рисок.      
В случае отсутствия заземления, работа на  станке 
запрещается. Необходимо сделать  запись  в бортовом 
журнале и сообщить мастеру цеха.                    	
2 	Магнитный      
фильтр         
гидростанции   	Проверка состояния      
магнитного фильтра      
гидростанции.           	Вынуть магнитный фильтр из маслобака.  Осмотреть  
магнитные элементы.                                 
Очистить   магнитные   элементы   от   шлама   и  
металлической пыли.                                 	
3 	Фильтр тонкой  
очистки        
гидростанции   	Проверка срока          
очередной чистки        
фильтра.                	Проверить  срок  очередной  чистки/замены  фильтра
тонкой на табличке,  расположенной  на  торце  шкафа
гидростанции. Если срок  чистки  фильтра  истек  или
истекает  завтра,  необходимо   сделать   запись   в
бортовом журнале и сообщить об этом мастеру цеха.   	

                                                                                      Лист 2 из 6
4 	Смазка колонн   	Проверка наличия масла  
в бачках ручной смазки  
колонн.                 	Проверить наличие и масло в бачках смазки  колонн.
Если уровень масла на уровне или ниже отметки  "МИН"
долить масла в бачок до уровня "MAKС".              	
5 	Наконечники     
пиноли (центра  
зажима          
колесной пары)  	Проверка состояния      
центров                 	Осмотреть центра  зажима  колесной  пары.  В  случае
обнаружения сколов на конусной  поверхности  центра,
сделать запись в бортовом журнале, сообщить об  этом
мастеру цеха.                                       
Работа   на   станке   с    неисправными    центрами
запрещается.                                        	
6 	Зоны обработки  
колес           	Проверка отсутствия     
стружки и смазки в      
зонах обработки колес   	Осмотреть зоны обработки  колес.  Не  должно  быть  
стружки  и  смазки.  При  наличии  смести  стружку  
щеткой-сметкой, масло удалить ветошью.              	
7 	Установка"      
Циклон"         	Проверка                
работоспособности       
установки для вытяжки   
стружки из рабочей      
зоны.                   	Включить  установку,  проверить  тягу   подсыпанием 
стружки. Осмотреть вытяжные магистрали. Если какая- 
либо  из  магистралей  забита  стружкой(проверяется 
прощупыванием),    или    обнаружено    повреждение 
отводного трубопровода, сделать запись  в  бортовом 
журнале и сообщить мастеру.                         	
8 	Режущий         
инструмент      	Проверка соответствия   
режущего инструмента    	Включить  привод  режущего  инструмента.  Произвести
осмотр всех режущих сегментов фрезы. На сегментах не
должно быть трещин и сколов. При обнаружении  трещин
и  сколов,  необходимо  сделать  запись  в  бортовом
журнале и сообщить об этом мастеру.                 
Работа неисправным инструментом запрещается.        	
9 	Редуктор        
привода         
вращающего      
ролика          	Проверка состояния      
шестерен редуктора.     	Протереть смотровое окно. Включить привод ролика. В 
смотровом окне осмотреть  состояние  шестерен.  При 
обнаружении сколов, замятии или отсутствия  зубьев, 
сделать  запись  в   бортовом   журнале,   сообщить 
мастеру.                                            
При  неисправном   редукторе   работа   на   станке 
запрещена.                                          	

Лист 3 из 6
Точки осмотра
См. данные рисунки

Лист 4 из 6
Образцы состояния точек осмотра
См. данные рисунки

Лист 5 из 6
См. данные рисунки

                         ┌──────────────────────────────────────┐
 Регламент диагностики   │  При обнаружении в процессе работы   │        Лист 6 из 6
                         │   наличия отказа или предотказного   │
                         │   состояния немедленно прекратить    │
                         │      эксплуатацию оборудования,      │
                         │  сделать запись в бортовой журнал и  │
                         │           сообщить мастеру           │
                         └──────────────────────────────────────┘

