ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
"РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"
(ОАО "РЖД")

28 октября 2099 г. N 2189р

РАСПОРЯЖЕНИЕ

Об утверждении руководства "Рельсовый автобус РА-2.
Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту"

С целью повышения качества технического обслуживания и текущего ремонта рельсовых автобусов серии РА-2:
1. Утвердить и ввести в действие с 1 ноября 2009 г. документ "Рельсовый автобус РА-2. Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту" N PC 104.03.00673-2009 (далее - Руководство PC 104.03.00673-2009).
2. Начальникам железных дорог организовать:
а) до 1 декабря 2009 г. изучение и внедрение Руководства PC 104.03.00673-2009 в подразделениях железных дорог отвечающих за организацию и проведение технического обслуживания и текущих ремонтов рельсовых автобусов серии РА-2.

Первый вице-президент ОАО "РЖД"
В.Н.Морозов

УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО "РЖД"
от 28 октября 2009 г.N 2189р

РЕЛЬСОВЫЙ АВТОБУС РА-2
РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ
РС 104.03.00673-2009

Введение

Настоящее Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту рельсового автобуса РА-2 (далее - Руководство) распространяется на рельсовые автобусы серии РА-2.
Руководство регламентирует вопросы организации и планирования технических обслуживаний (далее - ТО) и текущих ремонтов (далее - ТР), объемы обязательных работ, способы ремонта, браковочные признаки, допускаемые и предельные размеры, порядок контроля технического состояния деталей, сборочных единиц (оборудования, узлов, агрегатов) и рельсового автобуса РА-2 в целом.
Руководство определяет проведение единой технической политики в области технического обслуживания и текущего ремонта рельсового автобуса РА-2 на сети железных дорог ОАО "РЖД", с целью обеспечения безопасности при движении поездов, высокой эксплуатационной надежности и оптимальных расходов на техническое обслуживание и текущий ремонт рельсового автобуса.
Руководство является обязательным для всех работников ОАО "РЖД", связанных с техническими обслуживаниями и текущими ремонтами, а также с эксплуатацией рельсового автобуса.
Материалы и запасные части, применяемые при ремонте рельсового автобуса, должны соответствовать требованиям конструкторской документации, стандартов и технических условий на них.
Материалы, применяемые при ремонте, должны иметь сертификат соответствия.
Применение при ремонте не сертифицированной продукции (запасных частей и материалов), входящей в перечень обязательной сертификации, - не допускается.
Техническое обслуживание и текущий ремонт автосцепных устройств, тормозного оборудования, автоматической локомотивной сигнализации, комплексного локомотивного устройства безопасности, устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения, колесных пар, радиостанций, подшипников качения, воздушных резервуаров, контрольно-измерительных приборов и другого специального оборудования регламентируются соответствующими правилами и инструкциями, действующими в системе ОАО "РЖД", и технической документацией заводов-изготовителей оборудования.

1 Организация технического обслуживания и текущего
ремонта рельсового автобуса

1.1 Исправное и работоспособное состояние рельсовых автобусов обеспечивается строгим соблюдением установленной системы планово-предупредительного ремонта путем выполнения работ, установленных Руководством: своевременно, качественно и в полном объеме.
1.2 Плановая система технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от объема работ на рельсовом автобусе включает в себя:
техническое обслуживание ТО-1;
техническое обслуживание ТО-2;
техническое обслуживание ТО-3;
техническое обслуживание ТО-4;
техническое обслуживание ТО-5;
текущий ремонт ТР-1;
текущий ремонт ТР-2;
текущий ремонт ТР-3.
1.3 Техническое обслуживание в объемах ТО-1, ТО-2 и ТО-3 предназначено для предупреждения неисправностей рельсового автобуса в эксплуатации, поддержания его работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы.
Техническое обслуживание ТО-1 проводится локомотивными бригадами при приемке-сдаче рельсового автобуса в пунктах смены локомотивных бригад и в пунктах отстоя.
Техническое обслуживание ТО-2 рельсового автобуса выполняется слесарями совместно с локомотивными бригадами в пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ), как правило, крытых и оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом, обеспеченных технологическим запасом деталей, материалов и приборами.
Техническое обслуживание ТО-3 выполняется, как правило, в локомотивном или моторвагонном депо приписки рельсового автобуса специализированными и комплексными бригадами на специализированном стойле цеха ремонта, оснащенного необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом.
1.4 Техническое обслуживание ТО-4 проводится для обточки колесных пар без выкатки их из-под рельсового автобуса с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней.
На техническое обслуживание ТО-4 рельсовый автобус ставится в случае, если других операций по техническому обслуживанию и текущему ремонту, кроме обточки колесных пар, не производится.
1.5 Техническое обслуживание ТО-5а проводится с целью подготовки рельсового автобуса для постановки в запас ОАО "РЖД" (на консервацию) и в резерв железной дороги длительного содержания.
Техническое обслуживание ТО-5б проводится для подготовки рельсового автобуса к убытию, в недействующем состоянии, на капитальные виды ремонта на заводы или в депо, на текущий ремонт в другие депо по принадлежности к железной дороге или другим железным дорогам и передачи на баланс.
Техническое обслуживание ТО-5в проводится с целью подготовки рельсового автобуса к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо.
Техническое обслуживание ТО-5г проводится с целью подготовки рельсового автобуса к эксплуатации после изъятия из консервации или резерва железной дороги.
1.6 Текущий ремонт в объемах ТР-1 и ТР-2 предназначен для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности рельсового автобуса, обеспечения безопасности движения в заданных межремонтных периодах путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей и сборочных единиц, а также для регулировки и испытания комплектующего оборудования.
1.7 Текущий ремонт ТР-3 предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, полного или частичного восстановления ресурса основных узлов и агрегатов путем замены или ремонта изношенных, неисправных деталей, узлов и агрегатов рельсового автобуса, с обязательной ревизией состояния остальных составных частей и устранением обнаруженных неисправностей.
Текущие ремонты выполняются в цехах текущего ремонта комплексными и специализированными бригадами.
1.8 Объемы выполняемых работ при техническом обслуживании, текущих видах ремонта, необходимость замены, ремонта или восстановления деталей и отдельных сборочных единиц устанавливаются Руководством.
В тексте и в приложениях Руководства указаны параметры (давление, усилие и тому подобное), величинами которых следует руководствоваться при выполнении рабочих операций. Если же у значения не указан диапазон или допуск, то по умолчанию допуск следует считать равным (+-) 5%.
Ремонт сборочных единиц и агрегатов рельсового автобуса должен производиться в строгом соответствии с Руководством и утвержденными ремонтными чертежами. Для отдельных сборочных единиц и агрегатов (объектов ремонта) порядок разборки, сборки и испытания устанавливается технологическими инструкциями, утвержденными Управлением пригородных пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО "РЖД".
Нормативы и правила по ремонту деталей и сборочных единиц не отраженные в Руководстве, могут устанавливаться начальником депо или его заместителем совместно с приемщиком ОАО "РЖД" под их личную ответственность, исходя при этом из технической и экономической целесообразности и безусловного обеспечения безопасной эксплуатации рельсовых автобусов.
1.9 Для выполнения технического обслуживания ТО-3 и текущих ремонтов в депо должны иметься необходимые вспомогательные цеха, отделения, соответствующее оборудование и технологическая оснастка, в том числе:
- механизированные стойла, позволяющие производить снятие и постановку автосцепок, поглощающих аппаратов, рессорного подвешивания и другого тяжелого оборудования, а также работы, необходимые для обслуживания колесных пар;
- электрические домкраты для подъема кузова;
- мостовые краны, кран-балки для снятия и постановки колесных пар, редукторов, вспомогательных машин и др., моечные машины для наружной обмывки кузова рельсового автобуса;
- станки для обточки колесных пар без выкатки из-под вагона рельсового автобуса;
- сварочные агрегаты и посты газовой сварки и резки;
- средства неразрушающего контроля ответственных узлов и деталей;
- средства технической диагностики электрических цепей, аппаратов машин, электронного оборудования, узлов механического оборудования, пневматического и автотормозного оборудования, радиостанций;
- приборы безопасности;
- устройства для проверки работы электрической аппаратуры, пневматического и автотормозного оборудования;
- современные контрольно-измерительные приборы и инструменты;
- испытательные устройства и стенды;
- устройства для влажной уборки салона автобуса;
- транспортные средства (электро- и автокары, электропогрузчики, тележки).
1.10 Перед проведением сварочных работ между колесными парами рельсового автобуса и рельсами должна быть обеспечена электрическая изоляция. Для этого рельсовый автобус, на котором производятся сварочные работы, необходимо накатить на изолирующие прокладки (асбестовая ткань, линолеум) и закрепить в таком состоянии тормозными башмаками с обеих сторон.
Полностью отсоединить от кабельной сети аккумуляторные батареи и все электронные блоки, входящие в состав систем управления, обеспечения безопасности, контроля, радио и связи для исключения возможности их повреждения.
Сварочный кабель не прокладывать поверх или вблизи жгутов автобуса, во избежание индуцирования сварочного тока в электрических жгутах.
Сварочные и все подготовительные работы необходимо проводить в соответствии с методическими указаниями N 61/1-2002 завода-изготовителя (п. 56 приложения А) и требованиями инструкции (п. 13 приложения А).
Проведение сварочных работ на двигателе или на его навесном оборудовании запрещается. В случае необходимости проведения сварочных работ на деталях двигателя, эти детали должны быть предварительно демонтированы.
Не допускается воздействие сварочного тока на буксовые и другие подшипники качения оборудования рельсового автобуса. При электросварке к раме кузова крепится заземляющая шина сечением не менее 70 кв.мм, с максимальным приближением к месту сварки. Обратный конец шины крепится к заземляющему контуру производственного помещения с обеспечением надежного контакта.
1.11 Все ремонтные работы должны производиться в соответствии с требованиями правил и инструкции (п.п. 43, 44, 47 приложения А).
1.12 Каждый рельсовый автобус должен иметь формуляры (технические паспорта) на автобус в целом и на каждый вагон (головной, прицепной) в отдельности. Формуляры состоят из общей части и вкладышей на основные сборочные единицы и агрегаты (силовой агрегат, рамы тележки, колесные пары, редукторы), а также карты измерений основных деталей. Формуляр содержит данные о выпуске рельсового автобуса, его технические характеристики, данные о плановых и внеплановых обслуживаниях и ремонтах. При текущих ремонтах записывается смена основных сборочных единиц и агрегатов, объем основных работ, произведенных при ремонтах.
1.13 Измерительные приборы, инструменты и устройства, применяемые для проверки и испытания рельсового автобуса, дизеля, сборочных единиц, агрегатов, деталей и материалов, необходимо содержать в постоянной исправности и подвергать проверке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по установленному Государственным комитетом РФ по стандартам и метрологии перечню должны проходить обязательную государственную поверку.
1.14 Измерение деталей ответственных сборочных единиц рельсового автобуса с занесением результатов в карту измерений следует производить при выполнении текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3, а при необходимости - и при ТР-1. Измерения должен производить специальный работник (техник) депо, сдавший в установленном порядке экзамен по метрологии на право производства измерений.
1.15 Техническое состояние рельсовых автобусов должно систематически проверяться при техническом обслуживании локомотивными бригадами, бригадами пунктов технического обслуживания, комплексными и специализированными бригадами в объеме, установленном Руководством, а также периодически контролироваться руководством депо, отделения и соответствующей службы железной дороги.
1.16 При техническом обслуживании должно обязательно проверяться:
- состояние и износ узлов и деталей и их соответствие допускаемым значениям;
- исправность действия тормозного оборудования и автосцепных устройств, контрольно-измерительных и сигнальных приборов, согласно указаниям инструкций, действующих в системе ОАО "РЖД", либо заводов-изготовителей оборудования.
1.17 Запрещается выпускать в эксплуатацию рельсовый автобус, который имеет хотя бы одну из неисправностей:
- неисправность устройства для подачи звукового сигнала;
- неисправность электропневматического, пневматического, стояночного тормоза или компрессора;
- неисправность силовой установки;
- неисправность вентилятора охлаждения дизеля и масла гидропередачи;
- неисправность автостопа, КЛУБ и ТСКБМ;
- неисправность устройств поездной радиосвязи и связи между кабинами машиниста;
- неисправность автосцепных устройств;
- неисправность системы подачи песка;
- неисправность прожектора, буферного фонаря, освещения всех помещений рельсового автобуса в соответствии с Санитарными нормами и правилами;
- трещина в деталях рессорного подвешивания;
- трещина в корпусе буксы;
- неисправность буксовых подшипников;
- отсутствие или неисправность предусмотренного конструкцией предохранительного устройства от падения деталей на путь;
- трещина или излома хотя бы одного зуба тяговой зубчатой передачи;
- неисправность корпуса зубчатой передачи, вызывающая вытекание смазки;
- неисправность средств пожаротушения;
- нарушение работы системы СКУТС;
- трещина в корпусе, крышке или в сварном шве гидропередачи;
- неисправность системы отопления салонов;
- неисправность механизма открытия и закрытия дверей вагонов.
1.18 При следовании в ремонт и из ремонта в недействующем состоянии рельсовый автобус укомплектовывается исправным инструментом, противопожарными средствами и инвентарем согласно приложению В.
1.19 Оборудование, аппараты и приборы рельсового автобуса пломбируются в установленных местах в соответствии с приложением Д и требованиями чертежей. При техническом обслуживании и текущих ремонтах проверяется наличие и правильность установки пломб.
1.20 Все оборудование, узлы и детали рельсового автобуса должны соответствовать конструкторской документации завода-изготовителя рельсовых автобусов или проектам модернизаций, согласованным с Управлением пригородных перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО "РЖД".
1.21 Тип смазки, ее количество в узлах трения, сроки заправки и пополнения смазкой узлов трения должны соответствовать рекомендациям завода-изготовителя рельсового автобуса (п. 1 приложения А), приложению Г, картам смазки и соответствующим разделам инструкции (п. 15 приложения А).
1.22 О выполнении технических обслуживаний и ремонтов рельсового автобуса и результатах измерений параметров его отдельных узлов и деталей должны быть сделаны записи (отметки) в соответствующих учетных формах (ТУ-28, ТУ-150, ТУ-152, ТУ-16, ТУ-17, ТУ-18 и т.п.).
1.23 Каждый случай преждевременного выхода из строя рельсового автобуса, дизеля и основных сборочных единиц должен расследоваться в соответствии с Инструкцией о порядке расследования порч локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

2  Общие указания по техническому обслуживанию и
ремонту рельсового автобуса

2.1 Снятие, разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта
2.1.1 Разборочные работы необходимо вести исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.
2.1.2 Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов) производятся следующие работы:
- проверяется наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения. Если клеймо или метка спаренности на какой-либо детали отсутствуют или перепутаны, их следует восстановить согласно требованиям чертежа или сделать отметку краской;
- измеряются зазоры между деталями, определяется характер износа трущихся деталей в рабочем положении, т.е. в том их положении, в котором они закреплены или прирабатывались в процессе эксплуатации, устанавливается степень деформации деталей;
- определяется, нет ли ослабления посадки деталей визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или обстукиванием;
- открытые полости или отверстия с обоих концов закрываются крышками или пробками. Применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.
2.1.3 Сварные детали, сборочные единицы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбираются или отвертываются только в случае необходимости.
2.1.4 Регулировочные прокладки и штифты, служащие для обеспечения соосности валов и фиксации сборочных единиц и агрегатов при их монтаже, необходимо сохранить и в дальнейшем при сборке ставить на свои места.
2.1.5 Объект ремонта следует очищать до и после разборки.
2.1.6 Крупногабаритные, сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения подлежат очистке механическим или химическим способом.
2.1.7 Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в моющий раствор, струйным способом или ультразвуковым. Шейки осей колесных пар, подшипники качения, а также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут покрыться коррозией, после очистки струйным способом или вываркой в растворе должны быть покрыты маслом.
2.1.8 Выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников производится при помощи отжимных болтов или специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

2.2 Контроль состояния деталей
2.2.1 Дефектация деталей производится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления поврежденных деталей. Детали или определенные части деталей, подлежащие дефектации, должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, коррозии, накипи и т.д.
2.2.2 Выявление трещин у деталей в зависимости от их габаритных размеров и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих способов:
- визуальным;
- акустическим (обстукиванием);
- гидравлическим испытанием (опрессовкой);
- магнитопорошковой, цветной, вихретоковой или ультразвуковой дефектоскопией.
2.2.3 При визуальном способе контроля с применением в необходимых случаях луп и других оптических устройств особое внимание следует уделять поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.
2.2.4 При обнаружения трещин, пор и т.п. в сварных и литых деталях методом опрессовки испытание рекомендуется проводить жидкостью, нагретой до температуры, при которой деталь работает в эксплуатации.
2.2.5 Цветную дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения поверхностных дефектов у отдельных деталей или деталей, находящихся в собранных сборочных единицах и конструкциях, изготовленных из немагнитных материалов (цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов).
2.2.6 Магнитную дефектоскопию с использованием магнитного порошка рекомендуется применять для контроля состояния стальных и чугунных деталей, обнаружения усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность. После намагничивания детали должны быть подвергнуты размагничиванию.
2.2.7 Ультразвуковую дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах, не выходящих на поверхность) как у отдельных деталей, так и у деталей, находящихся в сборочных единицах и конструкциях.
2.2.8 Размер и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются измерением согласно требованиям карт измерения основных деталей или другими (косвенными) методами.