Наименование  
узла, агрегата, 
детали     	Наименование операции  	Признаки наличия/отказа    
предотказного состояния    	Возможные причины и меры устранения   
(ГРАФА ДЛЯ РЕМОНТНОГО ПЕРСОНАЛА)     	
Домкраты        	Вывешивание колес       	Подъем происходит            
неравномерно, рывками        	Неисправность центрального редуктора.   
Проверить состояние зубчатых передач.   	
Приводной ролик 	Контрольный поворот     
колесной пары           	Неравномерность движения     
приводного ролика            	Неисправность одного из редукторов      
привода роликов. Проверить состояние    
зубчатых передач.                       	
Рельсы станка.  	Отвод рельс             	Рельсы расходятся медленно   
или не движутся.             	Засорен гидрораспределитель. Разобрать  
и прочистить гидрораспределитель.       
Разгерметизация гидросистемы. Найти и   
устранить течь масла                    	
Рама            	Подъем рамы.            	1) Рама не поднимается.      

2) Движение рамы не          
равномерно                   

3) Движение рамы замедлено   	1) А. Отказ в электросистеме            
управления гидростанцией.               

Проверить электропитание гидростанции.  
Ликвидировать неполадку.                

Б. Порвана манжета гидроцилиндра.     
Заменить манжету.                       

2) Дефект деталей гидроцилиндра         
Разобрать гидроцилиндр. Заменить        
дефектную деталь.                       

3) А. парораспределителя. Разобрать и   
прочистить гидрораспределитель.         

Б. Потеря производительности          
гидронасоса. Разобрать гидронасос,      
заменить неисправную деталь.            	
Пиноль          	Подвод центров          
крепления колесной      
пары.                   	Неравномерный подвод центров 	А. Засорение гидрораспределителя.       
Разобрать и прочистить                  
гидрораспределитель.                    

Б. Потеря производительности            
гидронасоса. Разобрать гидронасос,      
заменить неисправную деталь.            	
Шпиндель        	Подвод рабочего         
инструмента,            
врезание, рабочий       
ход.                    	Неравномерность работы       
шпинделя.                    
Наличие посторонних звуков.  	Поломка подшипника шпинделя. Разборка,  
осмотр                                  
деталей шпинделя. Ревизия, замена       
дефектных деталей.                      	

И.4 Пример оформления "Карты регистрации выполнения повседневного осмотра" оборудования

Карта регистрации выполнения повседневного осмотра станка КЖ-20Б

N  	Точка осмотра     	Параметр       	Период с___ ___ 201__ по ___ ___ 201__ Число/Смена 	
																	
1  	Заземление станка      	Проверка наличия и    
состояния заземления  
станка (Две точки)    															
2  	Магнитный фильтр       
гидростанции           	Проверка состояния    
магнитного            
фильтра гидростанции. 															
3  	Фильтр тонкой очистки  
гидростанции           	Проверка срока        
очередной чистки      
фильтра.              															
4  	Смазка колонн          	Проверка наличия масла
в бачках ручной смазки
колонн.               															
5  	Наконечники пиноли     
(центра зажима         
колесной пары)         	Проверка состояния    
центров               															
6  	Зоны обработки колес   	Проверка отсутствия   
стружки и смазки в    
зонах обработки колес 															
7  	Установка "Циклон"     	Проверка              
работоспособности     
установки для вытяжки 
стружки из рабочей    
зоны.                 															
8  	Режущий инструмент     	Проверка соответствия 
режущего инструмента  															
9  	Редуктор привода       
вращающего ролика      	Проверка состояния    
шестерен редуктора.   															
Фамилия               
оператора(подпись)    															
В  случае  соответствия  точки  осмотра  ставится   символ       "V",   при
несоответствии "-"                                                         	

Приложение К
(рекомендуемое)

Форма и пример оформления "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования

К.1 Форма "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования

┌───────┬──────────────────────────────────┬───────────────────────┐
│   N   │Утв. главный механик              │Разработчик            │
│ карты │                    ──────────────┤           ────────────┤
│   1   │                      ФИО, подпись│           ФИО, подпись│                      Лист 1 из __
└───────┴──────────────────────────────────┴───────────────────────┴──────────────────────────────────

Ремонтное локомотивное 
депо          	
КАРТА ЦИКЛА планово-предупредительного          

обслуживания  
ремонта             	
Действует с __________ 	
						Пересмотр ____________ 	
			
Цех   		Инв.N 	Наименование оборудования, модель,  
производитель             	Периодичность обслуживания/  
ремонта            	
					
                                  Работы цикла
N     
операции 	Наименование
узла,    
агрегата,  
детали   	Наименование операции   	Приборы,     
инструмент,   
средства     
измерения    	Необходимые   
запчасти,    
материалы    	Норма времени 
(мин)     	
					На  
один 	Всего 	

							

							

							

							

							

							

Итого 		

┌────────┐
│N карты │                      Работы цикла
│        │                                                                           Лист ___ из ____
└────────┘

N    
операции 	Наименование 
узла,    
агрегата,  
детали    	Наименование операции	Приборы,     
инструмент,    
средства измерения	Необходимые    
запчасти,     
материалы     	Норма времени 
(мин)     	
					На   
один  	Всего 	

							

							

							

							

							

							

							

							
							
Итого  		

┌────────┐
│N карты │                          Эскиз
│        │                                                                    Лист ___ из ____
└────────┘

┌────────────────────────────────────────────────────────────┬────────────────────────────────┐
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
│                                                            ├────────────────────────────────┤
│                                                            │                                │
└────────────────────────────────────────────────────────────┴────────────────────────────────┘

К.2 Пример оформления "Карты цикла планово-предупредительного обслуживания / ремонта" оборудования

┌───────┬────────────────────────────────────┬───────────────────────────┐
│   N   │Утв. главный механик    Усков А.В.  │Разработчик  Свинухов А.В. │
│ карты │                       ─────────────┤             ──────────────┤
│   4   │                        ФИО, подпись│               ФИО, подпись│                 Лист 1 из 9
└───────┴────────────────────────────────────┴───────────────────────────┴────────────────────────────

Локомотивное депо    
Кинель-Грузовой     	
КАРТА ЦИКЛА планово-предупредительного               

обслуживания  
ремонта                  	
Действует с __________ 	
				V 		Пересмотр ____________ 	
			
Цех   	ТР-3      	Инв.N 	Наименование оборудования, модель,     
производитель               	Периодичность обслуживания/  
ремонта            	
			Стенд разборки КМБ. ОАО "ТРАНС-АТОМ"       	1 раз в год          	
                                  Работы цикла
N    
операции 	Наименование
узла,    
агрегата,  
детали   	Наименование операции      	Приборы,     
инструмент,   
средства     
измерения    	Необходимые   
запчасти,    
материалы    	Норма времени 
(мин)     	
					На  
один 	
Всего 	
1    	Кран        
консольный  	Ремонт крана консольного. Узел   
вращения стрелы.                 
1.1. Подвесить стрелу крана      
мостовым краном.                 
1.2. Отвернуть болты крепления   
кронштейна поворота (см. эскиз   
1).                              
1.3. Мостовым краном снять       
стрелу.                          
1.4. Расшплинтовать и отвернуть  
корончатую гайку.                
1.5. Подшипник 1616 (поз.1,      
эскиз 1.) выбить с помощью       
молотка и медной выколотки.      
1.6. Промыть подшипник в         
керосине, протереть ветошью,     
осмотреть на предмет отсутствия  
трещин. Если имеются трещины на  
кольцах, подшипник заменить.     
Если подшипник не имеет          
повреждений, проверить на        
разметочной плите на наличие     
радиального зазора. Подшипник    
необходимо торцом положить на    
плиту, левой рукой удерживать    
наружное кольцо, правой          
покачивать внутреннее кольцо. Не 
должно быть ощутимого люфта.     
Затем набить его консистентной   
смазкой, вытереть ветошью.       
1.7. Торцовый подшипник тип 8223 
(поз.2, эскиз 1) промыть в       
керосине, протереть              
ветошью. Проверить на отсутствие 
трещин на кольцах и износ дорожки
качения. При                     
необходимости заменить. Если     
подшипник не имеет повреждений,  
смазать консистентной            
смазкой, протереть ветошью.      	Штангенциркуль   
ШЦ-II-           
250-0,1-2 ГОСТ   
166-89.          
Пассатижи.       
Выколотка медная.
Молоток. Бородок.
Шлифмашина       
пневматическая   
ИП-2018.         
Гаечные ключи    
накидные         
S=22, 24         
Гаечный ключ     
торцовый         
S=32.            
Плита            
разметочная.     	Керосин-0,3 л.   
Смазка литол 24  
ГОСТ 21150-58-0, 
2 кг. Электроды  
сварочные 05мм - 
0,3 кг. Ветошь   
х/б -0,3 кг.     
Подшипник тип    
205 -2шт.        	240 	240   	