2.3 Ремонт и сборка деталей типовых соединений
2.3.1 Детали резьбового соединения, имеющие вытянутость и износ резьбы, недопустимые забоины, в зависимости от их конструкции, прочности и материала деталей, а также экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:
- перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);
- наплавкой с последующим нарезанием резьбы под чертежный размер. Запрещается наплавка резьбовой части болтов, шпилек или валов, работающих со знакопеременной нагрузкой;
- нарезкой новых резьбовых отверстий рядом со старыми, которые, как правило, должны быть заделаны.
2.3.2 При сборке резьбовых соединений должны соблюдаться следующие требования:
- проходные отверстия под болты в соединительных деталях при относительном их смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, следует исправлять рассверливанием, развертыванием или наплавкой с последующей обработкой под чертежный размер. Не допускается раздача отверстий оправкой;
- запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений следует проверять резьбовым калибром с классом точности, обеспечивающим допускаемые предельные отклонения на резьбу;
- не допускается ввертывать болты, завышенные по длине, или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки отверстия;
- для плотной посадки шпилек или ввертышей их необходимо ставить на густотертом сурике, густотертых белилах или других материалах, разрешенных для этих целей;
- ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;
- во избежание возможных перекосов и короблений деталей ответственных сборочных единиц, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы;
- стопорение и контровка деталей должны быть произведены согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы. Негодные пружинные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, необходимо заменить.
2.3.3 Детали шлицевого соединения, имеющие износ, смятие, деформацию и откол шлицев сверх допускаемых значений, подлежат замене.
2.3.4 При сборке шлицевых соединений должны быть соблюдены требования чертежа по посадочным зазорам.
2.3.5 Детали неподвижных конусных соединений, имеющие задиры, износ, смятие и наклеп конусных частей в зависимости от их конструкции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, допускается восстанавливать следующими способами:
- шлифовкой (разверткой) сопрягающихся конусных поверхностей;
- взаимной притиркой сопрягаемых поверхностей;
- наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей.
2.3.6 При сборке неподвижных конусных соединений должны быть соблюдены следующие условия:
- сопрягаемые конусные поверхности следует обрабатывать в соответствии с требованиями чертежа. Прилегание конусных поверхностей необходимо контролировать по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять не менее 80 % площади, входящей в конусное соединение;
- ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала, образованный повторными притирками детали, должен быть снят шлифованием или шабровкой;
- натяг в соединении должен быть установлен в пределах, указанных в чертеже. Сборка соединения может быть осуществлена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.
2.3.7 Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (пробковые краны и т.д.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала допускается восстанавливать взаимной притиркой запорных конусов с применение притирочных паст или станочной обработкой (шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных значений.
2.3.8 Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом в зависимости от конструкции сборочной единицы, прочности и степени ослабления посадки деталей, а также экономической целесообразности ремонта рекомендуется устранять одним из следующих способов:
- электроискровым способом, когда толщина наращивания слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,1 мм;
- хромированием или омеднением, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,15 мм;
- нанесением пленки клея (эластомера) Ф6, Ф40, когда толщина пленки клея наносимого на поверхность детали не превышает 0,1 мм;
- цинкованием или металлизацией, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,3 мм;
- раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличить диаметр оси, пальца, валика и т.п. деталей или уменьшить диаметр отверстия до 0,3 мм;
- осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, втулок в отверстие, когда толщина наращиваемого слоя превышает 0,30 мм. Наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом.
2.3.9 Сборку деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом необходимо выполнять с соблюдением следующих требований:
- перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно осматриваются и измеряются. Заусенцы на поверхности деталей не допускаются. Натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже;
- сборка соединений может быть выполнена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Запрещается вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок.
2.3.10 Чертежный зазор в шарнирных соединениях, т.е. соединениях, осуществляемых при помощи цилиндрических и сферических элементов - осей, пальцев, валиков, втулок и других деталей, с предельным износом в зависимости от конструкции, прочности материала деталей, а также экономической целесообразности допускается восстанавливать одним из следующих способов:
- обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с соответствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);
- обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси пальца или валика;
- восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника), оси, пальца или вала.

2.4 Подшипники качения
2.4.1 Подшипники качения колесных пар следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями указаний и инструкций ОАО "РЖД" и разделов настоящего Руководства соответствующих видов ремонта. Остальные подшипники ремонтировать согласно нижеследующим требованиям.
2.4.2 Контроль состояния подшипников качения необходимо производить следующим образом:
- после демонтажа подшипники тщательно промываются и продуваются сухим сжатым воздухом;
- проверяется легкость вращения подшипников, особое внимание следует обращать на характер издаваемого подшипником шума, наличие заедания и степень торможения. В случае ненормального вращения подшипник должен быть вторично промыт и вновь проверен. Легкость вращения контролируемого подшипника должна сравниваться с вращением эталонного подшипника;
2.4.3 Подшипники качения подлежат браковке при наличии:
- следов заклинивания (защемления), цветов побежалости на шариках или роликах и беговых дорожках, появляющихся вследствие перегрева подшипника;
- трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и сепараторов);
- выкрашивания и шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;
- выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки;
- раковин не коррозионного и коррозионного характера, появляющихся вследствие нарушений условий хранения подшипников, в т.ч. сырости, нарушения консервационного слоя смазки и т.д.;
- глубоких рисок, забоин на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появившихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипники;
- надломов, сквозных трещин на сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора, ведущего к выпадению роликов;
- износа торцов наружного или внутреннего кольца на глубину более 0,3 мм;
- зазора менее 0,2 мм между бортом внутреннего или наружного кольца и сепаратором радиальных шарикоподшипников со штампованным сепаратором, имеющих диаметры отверстия более 20 мм (более мелкие шарикоподшипники бракуются при зазоре менее 0,1 мм);
- выработки поверхности дорожек качения колец, поверхностей шариков и роликов, ползунов на поверхности роликов;
- радиального или осевого зазора более норм, указанных соответственно в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 - Наибольшие допускаемые радиальные зазоры подшипников с короткими цилиндрическими роликами и сферических радиальных роликоподшипников
Внутренний диаметр
подшипника, мм    	Радиальные подшипники с  
короткими цилиндрическими
роликами                 	Сферические     
радиальные      
роликоподшипники	
свыше   	до       	Максимальный радиальный зазор, мкм        	
14      	25       	75                       	72              	
25      	30       	75                       	85              	
30      	40       	85                       	95              	
40      	50       	85                       	110             	
50      	65       	95                       	120             	
65      	80       	100                      	145             	
80      	100      	135                      	180             	
100     	120      	145                      	195             	

Таблица 2 - Наибольшие допускаемые радиальные зазоры однорядных и двухрядных самоустанавливающиеся подшипников
Внутренний 
диаметр    
подшипника,
мм         	Однорядные подшипники
серии                	Двухрядные           
самоустанавливающиеся
подшипники серии     	
	100 	200 	300 	400   		
					1200	1300	1500	1600  	
свыше	до   	Максимальный радиальный зазор, мкм         	
-    	10   	-   	180 	300 	-     	-   	-   	-   	-     	
10   	20   	200 	250 	300 	370   	133 	95  	55  	45    	
20   	30   	240 	260 	300 	370   	145 	130 	60  	50    	
30   	40   	280 	340 	370 	450   	180 	140 	85  	60    	
40   	50   	300 	360 	370 	450   	180 	140 	110 	60    	
50   	65   	360 	400 	450 	570   	230 	160 	120 	70    	
65   	80   	400 	490 	550 	710   	230 	160 	120 	70    	
80   	100  	520 	600 	680 	770   	260 	170 	130 	80    	
100  	120  	640 	730 	850 	-     	260 	170 	130 	80    	
120  	140  	760 	790 	-   	-     	-   	-   	-   	-     	
Примечание - Нормы, приведенные в таблицах 1, 2, действительны для всех подшипников, не имеющих в их условном обозначении знака о группе радиального зазора (например 6Н, 7Н или 8Н).

2.4.4 Подшипники качения при текущих ремонтах разрешается оставлять в работе при наличии:
- царапин или рисок на посадочных поверхностях наружного или внутреннего колец подшипников, появляющиеся в результате проворота колец, как вследствие слабой посадки подшипников;
- забоин, вмятин и следов коррозии на сепараторе, не препятствующих нормальному движению шариков или роликов;
- темных пятен коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках или роликах, появляющихся вследствие недоброкачественного хранения подшипников и устраняемых зачисткой;
- матовой поверхности шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа;
- деформации и небольшого износа гнезд сепаратора сферического роликового подшипника (дефект устраняется обжатием сепаратора);
- выработки торца наружного или внутреннего кольца шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм. При сборке такой подшипник устанавливается обратной стороной.
2.4.5 Следы коррозии посадочных и торцовых поверхностей, незначительные вмятины и риски зачищаются наждачной бумагой N 5 или N 6 с дизельным маслом. Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов зачищаются напильником. Темные пятна, незначительные вмятины и риски на беговых дорожках колец и рабочих поверхностях роликов зачищаются пастами из окиси алюминия, карбида бора или корундовыми (М-1, М-3, М-5, М-7, М-10, М-14, М-20, М-28 Кусковского завода консистентных смазок ОАО "РЖД"). Применение других абразивных материалов и твердого инструмента (шаберов, напильников) для зачистки поверхностей беговых дорожек, шариков и роликов запрещается. После зачистки подшипники тщательно промываются.
2.4.6 Восстановление нормальной посадки колец подшипника на валах или в подшипниковых гнездах необходимо производить одним из способов указанных в пункте 2.3.9.
2.4.7 При сборке подшипников качения необходимо соблюдать следующие требования:
- натяг в соединениях выдерживается согласно требованиям чертежа. При вращающемся вале внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо подшипника в гнезде - подвижную, если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а внутреннее - подвижную;
- монтаж подшипников выполнять с предварительным нагревом до температуры от 80 до 100 Град. С подшипника или его колец, с охлаждением вала или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособления (оправки), обеспечивающие перпендикулярность направления усилия запрессовки торцу внутреннего кольца. Если подшипники монтируются на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец подшипника.
Запрещается монтировать подшипник (кольцо) ударами молотка, наносимыми непосредственно по подшипнику;
- подшипник после монтажа на вал должен упираться в его заплечик, при посадке в корпус - в борт гнезда;
- качество сборки подшипника контролируется по посадочному зазору, т.е. по наличию осевого зазора у вала с шарикоподшипником, радиального зазора между роликами и кольцом у роликовых подшипников. Посадочный зазор в подшипниках должен быть в пределах установленных норм;
- после сборки (если подшипник смазывается твердой смазкой) подшипниковая камера должна быть заполнена твердой смазкой не более чем на 2/3 объема. Разрешается щели между роликами и шариками заполнять смазкой до монтажа подшипника.

2.5 Зубчатые передачи
2.5.1 Тяговые зубчатые передачи рельсового автобуса следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями разделов настоящего Руководства соответствующих видов ремонта. Остальные зубчатые передачи ремонтировать согласно нижеследующим требованиям.
2.5.2 Колеса зубчатых передач подлежат замене при наличии предельного износа зубьев, трещины у основания зуба или излома хотя бы одного зуба. Запрещается устранять износ и трещины зубьев колес наплавкой или сваркой.
2.5.3 Разрешается при текущем ремонте оставлять в работе зубчатые колеса:
- если вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты имеют глубину не более 0,5 мм, а отдельные - до 1 мм и их общая площадь не превышает 25 % рабочей поверхности одного зуба;
- с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца зуба, не превышает 10 % его длины. Острые кромки дефектного зуба округляются.
2.5.4 Износ зубьев цилиндрических зубчатых колес следует определять непосредственным измерением: толщину зуба - штангензубомером, длину общей нормали - зубомерной скобой, износ зубьев конических зубчатых колес - косвенным путем, т.е. по характеру работы передачи.
Работа зубчатой передачи считается нормальной, если зубчатые колеса вращаются свободно и переход от одного зуба к другому, т.е. выход из зацепления одного зуба и начало зацепления следующего зуба, происходит без толчков и рывков. Радиальный зазор зубьев должен быть не менее 0,10 мм, а относительное смещение зубьев парных зубчатых колес (ступенчатость у цилиндрических и по "затылкам" у конических) не должно превышать 1,5 мм.
2.5.5 При сборке зубчатых передач должны быть соблюдены следующие условия:
- боковой и радиальный зазоры между зубьями зубчатых колес должны быть в пределах норм, указанных в технологической документации, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) должно составлять не менее 70 % у цилиндрических зубчатых колес и 30 % у конических зубчатых колес со стороны узких концов зубьев;
- торцевое биение цилиндрического зубчатого колеса, установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин не должно превышать установленных норм;
- боковой зазор между зубьями зубчатых колес конической передачи следует регулировать смещением зубчатых колес на валах или зубчатых колес вместе с валами; у зубчатых колес цилиндрической передачи, как правило, - подбором зубчатых колес. Измерение бокового зазора между зубьями зубчатых колес в зависимости от конструкции передачи производится индикатором, щупом или по свинцовой выжимке не менее чем в четырех точках окружности.

2.6 Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия
2.6.1 Войлочное или фетровое кольцо с износом и порванной поверхностью трения, потерей эластичности подлежит замене.
2.6.2 Сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, должны располагаться так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120 град. или 180 град.
2.6.3 Самоподжимной сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для уплотнения вращающегося или скользящего вала, должен обеспечивать плотное и равномерное прилегание манжеты к валу и удовлетворять требованиям:
- надрывы, трещины и неровности на поверхности манжеты не допускаются. Поверхность шейки вала в месте прилегания манжеты должна быть ровной и чистой;
- сальники с ослаблением посадки, предельным износом (при натяге сальника на шейке менее 2 мм), трещинами, надрывами или затвердевшими резиновыми и кожаными манжетами подлежат замене. Кожаные манжеты, не имеющие дефектов, необходимо прожировать;
- износ вала более 0,2 мм в месте работы самоподжимного сальника не допускается и вал подлежит замене или восстановлению одним из способов указанных в п. 2.3.8;
- при установке самоподжимного сальника в гнездо, усилие запрессовки должно прикладываться только к корпусу сальника;
- в свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету от 2 до 5 мм по диаметру. Для получения необходимой плотности контактирующие поверхности гнезда (корпуса) сальника рекомендуется покрывать эластомером, герметиком или свинцовыми белилами.
2.6.4 Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц подлежат замене в следующих случаях:
- на поверхности резины имеются трещины, превышающие установленные допуски и отслоения резины у резинометаллических шайб и сайлентблоков. Отдельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным переходом к поверхности. Допускается отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлентблока глубиной не более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности;
- толщина резиновых деталей или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежного значения на 15 % вследствие остаточной деформации;
- поверхность резины размягчена более чем на 10 % толщины;
- у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы не более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности.

2.7 Муфты, трубопроводы
2.7.1 При сборке топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов должны быть соблюдены следующие условия:
- в случаях соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5 - 1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами соединяемых трубопроводов должно быть не менее 5 мм, но не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваются. Врезание хомута в шланг не допускается;
- при соединении трубопроводов с отбортованными концами труб конусными или шарово-конусными соединениями необходимо обеспечить равномерное, без перекосов, затягивание гаек, точность прилегания борта наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки. Размер отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными гайками, должен быть не менее внутреннего диаметра трубы;
- толщина борта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми. Уменьшение толщины борта более чем на 0,2 мм не допускается. В месте отбортовки трубы должен быть плавный переход. Трещины, надрывы и морщины на отбортованной части трубы не допускаются;
- обеспечена соосность осей трубопроводов и отверстий корпусных деталей;
- запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на корпусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу, допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие изъяны на конусных поверхностях наконечника трубы и корпусной детали не допускаются. Трубопроводы должны надежно закрепляться в соответствии с чертежами и не касаться других деталей.

2.8 Пружины
2.8.1 При контроле пружин необходимо проверить высоту в свободном состоянии, равномерность шага, целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси, наличие трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных единицах, кроме того, проверяется упругость (высота пружины под статической нагрузкой).
2.8.2 Пружины, высота которых в свободном состоянии менее чертежной на 3 %, а также с трещинами и поломкой витков подлежат замене.

3  Испытание, приемка и контроль качества технического
обслуживания и текущего ремонта

3.1 Методы и средства, используемые для контроля технического состояния рельсового автобуса, его узлов и деталей, должны обеспечивать оценку качества работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправного рельсового автобуса.
3.2 Мастера или бригадиры соответствующих участков и отделений обязаны контролировать выполнение следующих основных видов работ:
- подъем и опускание кузова;
- выкатку и подкатку тележек;
- проверку рам тележек перед сборкой;
- ревизию зубчатых передач тяговых редукторов;
- освидетельствование колесных пар и ревизию букс;
- ревизию ударно-сцепных устройств, приводов раздвижных дверей;
- действие защитных устройств и блокировок, предусмотренных правилами техники безопасности;
- проверку действия гидродинамического, пневматического, стояночного тормозов после ремонта, ревизии и осмотра;
- проверку устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения, поездной радиосвязи;
- ревизию и ремонт гидравлических гасителей колебаний;
- проверку исправности устройств пожарной сигнализации и пожаротушения;
- проверку исправности сигнализации закрытия раздвижных дверей;
- проверку крепления подвагонного оборудования и деталей, наличие и правильность установки предохранительных устройств.
3.3 По окончании технических обслуживаний и текущих ремонтов, проверки включения аппаратов в тяговом и тормозном режиме, проверки действия сигнализации, оборудования, проверки действия тормозов рельсовый автобус должен быть принят старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС). В случае использования при техническом обслуживании и текущем ремонте средств технической диагностики, мастера и приемщики локомотивов (МВПС) обязаны руководствоваться результатами диагностирования оборудования, узлов и электрических цепей.
Окончание текущего ремонта и технического обслуживания оформляется старшим мастером (мастером) с отметкой готовности в книгах учетной формы ТУ-28 и ТУ-152.
3.4 По окончании текущего ремонта ТР-3 рельсовый автобус должен быть принят с опробованием работы гидродинамического, пневматического тормозов и электрических цепей в тяговом и тормозном режиме.
Дальнейшее испытание рельсового автобуса производится обкаткой на расстояние не менее 40 км в одном направлении. Окончательная приемка рельсового автобуса оформляется после обкатки актом установленной формы.

4  Гарантии и качество ремонта рельсового автобуса

4.1 Начальник депо обязан установить порядок выполнения технического обслуживания и текущих ремонтов рельсовых автобусов, который:
- определяет персональную ответственность каждого исполнителя и коллективную ответственность всей комплексной или специализированной бригады в целом за качество выполненных работ по ремонту рельсового автобуса;
- определяет меры материального и морального стимулирования повышения качества обслуживания и ремонта рельсовых автобусов;
- обеспечивает проведение эффективной работы общественных инспекторов по безопасности движения поездов.
4.2 Локомотивная бригада несет ответственность за сохранность рельсового автобуса с момента его приемки до сдачи другой локомотивной бригаде или постановки на техническое обслуживание, текущий или неплановый ремонты в депо.
4.3 Локомотивные бригады и ремонтный персонал по докладным приемщиков локомотивов, мастеров, машинистов-инструкторов о неудовлетворительном качестве технического обслуживания и текущих видов ремонта рельсовых автобусов и антисанитарном их содержании могут быть привлечены к административной ответственности.
4.4 Начальник депо должен периодически пересматривать список работников ремонтных цехов, имеющих право на личное клеймо и самостоятельно выполняющих сложные и ответственные операции по техническому обслуживанию и ремонту рельсовых автобусов.
4.5 При выпуске рельсового автобуса из ремонта в журнал технического состояния рельсового автобуса формы ТУ-152 должен быть вложен бланк-отзыв. Локомотивная бригада, совершившая первую поездку на рельсовом автобусе после его ремонта, обязана записать в бланк-отзыв замечания о техническом состоянии рельсового автобуса, дать оценку качества выполненных работ и вернуть бланк-отзыв дежурному по депо, а далее в депо, производившее ремонт рельсового автобуса (не более чем в двух недельный срок).
4.6 Система стимулирования повышения качества технического обслуживания и ремонта в депо должна учитывать:
- выполнение работ конкретным исполнителем;
- результаты приемки ответственными лицами (бригадирами, мастерами, приемщиками локомотивов и другими) выполненной работы в процессе технического обслуживания и ремонта рельсового автобуса;
- результаты окончательной приемки рельсового автобуса мастером (старшим мастером), приемщиком и руководителями депо;
- оценки качества технического обслуживания и ремонта рельсового автобуса в бланках-отзывах;
- отказы и повреждения рельсовых автобусов по данным журналов технического состояния формы ТУ-152, книги записи ремонта локомотивов формы ТУ-28, книги повреждений и неисправностей локомотивов, моторвагонного подвижного состава и их оборудования формы ТУ-29 или ТУ-29ВЦ.
4.7 В случае обнаружения при техническом обслуживании ТО-2 повреждений, вызванных неудовлетворительным качеством работ, начальник депо или старший мастер (мастер) ПТОЛ должны в течении двух рабочих дней сообщить об этом в депо, где производился данный ремонт (ТО), и выслать почтой материалы расследования.
4.8 Начальник депо, старший мастер (мастер) ПТОЛ обязаны ежемесячно составлять и направлять в депо приписки рельсовых автобусов анализ дополнительных работ, которые были выполнены при ТО-2 рельсовых автобусов.
4.9 Послеремонтный гарантийный срок в целом по рельсовому автобусу, прошедшему ТР-3 или ТР-2 в другом депо, устанавливается до первого ТР (по установленным для депо приписки нормам межремонтных пробегов). Для вспомогательного оборудования, прошедшего текущий ремонт ТР-3, гарантийный срок устанавливается 100 тыс. км пробега, но не более одного года со дня окончания ремонта оборудования. Для оборудования прошедшего ремонт на заводах гарантийный срок устанавливается в соответствии с основными условиями ремонта и модернизации (п. 19 приложения А).
4.10 Все неисправности (отказы), возникшие в результате низкого качества ремонта, выполненного в другом депо, обнаруженные на рельсовом автобусе в течение гарантийного пробега до очередного ремонта (по установленной для депо приписки периодичности ремонта), устраняются в депо приписки с предъявлением калькуляции затрат депо, производившему ремонт.
Калькуляция затрат за выполненные работы по устранению дефектов предъявляется на основании акта, составляемого с участием представителя депо, проводившего ремонт. Для этого депо приписки в течение 48 ч должно вызвать телеграммой представителя на определенный день с учетом времени на оформление командировки и проезд. В телеграмме указывается номер рельсового автобуса, сведения о межремонтном пробеге и обнаруженных дефектах ремонта. Копия телеграммы направляется начальнику службы пригородных перевозок, начальнику Дирекции по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении железной дороги.
Для составления акта прибывшему представителю должны быть представлены материалы по расследованию порчи, неисправности или внепланового ремонта, данные об условиях эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте рельсового автобуса в депо приписки. При неявке представителя (в течение пяти рабочих дней с момента отправки телеграммы) акт с определением виновной стороны составляется с участием только работников депо приписки МВПС - начальника депо, мастера, инспектора ОАО "РЖД".
При оформлении рекламаций и претензий по качеству ремонта следует руководствоваться требованиями, изложенными в основных условиях ремонта (п. 19 приложение А).
Требования к порядку оформления документации, устранения неисправностей, возмещению затрат на ремонт и ответственность за нарушение Руководства должны быть указаны в договоре на ремонт рельсового автобуса.
4.11 Отправка рельсового автобуса на ремонт в депо другой дороги без технических паспортов на узлы и оборудование, а также с отсутствующим оборудованием или в разукомплектованном состоянии запрещается.
4.12 По указанию начальника службы пригородных перевозок рельсовый автобус может быть возвращен для повторного ремонта в депо, производившее ремонт (в пределах железной дороги приписки рельсового автобуса), а в депо другой железной дороги - по указанию Департамента пассажирского сообщения ОАО "РЖД".

5  Меры безопасности при ремонте рельсового автобуса

5.1 Руководители депо, производящего технические обслуживания и текущие ремонты рельсовых автобусов, обязаны создать на рабочих местах, производственных площадях цехов и отделений безопасные условия труда и систематически проводить групповой и индивидуальный инструктаж, контролировать выполнение работниками "Правил по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу", а также "Правил техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта" и "Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей" (п.п. 42, 43, 61 приложения А).
5.2 При проверке технического состояния агрегатов и узлов на работающем рельсовом автобусе, испытаниях и его обкатке руководствоваться правилами (п. 60 приложения А).
5.3 К ремонтным работам допускаются работники, прошедшие обучение безопасным методам работы, инструктаж по технике безопасности и охране труда.
5.4 В зоне производства ремонтных работ не должно быть посторонних предметов, обеспечена достаточная освещенность, исправность предохранительных и запорных устройств. Инвентарь и инструменты должны храниться в специально предусмотренных местах.
5.5 Монтаж и демонтаж тормозных приборов следует проводить при отсутствии сжатого воздуха в тормозной системе, согласно инструкции (п. 7 приложения А). Пневмомагистрали разрешается открывать только после сброса в них избыточного давления.
5.6 Запрещается проводить работы, связанные с техническим обслуживанием блока очистки и осушки сжатого воздуха, без снятия давления в системе и эксплуатировать блок осушки при возникновении увеличенного давления более 1,0 МПа (10 кгс/кв.см), подаваемого в осушитель и клапан осушителя.
5.7 При использовании охлаждающих жидкостей необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
- не засасывать жидкость ртом при ее переливании;
- во время работы с охлаждающей жидкостью не принимать пищу;
- в тех случаях, когда при работе возможно разбрызгивание охлаждающей жидкости, следует пользоваться защитными очками;
- открытые участки кожи и поверхности с лакокрасочными покрытиями, на которые попала охлаждающая жидкость, необходимо промыть водой.
5.8 Трубопроводы горючих веществ и системы впрыска топлива, а также места их соединений, необходимо содержать в чистоте. При демонтаже трубопроводов отверстия следует закрывать технологическими заглушками.
5.9 При проведении технического обслуживания и ремонтных работ не допускаются повреждения топливных трубопроводов.
При сливе масла или жидкости необходимо собирать их в соответствующую емкость, пролившуюся жидкость собрать и вытереть насухо.
5.10 Сварочные работы на рельсовом автобусе должны производиться в соответствии с методическими указаниями завода-изготовителя (п. 56 приложения А) и требованиями инструкции (п. 13 приложения А).
Сварочные работы должны производиться аттестованными сварщиками с обеспечением мер противопожарной безопасности в соответствии с требованиями норм пожарной безопасности (п. 49 приложения А).
Место работ защищается от брызг и искр с помощью асбестовой ткани и других негорючих материалов в радиусе не менее двух метров.
Место проведения работ снабжается первичными средствами пожаротушения. Ответственность за проведение работ несет мастер цеха.
5.11 Персонал, допущенный к монтажу электрооборудования и его наладке, должен иметь соответствующую квалификационную группу по электробезопасности в соответствии с требованиями Правил (п. 49 приложения А).
5.12 Все работы, связанные с устранением неисправностей в электросхемах, должны выполняться при отключенном напряжении и после принятия мер по исключению его случайного подключения.
5.13 Все корпуса электрических аппаратов и люминесцентных светильников должны быть заземлены непосредственно на кузов автобуса с помощью специальных проводников и болтов, приваренных к кронштейнам крыши кузова.
5.14 В случае ослабления контактов (в том числе заземляющих) или обрыва перемычек необходимо контакты подтянуть, а перемычки заменить.
5.15 При обслуживании аккумуляторной батареи необходимо использовать диэлектрические перчатки. Аккумуляторный ящик должен быть заземлен на кузов.
5.16 Перед работами, связанными с открыванием накрышного блока кондиционера, демонтажом компрессора и работами в электрической части системы кондиционера - аккумуляторная батарея должна быть отсоединена. Работы по монтажу, техобслуживанию и ремонту должны выполняться квалифицированным персоналом при выключенном двигателе и снятом напряжении.
Перед началом любых работ система должна быть полностью охлаждена, так как существует опасность ожога о конденсатор, компрессор и соединительные шланги.
5.17 При работах по блоку кондиционера запрещается:
- выполнять монтаж и обслуживание кондиционера, включенного в электрическую цепь;
- выполнять какие-либо паяльные или сварочные работы на элементах загерметизированного контура с хладагентом кондиционера или в непосредственной близости от него, во избежание нагрева и повышения давления системы;
- курение и работа с открытым пламенем при работе с кондиционером, заправленным хладоном;
- подогрев баллонов при заполнении системы хладоном.
5.18 Все операции, связанные с управлением режимами работы систем, выполнять только исправными инструментами. Не рекомендуется применять дополнительные рычаги и удлинители при пользовании запорной арматурой, а также ударять по ней.
5.19 Для обеспечения безопасных условий труда в депо должны быть разработаны местные инструкции. При изменении условий труда и внедрении новых технологий и технических средств должны соблюдаться требования соответствующих нормативных документов по охране труда, производиться корректировка местных инструкций.