┌──────┐
│  N   │
│карты │                           Работы цикла
│  4   │                                                                                       Лист 2 из 9
└──────┘

N    
операции 	Наименование 
узла,    
агрегата,  
детали    	Наименование операции      	Приборы,     
инструмент,   
средства     
измерения    	Необходимые    
запчасти,     
материалы     	Норма времени 
(мин)     	
					На  
один 	Всего  	
		1.8. Два подшипника тип 205     
(поз. 3, эскиз 1)снять с        
кронштейна с помощью бородка и  
молотка, промыть в керосине,    
протереть ветошью, осмотреть.   
При отсутствии повреждений      
набить смазкой, вытереть        
ветошью. Если                   
подшипник/подшипники            
повреждены, необходимо их       
заменить.                       
1.9. Осмотреть сварные швы      
кронштейна поворота, если       
имеются тещины, необходимо их   
разделать, зачистить, заварить  
и зачистить сварные швы (см.    
эскиз 1).                       

Электроталь                     
1.10. Осмотреть ходовые колеса. 
(см. эскиз 2). Недолжно быть    
трещин и сколов. Измерить       
диаметры поверхности качения    
ходовых колес. Разность         
диаметров не должна быть более  
2мм. Если разность диаметров    
более 2-х мм., колесо большего  
диаметра необходимо переточить. 
Толщина реборды должна быть не  
менее 7 мм. Если толщина        
реборды менее 7 мм, поверхность 
необходимо наплавить и          
проточить в размер 9 мм. или    
заменить колесо / колеса на     
новые.                          
1.11. Осмотреть трос. Браковка  
троса осуществляется в          
соответствии с Нормами браковки 
стальных канатов и цепей.       

Сварные швы.                    
1.12 Осмотреть сварные швы в    
основании колонны (см. эскиз 3) 
и на стреле. Места, где имеются 
трещины, необходимо             
разделать, зачистить и          
проварить. Зачистить сварные    
швы                             			45    

30    	45      

30      	
2    	Гидросистема 
портала      	2.1. Открутить ВИНТЫ крепления  
крышки гидростанции, снять      
крышку, проверить уровень       
рабочей жидкости, долить до     
необходимого уровня (покрытия   
гидронасоса).                   	-        	Масло АМГ-10 ГОСТ 
67942 литра.      
Ветошь - 0,7 кг.  	30    	30      	

┌──────┐
│  N   │
│карты │                                     Работы цикла
│  4   │                                                                                             Лист 3 из 9
└──────┘