6  Метрологическое обеспечение средств измерений

6.1 Метрологическое обеспечение средств измерения в депо осуществляется в соответствии с Законом РФ "Об обеспечении единства измерений" и ведомственным документом МПС России "Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения поверки, ремонта, метрологического контроля и списания средств измерений" (п. 26 приложения А).
6.2 Применяемые средства измерений и оборудование должны иметь руководства по эксплуатации, средства измерений должны иметь действующие свидетельства о поверке (сертификаты о калибровке). Периодичность проведения поверки (калибровки) определяют в соответствии с требованиями правил (п. 27 приложения А) и эксплуатационными документами на конкретные типы средств измерений. При отсутствии хотя бы одного из вышеперечисленных условий эксплуатация средств измерений запрещается.
6.3 За надлежащее состояние и исправность средств измерений, правильность производимых измерений, организацию и качество метрологического контроля несет ответственность начальник депо.
Пригодными к применению считаются средства измерения, исправные и проверенные в соответствии с нормативными документами, при наличии действующих пломб, клейм и соответствующих документов, подтверждающих прохождение поверки. При отсутствии хотя бы одного из вышеперечисленных условий эксплуатация средств измерений запрещается.
6.4 На метрологическую службу депо (ответственных лиц), в части метрологического обеспечения средств измерений, возлагаются следующие обязанности:
- определение и составление перечня групп средств измерений, подлежащих поверке с указанием сферы распространения государственного метрологического контроля и надзора, и представление данного перечня в территориальные органы Ростехрегулирования и на согласование;
- обеспечение правильного применения средств измерений в соответствии с требованиями нормативных документов на их эксплуатацию;
- технический учет средств измерений, составление графиков проверки;
- установление оптимальных межповерочных интервалов средств измерений;
- осуществление проверки средств измерений и представление эталонов на поверку в органы Ростехрегулирования;
- обеспечение пригодности средств измерений для выполнения измерений.
6.5 Неисправные или несоответствующие требованиям паспортных данных средства измерений подлежат ремонту. Ремонт средств измерений должен производиться в отделении по ремонту контрольно-измерительных приборов депо, имеющем лицензию на проведение соответствующих работ или сторонними организациями с правом выполнения работ по ремонту и поверке средств измерения.

7  Техническое обслуживание ТО-1

7.1 Техническое обслуживание ТО-1 проводится локомотивными бригадами при приемке-сдаче рельсового автобуса в пунктах смены локомотивных бригад и в пунктах отстоя. Принимающая локомотивная бригада должна произвести продувку воздушных магистралей, удалить конденсат из воздушных резервуаров, в зимнее время очистить механическое оборудование от снега и льда, мешающего нормальному функционированию. Проверить внешним осмотром целостность и включением рабочее состояние приборов и оборудования:
- силовой установки PowerPack на отсутствие течи и повреждений;
- колесных пар, осевых редукторов;
- рам тележек, тормозной рычажной передачи, предохранительных устройств;
- автосцепных устройств;
- поручней и подножек кузова;
- путеочистителей;
- гребнесмазывателей;
- раздвижных, тамбурных дверей, стекол окон и дверей, форточек, деталей внутривагонного оборудования;
- уровень охлаждающей жидкости и, при необходимости, долить ее до нормы с записью в журнале ТУ-152. Если при эксплуатации возникла необходимость в дозаправке, не подготовленной соответствующим образом охлаждающей жидкостью, то при первой же возможности следует проверить и при необходимости изменить ее концентрацию;
- контрольных ламп индикации кода ошибки на пульте управления;
- вентиляции, отопления, освещения, системы оповещения;
- наличие пломб на стоп-кранах, заправочных и сливных горловинах;
- тормозного оборудования, КЛУБа, телемеханической системы контроля бодрствования машиниста, поездной радиосвязи;
- стеклоочистителей и стеклоомывателей;
- прожекторов, буферных фонарей, звуковых приборов;
- наличие и состояние инструмента, инвентаря, сигнальных принадлежностей, противопожарных средств;
- вакуумной туалетной системы.
7.2 Провести просмотр контрольно-диагностической информации системы контроля и управления рельсовым автобусом (СКУТС) и дать оценку состояния оборудования рельсового автобуса по результатам автоматического тестирования контролируемых параметров узлов и агрегатов.
7.3 Машинист должен сделать запись о выполнении технического обслуживания ТО-1 и устранении неисправностей в журнале технического состояния рельсового автобуса формы ТУ-152.
7.4 Ответственность за качество выполнения ТО-1 и соблюдение правил техники безопасности возлагается на машиниста рельсового автобуса.

8 Техническое обслуживание ТО-2

8.1 Общие требования
8.1.1 Техническое обслуживание ТО-2 рельсового автобуса производится в пункте отстоя МВПС, локомотивном или моторвагонном депо, пункте технического обслуживания рельсового автобуса слесарями с участием локомотивных бригад. Рабочие позиции, где выполняется ТО-2, должны быть оборудованы смотровыми канавами, оснащены необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом, технологическим запасом материалов и запасных частей, а также оборудованием для санитарно-гигиенической обработки вагонов.
Проведение ТО-2 в пунктах отстоя рельсового автобуса разрешается проводить локомотивным бригадам, исходя из местных условий эксплуатации МВПС.
8.1.2 При техническом обслуживании ТО-2 выполняются обязательные работы, предусмотренные Руководством, а также дополнительные, выявленные на данном рельсовом автобусе. Объемы дополнительных работ устанавливаются мастером пункта технического обслуживания (или лицом его замещающим) совместно с прибывшей локомотивной бригадой с учетом записей в журнале технического состояния рельсового автобуса (ТУ-152). В случаях определения сложных ремонтных работ по устранению выявленной неисправности и отсутствия возможности их выполнения в условиях ПТО рельсовый автобус направляется мастером на ремонт в депо.
8.1.3 Ответственные агрегаты и устройства, обеспечивающие безопасность движения поездов, помимо исполнителей должен осматривать мастер или лицо его замещающее.
О выполнении технического обслуживания ТО-2 мастер делает отметку, ставит штамп, дату и удостоверяет своей подписью устранение неисправностей против каждого пункта записи в журнале технического состояния. Выдача рельсового автобуса в эксплуатацию без такой отметки запрещается. За качество технического обслуживания ТО-2 несут ответственность мастер и исполнитель.
8.1.4 Нормы периодичности и продолжительности ТО-2 по сети железных дорог устанавливаются ОАО "РЖД", для каждого депо - начальником железной дороги в пределах нормативов ОАО "РЖД".
Техническое обслуживание ТО-2 надлежит производить в строгом соответствии с требованиями действующих инструкций по охране труда и пожарной безопасности.
8.1.5 При проведении рельсовому автобусу технического обслуживания ТО-2 выполнить работы в объеме технического обслуживания ТО-1, а также перечисленные ниже работы по узлам и оборудованию, выполнить санитарно-гигиеническую обработку пассажирского салона и кузова вагона и устранить выявленные на данном рельсовом автобусе недостатки в процессе его эксплуатации.
8.1.6 После окончания работ мастер (машинист) должен сделать запись о выполнении технического обслуживания ТО-2 и устранении неисправностей в журнале технического состояния рельсового автобуса формы ТУ-152.

8.2 Работы, выполняемые при работающем дизеле
8.2.1 По дизелю проверить:
- работу дизеля, механизмов и агрегатов визуально и на слух. При работе двигателя в режиме частоты вращения холостого хода, кроме обычного шума работающего двигателя, не должно быть слышно никаких других шумов. Повышение вибрации, биение, нагрев, шум, посторонние стуки - не допускаются;
- герметичность двигателя и всех магистралей, используемых для транспортировки охлаждающей жидкости, масла, топлива, забора воздуха и отвода отработавших газов. Течи не допускаются. При обнаружении утечек остановить двигатель и на остывшем двигателе устранить причину утечек;
- состояние воздушного фильтра по индикатору загрязненности. При появлении красного флажка в окошке индикатора выполнить очистку фильтрующего элемента продувкой сжатым воздухом давлением не более 0,3 МПа (3 кгс/кв.см).
Минимальное давление моторного масла перед двигателем при номинальной частоте вращения на холостых оборотах не менее 0,25 МПа (2,5 кгс/кв.см).
8.2.2 По гидропередаче проверить:
- отсутствие течи масла в разъемах корпусов, по фланцам, крышкам и в других местах;
- отсутствие постороннего шума и стуков внутри гидропередачи;
- отсутствие течи масла в соединениях трубопроводов и уплотнениях;
- работу переключения режима реверса.
8.2.3 Проверить работу электрооборудования по приборной панели транспортного средства (ППТС):
- наличие тока зарядки аккумуляторной батареи;
- величину напряжения генератора и преобразователя;
- работу всех вспомогательных электрических машин на слух.
8.2.4 По системам вентиляции и отопления проверить:
- включение/отключение вентиляционных установок;
- работу кондиционера;
- убедиться в отсутствии постороннего шума в отопительных и вентиляционных установках в головном и прицепном вагонах;
- поступление воздуха в каналах отопления салона.
8.2.5 По системе охлаждения и предпускового подогрева двигателя проверить:
- визуально работу и убедиться в отсутствии постороннего шума и стуков;
- отсутствие течи охлаждающей жидкости и топлива в соединениях трубопроводов и уплотнениях.
8.2.6 По тормозному и пневматическому оборудованию проверить:
    - работу компрессора и его  клапана  холостого  хода.  Переход
компрессора  на  холостой  ход  должен  происходить при достижении
                                  + 0,01       + 0,1
давления в главных резервуарах 0,8     МПа (8,0     кгс/кв.см);
- работу компрессора с блоком осушки и очистки воздуха;
- автоматическую работу отвода конденсата и регенерации адсорбента;
- действия электромагнитного клапана КЭО 08/10/2-024/112 (открытие электромагнитного клапана при открытии клапана холостого хода, закрытие клапана по окончании регенерации);
- длительность регенерации вместе со сбросом давления (должна составлять 50 с);
- цикличность работы регенерации;
- давление в напорной магистрали и настройка регулятора давления на поддержание его величины в пределах от 0,63 до 0,82 МПа (от 6,3 до 8,2 кгс/кв.см);
- регулировку крана машиниста на поддержание давления от 0,5 до 0,52 МПа (от 5,0 до 5,2 кгс/кв.см);
- плотность тормозной магистрали вагона. Падение давления с 0,50 до 0,45 МПа (с 5,0 до 4,5 кгс/кв.см) не менее 2,5 мин;
- производительность компрессора. Время наполнения пневмосистемы вагона сжатым воздухом от 0,7(+-),02 до 0,8(+-)0,02 МПа (7,0(+-)0,2 до 8,0(+-)0,2 кгс/кв.см) не более 100 с;
- состояние маслоотделителей и слить конденсат;
- состояние регулятора давления АК-11БУЗ;
- проходимость воздуха через концевые рукава;
- действия электропневматического и пневматического тормозов;
- действие стояночного тормоза.
По результатам проверки устранить утечки воздуха, заменить при необходимости неисправные воздухораспределители и другие приборы пневматического оборудования, устранить неисправности и утечки воздуха в пневматических приводах раздвижных створчатых дверей.
8.2.7 По пневматическим рессорам проверить:
- давление в пневморессорах при порожнем режиме 0,20 МПа (2,0 кгс/кв.см);
- настройку регуляторов положения кузова.
8.2.8 По вспомогательному оборудованию проверить:
- действие звуковых сигналов; услышать звук тифона при включении от 1 до 3 с кнопки "тифон";
- действие стеклоочистителей в режиме постоянной и в режиме прерывистой работы; при работе в прерывистом режиме щетки должны останавливаться в крайнем левом положении;
- действие световых сигналов: сигнальные огни в режиме маневра, хвостовые, белые, белый и красный в голове, хвостовые в режиме ручного управления;
- действие освещения: кабины в режиме "Тускло", "Ярко", прожектор в режиме тусклого и яркого света, рабочее и дежурное освещение салона и тамбуров;
- действие устройства подачи песка при движении вперед и назад.

8.3 Работы, выполняемые при неработающем дизеле
8.3.1 По дизелю и вспомогательному оборудованию проверить:
- крепление агрегатов, состояние резьбовых соединений;
- уровень масла в масляном гидробаке гидростатического привода вентиляторов по заливной горловине, который должен быть между контрольными метками "MIN" и "MAX";
- уровень масла в картере дизеля по щупу, который должен быть между отметкой "min" и "max" или по датчику уровня (при его наличии);
- состояние радиаторов на отсутствие повреждений и внешнего загрязнения пластин. По степени загрязненности принять решение о внешней очистке. Периодичность удаления пыли и грязи определяется в зависимости от условий окружающей среды, преобладающих на месте эксплуатации;
- целостность состояния клиновидных ремней привода генератора и насоса охлаждающей жидкости двигателя. Ремни не должны иметь признаков разрушения (потертостей, трещин), а также следов касания о другие детали;
- состояние колес вентилятора холодильника;
- действие пожарной сигнализации путем имитации срабатывания извещателя;
- соединение трубопроводов, отсутствие течи;
- правильность установки вентилей, пробок и кранов всех систем;
- крепление гидронасоса и гидромотора системы охлаждения двигателя и масла гидропередачи;
- крепление основного топливного бака;
- крепление гибких рукавов компрессора;
- крепление и состояние кабелей двигателя.
8.3.2 Работы по гидропередаче.
8.3.2.1 Проверить:
- уровень масла в гидропередаче (сразу после остановки дизеля или включить и дать ему поработать несколько минут на холостом ходу) по масломерному стеклу. Уровень должен быть между контрольными отметками;
- крепление картеров и крышек;
- наличие трещин в корпусах, картерах и крышках.
8.3.2.2 Обнаруженные дефекты - устранить.

8.4 Внутреннее оборудование вагона
8.4.1 Закрепить ослабшие крепления диванов и багажных полок.
8.4.2 Проверить состояние окон в салонах и стекол дверей, проверить работу форточек. Стеклопакеты с разбитыми стеклами заменить.
8.4.3 Проверить исправность раздвижных створчатых и тамбурных дверей, работу замков и ручек всех дверей. Неисправные - заменить или отремонтировать.
8.4.4 Проверить согласованность действия полуавтоматических дверей и механической блокировки. Двери должны открываться плавно без заеданий, при одновременном и согласованном действии двери и выдвижной ступеньки. В транспортном положении ступенька должна находиться под кузовом, а при открывании наружных раздвижных дверей ступенька должна выдвигаться одновременно с открыванием дверей. При необходимости, отрегулировать механизм открывания дверей и произвести очистку направляющих.
8.4.5 Провести уборку пассажирских и служебных помещений согласно "Санитарным правилам по организации пассажирских перевозок на железнодорожном транспорте".

8.5 Кабина машиниста и электрооборудование
8.5.1 Проверить наличие пломб на приборах и оборудовании, опломбирование которых предусмотрено приложением Д.
8.5.2 Проверить правильность закрытия дверей шкафов.
8.5.3 Проверить состояние крепежных деталей, контактных соединений.
8.5.4 Проверить состояние и крепление клеммных соединений.
8.5.5 Проверить состояние проводки. Поврежденную изоляцию проводов восстановить.
8.5.6 Провести осмотр и обслуживание осветительных приборов. Очистить их от грязи и пыли, проверить исправность осветительной арматуры, заменить негодные лампы освещения.
8.5.7 Проверить работоспособность пульта управления, состояние и крепление электронных блоков.
8.5.8 Осмотреть состояние аккумуляторной батареи. Очистить поверхность батареи от пыли и грязи, удалить электролит, попавший на поверхность. Проверить надежность крепления и плотность клемм аккумуляторных батарей, контактов наконечников проводов с выводами. Ослабшие клеммы смазать смазкой ЦИАТИМ-201 и надежно закрепить. При необходимости прочистить вентиляционные отверстия в пробках, произвести корректировку уровня электролита.
8.5.9 Во время отопительного сезона выполнять техническое обслуживание отопителей DBW-300, при этом необходимо проверить:
- надежность крепления отопителей и соединения топливопроводов;
- исправность электропроводов, электрических разъемов и, при необходимости, зачистить их от коррозии.
8.5.10 Проверить состояние крепления розеток концевых жоксовых соединений головных вагонов.

8.6 Экипажная часть и подкузовное оборудование
8.6.1 Произвести внешний осмотр тележек вагонов, обратив особое внимание на наличие трещин в сварных швах рам, в корпусах осевых редукторов, в элементах рессорного подвешивания.
8.6.2 Проверить состояние колесных пар согласно действующим инструкциям, руководствам по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар, а также ПТЭ.
8.6.3 Запрещается выдавать в эксплуатацию рельсовый автобус с колесными парами, имеющими хотя бы одну из следующих неисправностей и дефектов:
- раковина на поверхности катания;
- выщербина или вмятина на поверхности катания глубиной более 3 мм и длиной: у моторного вагона более 10 мм, а у прицепного вагона более 25 мм;
- выщербина или вмятина на вершине гребня более 4 мм;
- ослабление зубчатого колеса на оси;
- остроконечный накат на гребне в зоне поверхности на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от круга катания;
- ползун на поверхности катания не более 1 мм;
- протертое место на средней части оси глубиной более 2,5 мм;
- местное или общее увеличение ширины обода колеса в результате раздавливания более 6 мм.
8.6.4 Проверить состояние и крепление деталей реактивных тяг редуктора, связей кузова с тележкой и предохранительных скоб.
8.6.5 Проверить крепление и состояние муфт карданного вала и состояние карданных валов.
8.6.6 Осмотреть пружины буксового подвешивания, а также гидравлические гасители на предмет отсутствия потеков масла. Утечка масла не допускается.
8.6.7 Проверить затяжку и надежность стопорения всех элементов подвесного оборудования (трубопроводы, пневмоаппаратуру, резервуары и ящики).
8.6.8 Проверить внешним осмотром состояние деталей рычажной передачи тормоза. Заменить негодные тормозные колодки новыми.
Разрешается ставить на рельсовый автобус тормозные колодки бывшие в работе, но не имеющие браковочных признаков. При этом толщина их при постановке на рельсовый автобус должна быть не менее 40 мм. Не допускаются к постановке тормозные колодки, имеющие односторонний или клиновидный износ, трещины, ослабшие твердые вставки и другие браковочные признаки.
    8.6.9 Измерить зазор (по износу)  между  колесом  и  колодкой.
Допускаемое   значение   не  должно  превышать  10  мм.  В  случае
                                            +1
необходимости регулировки установить зазор 3   мм.
8.6.10 Осмотреть состояние тормозной рычажной передачи с целью выявления неисправностей и состояния крепежных и страховочных элементов.
8.6.11 Проверить и произвести регулировку выхода винта (штока) тормозных цилиндров. Контроль выполнять только на отпущенной колодке. При выходе регулировочного винта тормозного цилиндра больше 140 мм необходимо произвести регулировку переустановкой пальца вилки в следующее предусмотренное для этого отверстие. При этом регулировочный винт должен быть ввернут внутрь тормозного цилиндра.
8.6.12 Слить конденсат из воздушных резервуаров.
8.6.13 Проверить крепление приемных катушек КЛУБ и путеочистителей.

8.7 Автосцепное устройство
8.7.1 Выполняются работы по техническому обслуживанию и ремонту автосцепного устройства СА-3 и междувагонного беззазорное сцепное устройство Dellner в соответствии с требованиями действующей инструкции и руководств по эксплуатации заводов-изготовителей (п.п. 7, 5, 6 приложения А).

8.8 Оборудование безопасности и связь
8.8.1 Провести обслуживание "БАРС-4МО" согласно руководству по эксплуатации (п. 40 приложения А), при необходимости пополнить техническим песком бункера.
8.8.2 Проверить работоспособность информационно-переговорной аппаратуры, установленной на данном рельсовом автобусе (ТОН-РА, САРМАТ или другого цифрового информационного комплекса, установленного на рельсовом автобусе) в соответствии с действующей документацией (п.п. 41, 57 приложения А) или поставляемой в комплектно с переговорным устройством.
8.8.3 Проверить работу КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности на испытательном шлейфе с отметкой в журнале формы ТУ-152.
8.8.4 Проверить работу системы радиосвязи в соответствии с действующей технологической документацией (п. 41 приложения А).

8.9 Противопожарное оборудование
8.9.1 Осмотреть пожарные извещатели и огнетушители.
8.9.2 Проверить цепь датчиков пожара и работу сигнала оповещения о пожаре.

8.10 Блок очистки и осушки воздуха
8.10.1 Провести наружный осмотр состояния осушителя.
Подтянуть ослабшие крепежные детали крышки, клапана и накидную гайку трубки регенерации.
8.10.2 Все замеченные неисправности устранить.

8.11 Гребнесмазыватель
8.11.1 Проверить уровень смазочного материала в баке.
Если уровень смазочного материала ниже нижней отметки на щупе - дозаправить бак. Не допускается превышение уровня смазки выше верхней отметки.
8.11.2 Проверить надежность крепления воздушной и масляной системы гребнесмазывателя. При необходимости подтянуть элементы крепления.
8.11.3 Проверить правильность расположения форсунок относительно гребня колеса и, при необходимости, отрегулировать.
8.11.4 Проверить качество распыления смазочного материала форсунками, для этого:
- нажать два - три раза с интервалом от 2 до 3 с на шток электромагнитного вентиля и визуально убедиться в наличии смазочного материала на гребнях первой колесной пары.
При необходимости произвести регулировку дозы впрыска согласно руководству по эксплуатации (п. 27 приложения А).
Форсунки в стадии поставки отрегулированы на объем впрыска 0,12 куб.см.
8.11.5 Провести проверку работы гребнесмазывателя в ручном режиме.
8.11.6 Устранить все выявленные в процессе проверки неисправности гребнесмазывателя.

8.12 Вакуумная туалетная система
8.12.1 Провести техническое обслуживание комплекса вакуумного экологически чистого туалета согласно руководствам по эксплуатации (п.п. 59, 60 приложения А).
8.12.2 Визуально осмотреть фаянсовую чашу, состояние вакуумного насоса.
8.12.3 Произвести очистку и дезинфекцию вакуумного накопителя в соответствии с требованиями "Стандарта санитарно-гигиенической и противоэпидемической безопасности при проведении работ по текущему обслуживанию, демонтажу и ремонту туалетных комплексов замкнутого типа (ЭЧТК) пассажирских вагонов и электропоездов".

9  Техническое обслуживание ТО-3

9.1 Общие требования
9.1.1 Техническое обслуживание ТО-3 производится слесарями, как правило, в депо приписки рельсового автобуса.
9.1.2 При производстве технического обслуживания ТО-3 необходимо выполнить работы в объеме технического обслуживания ТО-2 и дополнительно работы, указанные в данном разделе Руководства.
9.1.3 На основании осмотра рельсового автобуса и записей машиниста в книге осмотра и журнале технического состояния формы ТУ-152 мастер (бригадир) обязан указать дополнительные работы, подлежащие выполнению при техническом обслуживании ТО-3.
9.1.4 Локомотивная бригада перед постановкой рельсового автобуса на ремонтную позицию обязана слить конденсат из резервуаров, маслоотделителей.

9.2 Работы и контрольные операции при работающем дизеле
9.2.1 При работающем двигателе дополнительно к работам на техническом обслуживании ТО-2 необходимо проверить:
- состояние загрязненности фильтра тонкой очистки масла двигателя по давлению масла на приборной панели транспортного средства;
- уровень охлаждающей жидкости системы охлаждения двигателя по показанию бортового компьютера. Категорически запрещается заливка холодного раствора подготовленной охлаждающей жидкости в горячий двигатель;
- работу автотормозного оборудования;
- работу зарядного генератора;
- работу автоматических дверей;
- подачу песка под колесные пары;
- работу ламп сигнальных фонарей, прожектора;
- работу кондиционера;
- работу регулятора давления и клапана холостого хода усл. N 541-11-10. Регулятор давления должен замыкать контакты электропневматического вентиля ВВ-3ШУ3 ВЭПВ.629406.007-01 при достижении давления напорной магистрали 0,80(+-)0,02 МПа (8,0(+-)0,2 кгс/кв.см) и пропускать воздух к клапану холостого хода. Закрытие клапана холостого хода компрессора должно происходить при давлении в напорной магистрали 0,65(+-)0,02 МПа (6,5(+-)0,2 кгс/кв.см);
- проверить действие тормозов и чувствительность воздухо-распределителя (ВР) к торможению и отпуску;
- проверить давление в тормозных цилиндрах при зарядном давлении от 0,50 до 0,52 МПа (от 5,0 до 5,2 кгс/кв.см) при полном служебном торможении (электропневматическом и пневматическом управлении тормозами).
9.3 Двигатель
9.3.1 Проверить состояние бумажного воздушного фильтра. Загрязненный фильтрующий элемент подвергнуть сухой чистке. Сильно загрязненный фильтрующий элемент или имеющий следы повреждений заменить новым.
9.3.2 Проверить крепление и состояние трубопроводов выпуска отработанных газов.
9.3.3 Осмотреть и, при необходимости, заменить разбухшие шланги и поврежденные хомуты крепления трубопроводов.

9.4 Гидропередача
9.4.1 Убедиться, что уровень масла в гидропередаче находится между контрольными метками на масломерном стекле.
9.4.2 Проверить по регистрирующей системе управления рельсовым автобусом степень загрязненности сменного элемента фильтра тонкой очистки PALL (при загрязнении подается соответствующий сигнал).
9.4.3 При достижении рельсовым автобусом первых 20 000 км пробега фильтрующий элемент тонкой очистки PALL необходимо заменить новым независимо от состояния.

9.5 Привод гидростатических вентиляторов охлаждения
9.5.1 Проверить уровень масла в масляном баке системы охлаждения силового блока по масломерному стеклу; при необходимости довести до нормы.
9.5.2 Осмотреть состояние наружных поверхностей секции радиатора. При необходимости удалить пыль и грязь с поверхностей теплоотвода.
9.5.3 Убедиться в надежности крепления гидронасоса и гидромотора к своему основанию.

9.6 Внутреннее оборудование вагонов
9.6.1 Салон, кабина машиниста
9.6.1.1 Осмотреть состояние оборудования и выполнить следующие операции:
- проверить состояние и крепление петель, винтов, ручек, замков; состояние кресел машиниста, солнцезащитных шторок, зеркал, их кронштейнов, роликов раздвижных створчатых дверей. Неисправные детали заменить;
- смазать, при необходимости, трущиеся части замков, ручек, петель, роликов, реек и т.п. Удалить излишки смазки с наружных поверхностей деталей в салоне и тамбурах рельсового автобуса;
- проверить состояние обшивки сидений, пластика, наличие винтов крепления. Ослабленные винты подтянуть, поврежденную обшивку полумягких и мягких диванов отремонтировать с подбором по колеру;
- проверить состояние линолеума пола. Отставший от пола линолеум закрепить, поврежденный линолеум отремонтировать;
- проверить состояние и уплотнения стекол окон и раздвижных дверей. Дефектные стекла заменить;
- проверить работу форточек;
- проверить плотность прилегания люков пола. Крышки люков не должны выступать над полом;
- провести уборку пассажирских и служебных помещений, туалетов, кабин машиниста и тамбуров согласно правилам (п. 29 приложения А).
9.6.2 Кондиционер Webasto
9.6.2.1 Осмотреть состояние кондиционера и проверить:
- наружное состояние кондиционера на предмет отсутствия трещин и повреждения лакового покрытия на корпусе, чистоту отверстий для забора и подачи воздуха, надежность посадки кондиционера и отсутствие коррозии, исправность состояния мест подключения шлангов и проводов;
- состояние панели управления кондиционером и решеток для циркуляции воздуха, крепление панелей, целостность и рабочее состояние вентиляторных выключателей.
9.6.2.2 Проверить количество хладагента в ресивере-осушителе через смотровое окошко.
Показателем достаточности хладагента в системе является образование пены через 5 мин после включения кондиционера, при повышенном числе оборотов двигателя стоящего рельсового автобуса. При необходимости добавить хладагент.
Добавлять в систему газообразный хладагент только при работающем компрессоре и только со стороны всасывания системы. Для превращения хладагента в газ баллон установить вертикально вентилем вниз. Добавление хладагента проводится через контрольный прибор.
9.6.3 Отопитель жидкостный DBW-300
9.6.3.1 Независимо от времени года и срока эксплуатации рельсового автобуса, необходимо не реже 1 раза в месяц включать отопители на 0,5 ч для поддержания работоспособности форсунки (при длительном простое форсунка закоксовывается остатками топлива находящегося в ней).

9.7 Осветительные и сигнальные приборы
9.7.1 Проверить работу систем освещения салонов, тамбуров и кабин машиниста, состояние люминесцентных светильников:
- заменить перегоревшие лампы. Замену ламп в люминесцентных светильниках проводить только при снятом напряжении. При замене ламп нельзя применять лампы большей мощности;
- закрепить, при необходимости, арматуру светильников салонов, тамбуров и кабин машиниста;
- проверить работу тумблеров, выключателей, кнопок.
9.7.2 Проверить визуально состояние прожекторов, буферных фонарей, рассеивателей светильников и их работоспособность путем включения. Протереть сухой мягкой ветошью рассеиватели от пыли и грязи, при сильном загрязнении рассеиватели рекомендуется промыть теплым мыльным раствором.
Неисправности устранить.
9.7.3 Проверить надежность закрытия крышек кабельного канала и распределительного устройства, состояние и надежность крепления кондуитов, наличие и состояние уплотнений кондуитов в местах выхода проводов, состояние изоляции проводов и отсутствие касаний их о детали кузова, надежность крепления штепсельных разъемов.

9.8 Аккумуляторные батареи
9.8.1 Очистить батарею от пыли и грязи. Электролит, попавший на поверхность батареи, вытереть чистой ветошью, смоченной в растворе аммиака или кальцинированной соды (10 %), затем протереть насухо.
9.8.2 Прочистить вентиляционные отверстия в пробках аккумуляторов, пробки промыть.
9.8.3 Проверить плотность и уровень электролита в соответствии с инструкцией (п. 21 приложения А).
9.8.4 Проверить надежность крепления аккумуляторного ящика, состояние вентиляционных воздуховодов, работу вентилятора и плотность контактов наконечников проводов с выводами батареи. Окислы удалить, нанести смазку ЦИАТИМ-201.