N    
операции 	Наименование 
узла,    
агрегата,  
детали    	Наименование операции      	Приборы,     
инструмент,    
средства измерения	Необходимые    
запчасти,     
материалы     	Норма времени 
(мин)     	
					На  
один 	Всего  	
3    	Съемник малой
шестерни     	3.1. Разобрать съемник (см. эскиз
5).                              
3.2. Промыть детали уайт-        
спиритом. Протереть ветошью.     
3.3. Заменить износившиеся       
резинотехнические изделия.       
3.4. Смазать резьбовые           
соединения консистентной         
смазкой                          
3.5. Собрать съемник.            
3.6. Произвести 2-3 двойных      
холостых хода.                   	Набор накидных и  
рожковых гаечных  
ключей.           	Ремкомплект        
резинотехнических  
изделий.           
Уайт-спирит.       
0,5 л.Ветошь       
0,3 кг Смазка      
литол 24           
ГОСТ 21150-93-     
0,2 кг.            	90    	90      	
4    	Гидросистема 
съемника     
малой        
шестерни     	4.1. Проверить целостность       
шлангов и соединений.            
4.2. Открутить винты крепления   
крышки гидростанции, снять       
крышку, проверить уровень        
рабочей жидкости, долить до      
необходимого                     
уровня (покрытия гидронасоса).   	Набор рожковых    
гаечных ключей    	Масло АМГ-10 ГОСТ  
67941 литр. Ветошь 
0,3 кг.            	15    	15      	
5    	Пневмосистема	Проверить пневмосистему на       
утечку сжатого воздуха.          
Подтянуть места стыков           
пневмомагистралей. При           
необходимости заменить шланги.   	Набор рожковых    
гаечных ключей    		10    	10      	
6    	Гайковерт.   	Снять гайковерт.                 
Отправить гайковерт на проверку и
испытания в                      
инструментальный цех             	Отвертка          
крестовидная      		10    	10      	
7    	Поворотный   
кран -       
держатель    
гайковерта   	Проверить поворот стрелы крана.  
Проверить движение каретки.      
Проверить работу турельного      
механизма. При обнаружении       
затрудненного движения           
перечисленных позиций,           
необходимо произвести разборку и 
замену изношенных деталей по     
состоянии. Произвести            
смазку движущихся частей         
консистентной смазкой            	Набор накидных    
гаечных ключей    	Смазка литол 24    
ГОСТ 21150-98-0,   
2 кг. Ветошь -     
0,7 кг.            	20    	20      	
				Всего слесарные,   
станочные и        
покрасочные        
работы             		490     	

┌──────┐
│  N   │
│карты │                                     Работы цикла
│  4   │                                                                                             Лист 4 из 9
└──────┘

N    
операции 	Наименование 
узла,     
агрегата,   
детали    	Наименование операции      	Приборы,      
инструмент,    
средства измерения 	Необходимые    
запчасти,     
материалы     	Норма времени  
(мин)      	
					На   
один  	Всего 	
8    	Электро-      
система       	1. Произвести ревизию            
электродвигателей, клеммных      
коробок и проводов. Заменить     
поврежденные провода. Проверить  
сопротивление изоляции           
мегомметром напряжением 500 В.   
2. Проверить состояние           
заземления стенда и              
электрошкафа.                    
3. Проверить состояние           
контактов кнопочных              
выключателей.                    
4. Проверить состояние           
контактов пускорегулирующей      
аппаратуры,                      
магнитных пускателей, реле.      	Набор рожковых     
ключей. Отвертка   
шлицевая.          
Отвертка           
крестообразная     
Мегомметр 500 В    	Провода разного   
сечения-3 метра   	60     	60      	
Итого  	540     	

┌──────┐
│  N   │
│карты │                                       Эскиз 1
│  4   │                                  См. данный эскиз                                           Лист 5 из 9
└──────┘

┌──────┐
│  N   │
│карты │                                       Эскиз 2
│  4   │                                   См. данный эскиз                                          Лист 6 из 9
└──────┘

┌──────┐
│  N   │
│карты │                                       Эскиз 3
│  4   │                                   См. данный эскиз                                          Лист 7 из 9
└──────┘

┌──────┐
│  N   │
│карты │                                       Эскиз 4
│  4   │                                  См. данный эскиз                                           Лист 8 из 9
└──────┘

┌──────┐
│  N   │
│карты │                                       Эскиз 5
│  4   │                                  См. данный эскиз                                           Лист 9 из 9
└──────┘

Приложение Л
(справочное)

Типовые примеры технических мер, направленных на повышение возможностей
раннего обнаружения неисправностей и предотказных состояний,
улучшение ремонтопригодности оборудования

См. рисунок
См. рисунок
См. рисунок
См. приложение 1, 2 на рисунке