9.9 Тормозное и пневматическое оборудование
9.9.1 Техническое обслуживание пневматического оборудования выполнять в соответствии с инструкцией (п. 7 приложения А), с учетом конструктивных особенностей пневмосистемы автобуса РА-2.
9.9.2 Проверить соответствие даты ремонта приборов согласно инструкции (п. 7 приложения А). При истечении срока, приборы с рельсового автобуса снять для ремонта.
9.9.3 Проверить соединительные рукава тормозной и напорной магистралей на отсутствие повреждений и ослабления креплений. Проходимость воздуха через концевые рукава проверить путем не менее двух- трехкратного открытия концевых кранов каждого вагона.
9.9.4 Проверить действие пневматического тормоза и крана машиниста.
9.9.5 Проверить работу и, при необходимости, отрегулировать звуковые сигналы.
9.9.6 Проверить плотность дверных цилиндров и трубопроводов к ним, работу раздвижных створчатых дверей.
9.9.7 Провести осмотр состояния регулятора положения кузова усл. N 003М. Проверить надежность его крепления. Должна быть обеспечена герметичность мест соединений регулятора положения кузова с трубопроводами. Ослабление резьбовых соединений не допускается.
9.9.8 Прочистить дроссельное отверстие (диаметром 1,7 мм) в штуцере блока очистки и осушки воздуха и продуть его сжатым воздухом. Аккуратно вывернуть штуцер из крышки осушителя для прочистки отверстия и установить на место, не нарушив целостность уплотнительной прокладки.
9.9.9 Провести осмотр состояния блока управления стояночным тормозом (БУСТ) (п. 39 приложения А), надежность крепления. Срок испытания и регулировки не должен превышать 1 года. Должна быть обеспечена герметичность внешних трубных соединений. Ослабление монтажных болтов не допускается.
9.9.10 Осмотреть состояние электропневматического клапана автостопа усл. N 153А, проверить надежность крепления и срок испытания и регулировки. Промыть, при необходимости, свисток клапана от масла, попадающего в него вместе со сжатым воздухом.
9.9.11 Проверить состояние быстродействующего клапана усл. N 398, а также надежность его крепления. Должна быть обеспечена герметичность места соединений корпуса клапана с трубопроводами. Ослабление резьбовых соединений не допускается.
9.9.12 Осмотреть состояние манометров и убедиться в их работоспособности. Манометры не допускаются к эксплуатации на рельсовом автобусе в случаях:
- отсутствия или обрыва пломбы с клеймом поверителя;
- истечения срока периодической поверки;
- отсутствия даты поверки;
- неправильности показаний;
- возникновения сомнений в правильности показаний; в том случае, когда стрелка не возвращается к нулевому показанию шкалы на значение, превышающее половину допустимой погрешности для данного манометра;
- разбито стекло или имеются другие повреждения, влияющие на правильность показаний манометра.
9.9.13 Проверить шаровые краны: 1-8 (133); 4-15-2 (166); 1-15-3 (121-02); 1-20-4 (122-03); 1-32/25-1 (129); 1-25-1 (129-02); 2-15-1 (127); стоп-кран усл. N 138 на предмет утечек воздуха. В случае обнаружения утечек воздуха шаровые краны подлежат снятию с рельсового автобуса и замене новыми кранами или отремонтированными.
Стоп-кран, в случае обнаружения утечек воздуха в закрытом положении, подлежит замене новым.
9.9.14 Проверить на герметичность места соединения штуцеров выключателей цепей управления усл. N 267.050 с трубопроводом. Ослабление резьбовых соединений не допускается.
9.9.15 Проверить состояние крепления и целостность подводящих кабелей сигнализатора давления усл. N 115 и 115А.
9.9.16 Осмотреть регулятор давления АК-11БУЗ. При осмотре проверить состояния: контактов, шунта, величины уставки, характера движения рычага. Элементы регулятора очистить от пыли. Копоть и подгар на контактах удалить.

9.10 Экипажная часть и подкузовное оборудование
9.10.1 Кузов, трубопроводы, подвеска оборудования
9.10.1.1 Проверить внешнее состояние кузова, надежность крепления поручней, подножек, дверей. Убедиться в надежности крепления путеочистителей и переходных площадок. Устранить обнаруженные неисправности.
9.10.1.2 Проверить состояние и крепление всего подвагонного электрического и пневматического оборудования к раме кузова, отсутствие повреждения кожухов, состояние их замков.
9.10.1.3 Проверить наличие, исправность, надежность крепления и правильность установки всех предохранительных устройств, предотвращающих падение деталей на путь. Допускается обрыв не более 10 % жил страховочных тросов, трещины в предохранительных скобах не допускаются.
9.10.1.4 Убедиться в надежности крепления топливного бака и трубопровода топливной системы.
9.10.1.5 Осмотреть и проверить состояние крыши рельсового автобуса.
9.10.2 Тележки активная и пассивная
9.10.2.1 Осмотреть в доступных местах рамы тележек с целью выявления трещин в сварных швах и металле поперечных и продольных балок.
9.10.2.2 Проверить на продольных балках рамы состояние кронштейнов: для крепления амортизаторов, сферических шарниров букс, резервуаров системы пневмоподвешивания, крепления тормозных цилиндров и рычагов тормозных механизмов.
9.10.2.3 Проверить на центральной поперечной балке состояние кронштейнов для крепления пневмооборудования тележек.
9.10.2.4 Осмотреть на рамах активных тележек головных вагонов состояние кронштейнов для крепления форсунок гребнесмазывателей и токоприемных катушек системы КЛУБ.
9.10.2.5 Осмотреть снаружи осевые редукторы с целью выявления течи масла и проверки надежности крепления, а также наличия и целостности пробок, заглушек и крышек.
Проверить уровень масла, при необходимости добавить до нормы.
9.10.2.6 Проверить состояние и крепление карданных валов к фланцам гидропередачи и осевых редукторов. Ослабшие болты закрепить. Проверить целостность пылезащитных чехлов.
9.10.2.7 Смазать узлы и детали тележки, руководствуясь инструкцией по применению смазочных материалов (п. 15 приложения А), согласно карте смазки.
9.10.3 Буксовое и центральное подвешивание
9.10.3.1 Убедиться на каждой тележке в целостности четырех пар спиральных цилиндрических пружин буксового подвешивания и в удовлетворительном состоянии двух пневморессор центрального подвешивания. Выявленные неисправности устранить.
9.10.3.2 Проверить наружным осмотром внешнее состояние четырех вертикальных буксовых гасителей, двух вертикальных и двух горизонтальных гасителей двухстороннего действия центрального подвешивания и отсутствие на их корпусах потеков масла. Гасители, имеющие потеки масла, поврежденные корпуса или другие признаки нарушения их работоспособности, подлежат замене новыми или отремонтированными.
9.10.3.3 Осмотреть состояние сферических шарниров, которыми гасители крепятся к раме тележки и раме автобуса. Подшипники, имеющие разрушения или повышенный износ, подлежат замене.
9.10.3.4 Убедиться в целостности резиновых оболочек пневморессор и удовлетворительном поступлении воздуха в каждую пневморессору через штуцеры и трубопроводы. При необходимости выполнить регулировку или ремонт.
9.10.3.5 Проверить состояние прокладок, стержней, целостность всех деталей и страховочных устройств, надежность крепления и стопорения болтов, гаек, наличие шайб и шплинтов. Выявленные нарушения устранить.
9.10.4 Колесные пары
9.10.4.1 Проверить состояние колесных пар, руководствуясь нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар и Правилами технической эксплуатации (ПТЭ), действующими в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.
9.10.4.2 Выполнить при техническом обслуживании ТО-3 рельсового автобуса осмотр колесных пар (в том числе из смотровой канавы) в объеме технического обслуживания ТО-2 и дополнительно провести контроль отсутствия следующих дефектов:
при визуальном контроле:
- ослабление и сдвиг цельнокатаного колеса на оси;
- протертые места на средней части оси глубиной более 2,5 мм;
- нагрев поверхности корпусов опорных подшипников тяговых редукторов до температуры более 80град.С, используя измерительный прибор или прикосновением тыльной стороной ладони, при постановке рельсового автобуса на смотровую канаву в течение 5 минут после прибытия.
при измерительном контроле (проводить в соответствии с графиком, но не реже 1 раза за 30 суток):
- прокат по кругу катания более 8 мм;
- толщина гребня, измеренная на расстоянии 18 мм от вершины гребня более 33 и менее 25 мм;
- параметр крутизны (опасная форма гребня) профиля менее 6,0 мм;
- разница диаметров колес по кругу катания:
- одной колесной пары, не более 2 мм;
- у двух колесных пар активной тележки, не более 4 мм;
- у двух колесных пар пассивной тележки, не более 10 мм;
- у колесных пар рельсового автобуса, не более 15 мм;
- толщина обода цельнокатаного колеса менее 25 мм.
9.10.4.3 Описание дефектов колесной пары и ее составных частей, обнаруженных при осмотре колесных пар при техническом обслуживании ТО-3, зафиксировать в книге записи ремонта локомотивов и МВПС формы ТУ-28.
9.10.4.4 Измерения геометрических параметров колес с записью в журналах формы ТУ-17, ТУ-28.
9.10.5 Буксовые узлы
9.10.5.1 Выполнить работы по буксовым узлам согласно Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения подвижного состава (п. 11 приложения А), с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.
9.10.5.2 Определить внешним осмотром пригодность к дальнейшей работе буксовых узлов, для чего проверить надежность болтовых креплений, в том числе датчика угла поворота и осевого датчика противоюзной системы, отсутствие трещин в корпусах, крышках и сопрягаемых с ними деталях, отсутствие утечек смазки. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Неисправные детали креплений заменить.
9.10.5.3 В случае выявления дефектов произвести малую ревизию букс со вскрытием крышек в соответствии с требованиями, изложенными в разделе текущего ремонта ТР-2.
9.10.6 Связи кузова с тележкой
9.10.6.1 Осмотреть состояние продольной тяги, связывающей тележку с рамой кузова вагона и воспринимающую тяговые и тормозные усилия.
9.10.6.2 Проверить состояние сферического шарнира на конце тяги, связывающего тягу с рамой кузова вагона, и состояние сферического шарнира, связывающего тягу с вертикальным шкворнем, закрепленным на центральной балке рамы тележки. Убедиться в работоспособном состоянии резиновых колец, уплотняющих сферические шарниры.
9.10.6.3 Проверить крепление центрального упора, фиксирующего сферический шарнир на вертикальном шкворне.
9.10.6.4 Осмотреть резинометаллические ограничители хода, установленные на раме кузова. Зазор между резинометаллическими ограничителями и боковыми цилиндрическими поверхностями центрального упора должен быть в пределах от 10 до 15 мм.

9.11 Тормозная рычажная передача
9.11.1 Выполнить работы, предусмотренные действующей инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава (п. 7 приложения А), с учетом конструктивных особенностей передачи рельсового автобуса.
9.11.2 Осмотреть на каждой тележке крепление четырех блок-тормозов с односторонним нажатием колодок на поверхности катания колес.
9.11.3 Осмотреть состояние рычажной передачи с целью выявления неисправностей.
На каждом блок-тормозе проверить состояние элементов индивидуальной рычажной передачи: кронштейна, рычага, тяги, башмака с тормозной колодкой и пружины оттормаживания.
Осмотреть состояние устройств стояночного торможения на двух блоктормозах каждой тележки.
Убедиться в отсутствии трещин и деформации элементов. Выявленные нарушения устранить.
9.11.4 Проверить внешним осмотром состояние крепежных элементов, при необходимости произвести затяжку.
    9.11.5 Проверить  зазор  (по износу) между колесом и колодкой.
При  необходимости  зазор  между  поверхностями  катания  колес  и
тормозными  колодками  отрегулировать  с  помощью  регулировочного
винта тормозного цилиндра.  Величина зазора по требованию  чертежа
             +1
составляет  3    мм.  Максимальное  допускаемое  значение зазора в
эксплуатации - 10 мм.

9.12 Система пескоподачи
9.12.1 Проверить состояние, крепление и положение песочных труб, форсунок и песочных бункеров.
9.12.2 Проверить работу песочной системы и отрегулировать расход песка. При необходимости, прочистить и отремонтировать форсунки песочниц.
9.12.3 Проверить и при необходимости отремонтировать крышки песочных бункеров и шарниры их запорных устройств.

9.13 Автосцепное устройство
9.13.1 Осмотреть и проверить состояние автосцепных устройств СА-3, междувагонных беззазорных сцепных устройств Dellner и фрикционных аппаратов без расцепки вагонов в соответствии с действующей инструкцией (п. 7 приложения А) и инструкциями заводов-изготовителей (п.п. 5, 6 приложения А).

9.14 Аппаратура безопасности, радио, связь
9.14.1 Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У
9.14.1.1 Провести техническое обслуживание комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У согласно руководству по эксплуатации (п. 37 приложения А).
9.14.1.2 Проверить крепление приемных катушек устройства безопасности.
9.14.2 Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ
9.14.2.1 Провести техническое обслуживание телемеханической системы контроля бодрствования машиниста ТСКБМ согласно требованиям руководств (п. 38 приложения А).
9.14.3 Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости "БАРС-4МО"
9.14.3.1 Провести техническое обслуживание противоюзного устройства БАРС-4МО согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 40 приложения А).
9.14.4 Радиостанция
9.14.4.1 Провести техническое обслуживание радиостанции согласно руководству по эксплуатации (п. 58 приложения А).
9.14.5 Аппаратура информационно-переговорная ТОН-РА, ЦИК САРМАТ
9.14.5.1 Провести наружный осмотр информационно-переговорной аппаратуры в соответствии с руководством по эксплуатации (п. 57 приложения А) и проверить:
- исправность подключенных кабелей, надежное закрепление разъемов, а также наличие заземления корпуса;
- свечение светодиодов индикации работы, расположенных на лицевой панели БУ и У20-РА, после подачи электропитания на У20-РА;
- уровень громкости оповещения в салонах вагонов от микрофона. При необходимости нужный уровень обеспечить подстроечным регулятором громкости информационной связи (ИС);
- уровень громкости звучания сообщения из салона вагонов. При необходимости нужный уровень обеспечить регулятором громкости служебной связи (СС);
- громкость звучания блока экстренной связи (БЭС) (ответа машиниста) в салонах вагонов. При необходимости нужный уровень обеспечить регулятором громкости на задней крышке блока экстренной связи БЭС.

9.15 Аппаратура пожарной безопасности
9.15.1 Система обнаружения и тушения пожара рельсового автобуса СОТП, КИП САРМАТ
9.15.1.1 Провести техническое обслуживание системы обнаружения и тушения пожара согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 45 приложения А).
9.15.2 Извещатели пожарные
9.15.2.1 Провести осмотр корпуса извещателя и крепления подводящих проводов.

9.16 Вакуумная туалетная система
9.16.1 Провести техническое обслуживание комплекса вакуумного экологически чистого туалета в объеме ТО-2 согласно руководствам по эксплуатации (п.п. 59, 60 приложения А).

9.17 Уборка вагонов
9.17.1 Удалить из тамбуров снег, лед и грязь, прочистить сливные отверстия.
9.17.2 Провести уборку пассажирских и служебных помещений, туалетов, кабин машиниста и тамбуров согласно санитарным правилам (п. 29 приложения А).
9.17.3 Произвести наружную мойку вагонов и тележек в весенне-осенний период с использованием моющих средств в соответствии с технологической инструкцией (п. 30 приложения А).

9.18 Испытание и приемка рельсового автобуса
9.18.1 После выполнения технического обслуживания ТО-3 рельсовый автобус должен быть принят мастером (бригадиром) и опробован при работающем двигателе при управлении из обеих кабин машиниста при двух вагонном и более исполнении.
9.18.2 Испытание и приемку рельсового автобуса после технического обслуживания ТО-3 осуществлять в соответствии с разделом 3 Руководства. Провести опробование при работающем двигателе и проверить:
- действие автотормозов в соответствии с требованиями инструкций (п.п. 7, 8 приложения А);
- работу регуляторов давления, выключателя цепей управления, звуковых и световых сигналов, стеклоочистителей;
- работу измерительных приборов;
- работу световой индикации тексто-графической информации на приборной панели (ППТС) системы контроля и управления рельсовым автобусом (СКУТС);
- работу систем оповещения, освещения, отопления (в зимний период), вентиляции (в летний период);
- действие аппаратуры безопасности, радио, связи в соответствии с руководствами по эксплуатации 36991-00-00РЭ, НКРМ.424313.003РЭ, ИТ1.036.007;
- исправность устройств пожарной сигнализации и пожаротушения;
- действие аппаратов защиты, защитных устройств и блокировок;
- действие приводов раздвижных дверей.
9.18.3 В книге записи ремонта рельсового автобуса формы ТУ-28 сделать запись о выполнении технического обслуживания ТО-3 с указанием исполнителей работ по ремонту узлов и сделать соответствующую запись в книге учета технического обслуживания рельсового автобуса формы ТУ-150.

10  Техническое обслуживание ТО-4

10.1 При техническом обслуживании ТО-4 произвести обточку колесных пар без выкатки их из-под рельсового автобуса, руководствуясь нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар и Правилами технической эксплуатации (ПТЭ), действующими в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2 (п.п. 4, 9, 10 приложения А).
10.2 При обточке колесных пар на станках, требующих съема буксовых крышек, буксы следует предварительно очистить от пыли и грязи. Снять крышки, проверить количество смазки и ее состояние. При недостаточном количестве смазку добавить. При обнаружении примесей в смазке произвести их количественное определение. Негодную смазку заменить.
10.3 При одиночной обточке колесной пары или смене колесно-редукторного блока, в целях рационального использования ресурса колесных пар, разница диаметров колес на одной тележке и на вагоне рельсового автобуса не должна превышать допустимую разницу, установленную нормами допусков и износов механического оборудования рельсового автобуса РА-2 (приложение Ж).
10.4 После обточки колес произвести регулировку положения концов рукавов подсыпки песка (наконечников) относительно ободьев колес и рельсов. Проверить высоту осей автосцепок, путеочистителя и приемных катушек над головками рельсов.
10.5 После обточки колесных пар проверить работу тормозов. Проверить зазор (по износу) между колесом и колодкой. При необходимости, произвести регулировку выхода винта (штока) тормозного цилиндра. Негодные тормозные колодки заменить.
10.6 После выполнения всех работ по техническому обслуживанию ТО-4 и проверки действия оборудования рельсовый автобус должен быть принят старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС).
10.7 Разрешается совмещать обточку колесных пар с техническим обслуживанием ТО-3, текущим ремонтом ТР-1 или ТР-2.
10.8 О выполнении технического обслуживания ТО-4 сделать отметку в книгах установленной формы:
- в книге записи ремонта формы ТУ-28;
- в книге учета технического обслуживания формы ТУ-150;
- книге учета обточек бандажей колесных пар тягового подвижного состава формы ТУ-16.
Результаты измерения колес занести в карманную книжку обмера колесных пар формы ТУ-18, в книгу учета состояния колесных пар формы ТУ-17.

11  Техническое обслуживание ТО-5

11.1 Объем работ по видам технического обслуживания ТО-5 рельсового автобуса устанавливается согласно требованиям действующих нормативных документов и утверждается начальником железной дороги.
При установлении объемов работ на ТО-5 следует руководствоваться требованиями следующих нормативных документов:
- Основные условия ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах (п. 19 приложения А);
- Инструкция по постановке, консервации и содержанию локомотивов и моторвагонного подвижного состава в запасе МПС России и резерве железной дороги (п. 22 приложения А);
- Инструкция о порядке пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава (п. 23 приложения А);
- Автобус рельсовый РА-2. Руководство по эксплуатации. Часть 1. 750.050000.000-20 РЭ (п. 2 приложения А).
11.2 О выполнении технического обслуживания ТО-5 сделать отметку в книгах установленной формы:
- книге ремонта формы ТУ-28;
- книге учета технического обслуживания формы ТУ-150.
11.3 Перечень работ на ТО-5 учитывается дифференцированно по видам назначения (ТО-5а; ТО-5б; ТО-5в; ТО-5г). Нормативы трудоемкости и продолжительности определяются железной дорогой и утверждаются руководством ОАО "РЖД".

12  Текущий ремонт ТР-1

12.1 Общие требования
12.1.1 Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-1 определяются распоряжениями ОАО "РЖД" о планово - предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава.
12.1.2 До постановки рельсового автобуса на текущий ремонт ТР-1 произвести уборку кабин управления, салонов и помещений туалетов, очистить ходовые части и подвагонное оборудование от загрязнений. В зимний период работы удалить снег и лед.
12.1.3 При постановке рельсового автобуса на стойло расцепить его повагонно, руководствуясь инструкцией (п. 5 приложения А).
12.1.4 Проверить наличие и оттиски пломб на оборудовании, аппаратах и приборах. При отсутствии или повреждении пломб аппараты защиты и контроля отрегулировать и опломбировать.
12.1.5 При текущем ремонте ТР-1 выполнить измерения параметров и износа основных узлов рельсового автобуса, значения которых указаны в "Нормах допусков и износов оборудования рельсового автобуса РА-2" (приложение Ж).
При обнаружении размеров, зазоров и износов деталей и узлов, не соответствующих нормам допусков и износов (приложение Ж), выполнить регулировку, ремонт или замену соответствующих узлов и деталей.
Результаты измерений записать в книгу ремонта рельсового автобуса ТУ-28.
12.1.6 При проведении комиссионных осмотров рельсовый автобус переводится на зимние или летние условия работы в соответствии с требованиями по подготовке к работе и техническому обслуживанию в зимних условиях.
12.1.7 При производстве текущего ремонта ТР-1 рельсового автобуса выполнить работы в объеме технического обслуживания ТО-3, а также перечисленные ниже работы по узлам и оборудованию. Выявленные неисправности устранить.
12.1.8 Произвести смазку узлов и деталей ходовой части, осевых редукторов и карданных валов согласно карте смазки и инструкции (п. 15 приложения А).

12.2 Дизель
12.2.1 Заменить моторное масло
12.2.1.1 Замену моторного масла совместить с очередным текущим ремонтом ТР-1 с учетом марки используемого масла и количества моточасов, отработанных двигателем, но не реже 1 раза в год:
- для масел категории 1 - через 500 моточасов эксплуатации;
- для масел категории 2 - через 1000 моточасов эксплуатации;
- для масел категории 3 - через 1500 моточасов эксплуатации.
12.2.1.2 Вывинтить нижнюю или боковую резьбовую пробку разгрузочного отверстия и слить масло.
Слив моторного масла выполнять на разогретом до рабочей температуры двигателе.
Резьбовую пробку установить на прежнее место с новым уплотнительным кольцом.
12.2.1.3 Слить масло из фильтра и проверить масляный шлам на наличие металлического осадка.
12.2.1.4 Залить свежее моторное масло, допущенное к эксплуатации фирмой MTU.
12.2.1.5 Провернуть коленчатый вал двигателя перед пуском с помощью пускового устройства после каждой замены масла.
12.2.1.6 Запустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу от одной до двух минут.
При первой заправке и при замене моторного масла следить за тем, чтобы фильтр и теплообменник заполнялись при пробном пуске двигателя.
12.2.1.7 Долить масло до верхней метки штыкового указателя уровня масла еще раз после пробного пуска.
12.2.2 Заменить фильтр моторного масла
12.2.2.1 Замену фильтрующего элемента выполнять вместе с операцией замены моторного масла.
12.2.2.2 Вывинтить резьбовую пробку разгрузочного отверстия и слить масло в чистую емкость.
12.2.2.3 Проверить наличие металлических фрагментов и осадка в шламе масла.
Если в составе осадка будет обнаружено небольшое количество металла, то работу двигателя при последующей эксплуатации транспортного средства необходимо тщательно контролировать и ежедневно проверять масляный шлам.
В случае если при последующих проверках также будут обнаружены металлические частицы, необходимо провести ревизию двигателя.
12.2.2.4 Очистить снаружи головку и стакан масляного фильтра и слить масло, вывинтив резьбовую пробку разгрузочного отверстия.
12.2.2.5 Демонтировать стакан фильтра вместе со сменным фильтрующим элементом, вывернув центральный крепежный винт.
12.2.2.6 Удалить сменный фильтрующий элемент и очистить стакан фильтра.
12.2.2.7 Собрать фильтр, заменив уплотнительные кольца: стакана фильтра, центрального винта крепления и резьбовой пробки.
Новый фильтрующий элемент устанавливать в стакан фильтра пружиной к днищу. Крепежный винт и резьбовую пробку разгрузочного отверстия затянуть с моментом 50 Н*м (5 кгс*м).
12.2.2.8 Провернуть коленчатый вал двигателя перед пуском с помощью пускового устройства.
Операцию проворота коленчатого вала двигателя выполнять после каждой замены фильтрующего элемента.
12.2.2.9 Запустить двигатель, дать ему поработать на холостом ходу от 1 до 2 мин.
12.2.2.10 Долить масло после пробного пуска до верхней метки штыкового указателя уровня масла.
12.2.3 Заменить обходной фильтр моторного масла
12.2.3.1 Замену обходного фильтра выполнять вместе с операцией замены моторного масла.
12.2.3.2 Вывинтить резьбовую пробку разгрузочного отверстия и слить масляный шлам.
12.2.3.3 Вывинтить центральный крепежный винт, снять крышку фильтра, вынуть и удалить в отходы фильтрующий элемент.
12.2.3.4 Очистить стакан и заменить уплотнения: уплотнительное кольцо резьбовой пробки, стакана фильтра, центрального винта.
12.2.3.5 Собрать обходной фильтр с новым фильтрующим элементом.
Крепежный винт и резьбовую пробку разгрузочного отверстия затянуть усилием момента затяжки 80 Н*м (8 кгс*м).
12.2.4 Взять на исследование пробу охлаждающей жидкости двигателя
12.2.4.1 Проверить состав охлаждающей жидкости.
Отбор пробы выполнять при работающем двигателе. Во избежание ожога запорную крышку открывать только при температуре охлаждающей жидкости ниже 60 Град. С.
12.2.4.2 Откачать приблизительно 1 литр охлаждающей жидкости через заливной патрубок и слить в чистую емкость.
12.2.4.3 Исследовать пробу охлаждающей жидкости с помощью приборов и химикатов фирмы МТU на соответствие требованиям Технических условий на эксплуатационные материалы А001061/32R. Решение о пригодности охлаждающей жидкости для дальнейшей эксплуатации сделать по результатам лабораторных исследований.
12.2.5 Заменить фильтрующий элемент топливного фильтра грубой очистки
12.2.5.1 Замена выполняется на очередном текущем ремонте ТР-1, после отработки двигателем 1000 моточасов, но не более 1 года эксплуатации.
12.2.5.2 Перекрыть подачу топлива в фильтр.
12.2.5.3 Отвинтить стакан фильтра, вылить из него топливо и снять сменный фильтрующий элемент.
12.2.5.4 Очистить стакан фильтра и фильтрующий элемент.
Сменный фильтрующий элемент промыть в растворителе с помощью мягкой кисточки и продуть сжатым воздухом.
Сильно загрязненный или поврежденный фильтрующий элемент заменить новым. Проверить состояние уплотнительного кольца, поврежденное уплотнительное кольцо заменить новым.
12.2.5.5 Собрать топливный фильтр.
Надеть стакан фильтра и привинтить его, следя при этом за положением уплотнительного кольца. Момент затяжки - 10 Нм.
12.2.5.6 Открыть подачу топлива в фильтр и удалить воздух из топливной системы, для этого:
- перевести ручной топливный насос в рабочее состояние;
- прокачать топливо до характерного звука открытия запорного вентиля топливного насоса высокого давления;
- заблокировать ручной насос.
12.2.6 Заменить фильтрующие элементы сдвоенного топливного фильтра
12.2.6.1 Замена выполняется на очередном текущем ремонте ТР-1, после отработки двигателем 1000 моточасов, но не более 1 года эксплуатации.
12.2.6.2 Вывинтить крепежный винт, снять стакан фильтра вместе с фильтрующим элементом, вылить из них топливо.
12.2.6.3 Фильтрующий элемент удалить в отходы, а стакан фильтра очистить.
12.2.6.4 Заменить уплотнительные кольца головки фильтра и винта крепления.
12.2.6.5 Вставить в стакан фильтра новый фильтрующий элемент и установить стакан фильтра на место.
Момент затяжки от 6 до 9 Нм (от 0,6 до 0,9 кгс*м).
12.2.6.6 Заменить второй фильтрующий элемент, выполнив требования п.п. 12.2.6.2 - 12.2.6.5.
12.2.6.7 Удалить воздух из сдвоенного топливного фильтра, для этого:
- вывернуть обе резьбовые пробки из отверстий для удаления воздуха;
- перевести ручной топливный насос в рабочее состояние;
- прокачать топливо до характерного звука открытия запорного вентиля топливного насоса высокого давления;
- заблокировать ручной насос;
- ввернуть резьбовые пробки в отверстия для удаления воздуха.
Момент затяжки пробок от 8 до 11 Нм (от 0, 8 до 1,1 кгс*м).
12.2.7 Выполнить регулировку зазора в клапанном приводе
12.2.7.1 Выполнить проверку и регулировку клапанов на остывшем двигателе (не ранее, чем через 30 мин после выключения двигателя) на очередном текущем ремонте ТР-1 после отработки первых 1000 моточасов после постройки или капитального ремонта двигателя.
Работы по проверке и регулировке зазоров выполнять в объеме текущего ремонта ТР-2.

12.3 Ременный привод вспомогательного отбора мощности
12.3.1 Проверить состояние клиновых ремней.
12.3.1.1 Блокировать пуск двигателя.
12.3.1.2 Демонтировать защитные крышки.
12.3.1.3 Выполнить визуальную проверку состояния клиновых ремней.
Клиновые ремни с трещинами, замасленные, имеющие температурные деформации, а также изношенные подлежат замене.
12.3.2 Проверить натяжение клиновых ремней.
12.3.2.1 Натяжение вновь установленных клиновых ремней должно быть от 400 до 500 Н (от 40 до 50 кгс), натяжение клиновых ремней, находящихся в эксплуатации - от 300 до 400 Н (от 30 до 40 кгс).
12.3.2.2 Отрегулировать в случае необходимости натяжение клиновых ремней, если результат измерения не соответствует требуемому значению.
12.3.3 После проверки состояния и натяжения клиновых ремней смонтировать защитные крышки и деблокировать пуск двигателя.

12.4 Гидравлическая передача
12.4.1 При достижении первых 20 тыс. км пробега фильтрующий элемент тонкой очистки PALL необходимо заменить новым, независимо от состояния.
12.4.2 Проверить состояние фильтра тонкой очистки масла гидропередачи.
Загрязнение сменного элемента регистрируется системой управления гидропередачей, и в систему управления рельсового автобуса подается соответствующий сигнал.
Сильно загрязненный фильтрующий элемент тонкой очистки PALL заменить новым.
12.4.3 После установки фильтра проверить уровень масла по масломерному стеклу.

12.5 Гидропривод системы охлаждения
12.5.1 Заменить масло в гидросистеме
12.5.1.1 Замена выполняется на очередном текущем ремонте ТР-1, после отработки двигателем 3 500 моточасов, но не более 1 года эксплуатации.
12.5.1.2 Слить масло из гидросистемы охлаждения, для этого вывинтить резьбовую пробку сливного отверстия масляного гидробака и слить масло в чистую емкость.
12.5.1.3 Залить свежее масло в гидросистему для этого:
- залить в масляный гидробак чистое масло до отметки максимального уровня;
- запустить дизельный двигатель и заполнить системы трубопроводов.
Контролировать уровень масла в гидробаке и доливать его по мере необходимости, пока уровень не стабилизируется на требуемой отметке. При правильном заполнении системы поверхность масла будет находиться между отметками максимального и минимального уровня в "глазке" контрольного уровня масла в гидробаке;
- подключить потребителей и подать нагрузку. Проверить отсутствие течи во всей гидросистеме.
12.5.2 Промыть или заменить масляный фильтр сливной линии и фильтр системы вентиляции и удаления воздуха из гидробака
12.5.2.1 Промыть фильтрующий элемент фильтра сливной линии и фильтр системы вентиляции.
При необходимости фильтрующий элемент заменить новым.
Очистку или замену фильтрующего элемента фильтра сливной линии выполнять вместе с операцией замены моторного масла.
12.5.2.2 Замена выполняется на очередном текущем ремонте ТР-1, после отработки двигателем 3 500 моточасов, но не более 1 года эксплуатации.
12.5.2.3 При достижении первых 100 ч работы рельсового автобуса после постройки или капитального ремонта фильтрующий элемент сливной линии необходимо заменить новым, независимо от состояния.
12.5.3 Удалить пыль и грязь с наружных поверхностей секции радиатора
12.5.3.1 Очистку радиатора производить с использованием рекомендуемых технологических приспособлений предприятия-изготовителя: очищающей решетки и продувочного инжектора.
12.5.3.2 Очистить сжатым воздухом поверхность холодильника.
12.5.3.3 Нанести с помощью пульверизатора на радиатор рекомендованный фирмой МТU растворитель ("Auco-Alu B" фирмы Auco) или равноценный рекомендованному и выдержать 20 мин.
12.5.3.4 Смыть загрязнения с радиатора прерывистой струей воды рабочим давлением, не превышающим 8 МПа (80 кгс/кв.см).
12.5.3.5 Продуть воздушные каналы секций радиатора сжатым воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/кв.см).

12.6 Отопитель жидкостный DBW-300
12.6.1.1 Отсоединить отопители от бортовой сети электропитания и очистить снаружи от пыли и грязи.
12.6.1.2 Открыть горелку, демонтировать камеру сгорания и очистить от нагара и копоти, промыть керосином завихритель.
12.6.1.3 Проверить состояние внутренней полости теплообменника. Удалить нагар и копоть.
12.6.1.4 Снять кожух и проверить легкость вращения вала электродвигателя, проворачивая за вентилятор. Зубчатая передача должна работать плавно, без шума и вибраций.
12.6.1.5 Проверить качество распыления топлива форсункой. Распыление должно быть в виде симметричного туманообразного конуса.
12.6.1.6 Проверить состояние электродов и индикатора пламени. Нагар удалить.
12.6.1.7 Проверить работоспособность собранного отопителя на рельсовом автобусе.

12.7 Электрическое оборудование
12.7.1 Зарядный генератор постоянного тока
12.7.1.1 Проверить уплотнения крышки клеммной коробки на наличие повреждений. Поврежденное уплотнение заменить.
12.7.1.2 Очистить, при необходимости, сжатым воздухом загрязненные места между оребрением и корпусом.
12.7.1.3 Проверить модули электроники.
Измерить постоянное напряжение на клеммах потребителя "+" и "-" на холостом ходу и под нагрузкой. Напряжение должно быть 28 В (+/-) 2 В.
При неисправности электроники провести замену вышедшего из строя модуля: R 289/289 - модуля электронной аппаратуры регулирования, R350.3 - модуля ограничения силы тока с защитой от короткого замыкания, R250.1 - модуля вспомогательной электроники возбудителя.
Для быстрого устранения неисправности электроники рекомендуется выполнить замену всей монтажной платы. Для этого в качестве запасной детали необходимо иметь монтажную плату со всеми модулями электроники и с выполненными всеми необходимыми проводными соединениями.
12.7.2 Люминесцентные светильники
12.7.2.1 Открыть рассеиватели, вынуть из патронов люминесцентные лампы, протереть и проверить их состояние.
12.7.2.2 Протереть сухой мягкой ветошью рассеиватели от пыли и грязи. При сильном загрязнении рассеиватели рекомендуется промыть теплым мыльным раствором, протереть насухо внутри и снаружи.
12.7.2.3 Проверить состояние и крепление арматуры светильника, патронов ламп.
12.7.2.4 Проверить состояние и крепление рассеивателя, состояние изоляции подходящих проводов, пайки наконечников и их крепление. Выявленные дефекты устранить.
12.7.2.5 Очистить арматуру светильника, вставить люминесцентные лампы в патрон и надежно закрепить.
12.7.2.6 Проверить работу светильников под напряжением.
12.7.3 Сигнальные фонари
12.7.3.1 Снять фонарь и вынуть из него лампу.
12.7.3.2 Проверить состояние арматуры фонаря, изоляцию подходящих проводов и наконечников, крепление контактов на патроне, при необходимости, зачистить контакты на патроне.
12.7.3.3 Протереть арматуру фонаря и лампы, собрать фонарь и установить его на место.
12.7.3.4 Отрегулировать световой поток всех фонарей с помощью переносного регулировочного щита, в соответствии с требованиями нормативных документов ОАО "РЖД".
12.7.4 Аккумуляторные батареи
12.7.4.1 Проверить уровень электролита во всех аккумуляторах на очередном текущем ремонте ТР-1, но не реже одного раза в год перед началом летней эксплуатации в соответствии с инструкцией (п. 21 приложения А). При необходимости долить дистиллированную воду до уровня от 15 до 20 мм выше предохранительного щитка. В холодное время года, во избежание замерзания, воду заливать непосредственно перед запуском двигателя для быстрого перемешивания ее с электролитом.
При значительном снижении уровня электролита проверить исправность электрооборудования.
12.7.4.2 Проверить при ненадежных запусках двигателя степень заряженности батареи по плотности электролита.
Плотность электролита, приведенная к температуре (25(+-)5) Град. С, при полностью заряженной батарее, должна быть 1,28 г/куб.см.
Если плотность электролита менее 1,25г/куб.см, то батарею следует подзарядить.
12.7.4.3 Батареи, не установленные на рельсовый автобус или временно снятые с него, после небольшого периода работы необходимо полностью зарядить и довести плотность электролита до установленной нормы для данного климатического района.
12.7.5 Вспомогательное электрическое оборудование
12.7.5.1 Произвести проверку работоспособности автоматических выключателей, надежность крепления клеммных соединений подвагонного оборудования, работоспособность реле включения бортсистемы.
12.7.5.2 Проверить работоспособность систем отопления и вентиляции салонов, электропечи обогрева ног машиниста. Выявленные неисправности устранить.
12.7.5.3 Проверить крепление шеерных разъемов.

12.8 Экипажная часть
12.8.1 Кузов вагона
12.8.1.1 Промыть и протереть кузов снаружи, очистить и протереть подвагонное оборудование в доступных местах.
Наружную и внутреннюю обмывку кузова рельсового автобуса выполнять с использованием моющих средств в соответствии с технологической инструкцией (п. 30 приложения А).
12.8.1.2 Осмотреть состояние рам и кузовов вагонов. Проверить состояние наружной обшивки кузова на отсутствие коробления и других видимых повреждений.
Разрешается оставлять без исправлений до ближайшего текущего ремонта ТР-3 или заводского ремонта вмятины в обшивке кузова, не вызывающие нарушения нормальной работы оборудования.
12.8.1.3 Поврежденные места окраски кузова должны быть зачищены и вновь окрашены под цвет окраски кузова.
12.8.1.4 Проверить состояние и крепление подножек и поручней, зеркал заднего вида и их кронштейнов.
12.8.1.5 Проверить состояние элементов межвагонного перехода:
- проверить отсутствие разрывов и дыр в материале волнообразного сильфона и загрязнение напольной части. При необходимости положить заплату на поврежденное место материала кожуха и выполнить чистку промышленным пылесосом;
- проверить легкость хода рояльного шарнира, правильность укладки откидывающегося полика на половину секционного мостика и состояние противоскользящего покрытия перекрытия мостика. При необходимости смазать шарнир, очистить секционный мостик и заменить противоскользящее покрытие;
- проверить равномерность прилегания сцепных рам и отсутствие щелей. Повторить процесс сцепления и в случае необходимости выполнить регулировку.
12.8.1.6 Осмотреть путеочистители. Оторванные кронштейны и угольники приварить, ослабшие болты закрепить. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельс должна быть от 100 до 150 мм.
12.8.1.7 Проверить надежность крепления реактивных рычагов и тяг связи кузова с тележкой. Неисправности устранить.
12.8.1.8 Проверить визуально состояние гасителей колебаний для выявления признаков неисправностей, таких как ослабление крепления проушины со штоком; перекос гасителя в результате отсоединения поршня от штока, наличие подкожухового льдообразования; наличие утечек масла.
Прокачать гасители колебаний вручную на рельсовом автобусе, для чего освободить штоковую проушину, сжать и растянуть гаситель. Сопротивление должно быть большим и плавным.
Заменить неисправные гасители, имеющие течь рабочей жидкости, слабое сопротивление при прокачке, обрывы проушин, зазоры в узлах крепления, деформированные корпуса.
12.8.1.9 Осмотреть крыши вагонов. Крыши вагонов должны быть в полной исправности. Пробои или прожоги в металлических крышах с огнестойкой теплоизоляцией отремонтировать наложением заплат с последующей обработкой и окраской.
12.8.2 Колесные пары
12.8.2.1 Произвести осмотр колесных пар рельсового автобуса, руководствуясь нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар и Правилами технической эксплуатации (ПТЭ), действующими в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.
12.8.2.2 Выполнить проверку состояния колесных пар в объеме технического обслуживания ТО-3 и провести измерение гребней и толщины ободьев, но не реже, чем один раз в 30 суток.
Результаты измерений следует заносить в карманную книжку обмера бандажей формы ТУ-18 и книгу учета состояния бандажей формы ТУ-17.
12.8.2.3 При совмещении технического обслуживания ТО-4 с текущим ремонтом ТР-1 размеры и параметры после обточки колесных пар без выкатки должны соответствовать следующим значениям:
- отклонения профиля обода колеса. Зазор между профильным шаблоном, прижатым к внутренней грани, и ободом по всему профилю катания, за исключением боковой поверхности гребня - не более 1 мм (проверяется щупом). Зазор между шаблоном и боковой поверхностью гребня не контролируется;
- толщина гребня, измеряемая вагоно-тендерным шаблоном на расстоянии 18 мм от вершины гребня не менее 25 мм;
- разность толщин гребней левого и правого колес на одной колесной паре не более 2 мм;
- разность диаметров колес по кругу катания на одной колесной паре не более 1,0 мм.
12.8.3 Буксовые узлы колесных пар и детали рессорного подвешивания
12.8.3.1 Выполнить работы по буксовым узлам согласно Инструкциям по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения подвижного состава, действующим в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.
12.8.3.2 В случае выявления дефектов произвести малую ревизию букс со вскрытием крышек в соответствии с требованиями, изложенными в разделе ТР-2.
12.8.3.3 Осмотреть детали рессорного подвешивания. Пружины буксового подвешивания должны находиться в своих гнездах. Не допускается эксплуатация пружин с изломом или трещинами в каком-либо витке пружины.
12.8.4 Осевой редуктор
12.8.4.1 Провести внешний осмотр редукторов. Убедиться в отсутствии трещин, потеков масла, следов перегрева (вспучивание и потемнение краски).
12.8.4.2 Провести химический анализ масла на наличие механических примесей.
12.8.4.3 При неудовлетворительных показателях химического анализа слить масло и проверить состояние зубчатой передачи через смотровые лючка. Для оценки состояния рабочих поверхностей зубьев снять заливные горловины, крышку на наклонной плоскости проходного редуктора и верхнюю крышку на коническом редукторе. На поверхностях зубьев не должно быть следов контактного выкрашивания. При обратной установке все резьбовые соединения устанавливать на герметике Loctite-243. Пробку очистить от продуктов износа и промыть. При установке пробки убедиться в отсутствии повреждений уплотнительного кольца. При необходимости кольцо заменить.
12.8.4.4 В случае замены масла, отвернуть сапуны и заправить редукторы трансмиссионным маслом через заливные горловины до метки "В" на крышках масломерных стекол.
Марку масла выбирать в зависимости от условий эксплуатации:
- при t окружающей среды до минус 25град.С - ТСп-15К;
- при t окружающей среды до минус 20град.С - ТАп-15В;
- при t окружающей среды от + 20 Град. С до минус 40 Град. С - ТСп-10.
12.8.5 Карданные валы
12.8.5.1 Проверить выработки в карданных соединениях без разборки. Неисправности устранить.
12.8.6 Топливный бак
12.8.6.1 Слить отстой из топливных баков.
Вывернуть пробку клапана слива топлива и вместо нее ввернуть специальный наконечник со шлангом. Отстой сливать в специально подготовленную емкость до появления чистого топлива. После слива отстоя вывернуть наконечник и установить пробку.
12.8.7 Система пескоподачи
12.8.7.1 Проверить состояние песочниц, обратив внимание на герметичность. При необходимости, отремонтировать. Исключить возможность проникновения влаги и увлажнения песка.
12.8.7.2 Проверить производительность песочных форсунок, при необходимости отрегулировать.
12.8.7.3 Проверить состояние песководов песочной системы на отсутствие повреждений и ослабления креплений. Выявленные нарушения устранить.
12.8.7.4 Проверить провисание рукавов песководов.
    Провисание рукава  не  должно  быть  меньше  77   мм от уровня
                                                   -2
головки рельсов. При провисании сверх допускаемых значений выполнить регулировку, укоротив длину рукава до размера 750 (+/-) мм или изменив положение песководов.
12.8.8 Внутрикузовное оборудование вагона
12.8.8.1 Проверить работу раздвижных дверей, при необходимости отрегулировать.
12.8.8.2 Смазывать на очередном текущем ремонте ТР-1, но не реже одного раза в год:
- направляющие трубы кресла машиниста и помощника машиниста смазкой ЭРА ТУ 38.101950-00 или любой консистентной смазкой для исключения заклинивания сиденья;
- подвижные соединения смазкой ЭРА ТУ 38.101950-00 или любой консистентной смазкой для исключения заклинивания подставки при продольном перемещении.
12.8.8.3 Осмотреть стеклоочистители с мотор-редукторами, проверить их работоспособность, при неисправности заменить. Проверить состояние и крепление составных частей стеклоочистителя.
Щетка должна обеспечивать очистку стекла за один двойной ход, а при выключении возвращаться в "парковое" положение. Лента щетки должна прилегать к очищаемой поверхности стекла равномерно по всей длине.
При необходимости заменить щетку стеклоочистителя и устранить выявленные недостатки.
12.8.8.4 Провести осмотр и обслуживание стеклоомывателя. Проверить состояние и крепление составных частей стеклоомывателя.
Вода из форсунок должна подаваться в зону работы щеток стеклоочистителей.
При необходимости прочистить форсунки стеклоомывателя и устранить выявленные недостатки.
12.8.8.5 Провести проверку вертикальной регулировки входных дверей по нагрузке входной двери на опорный ролик и по прилеганию резиновых уплотнителей по контуру входной двери.
При закрытых дверях и наличии давления в пневмоцилиндрах кромки резиновых уплотнений по контуру дверей должны быть прижаты. При необходимости выполнить регулировку.
12.8.8.6 Провести шприцевание шарниров смазкой Литол-24 в местах расположения масленок:
- верхний и нижний торец штанги;
- хвостовики рычагов;
- шарнир верхнего направляющего рычага;
- опорная втулка рычага выдвижной ступеньки;
- направляющие втулки пневмоцилиндров.
12.8.8.7 Проверить крышки люков пола и состояние линолеума.
В случае необходимости устранить неисправности люков и механические повреждения линолеума в тамбурах и пассажирских салонах постановкой местных вставок (заплат).
12.8.8.8 Провести уборку пассажирских и служебных помещений, туалетов, кабин машиниста и тамбуров согласно санитарным правилам (п. 29 приложения А).
12.8.9 Вакуумная туалетная система
12.8.9.1 Провести ремонт комплекса вакуумного экологически чистого туалета согласно руководствам по эксплуатации (п.п. 59, 60 приложения А).
12.8.9.2 Визуально осмотреть и очистить кнопку смыва, фаянсовую чашу, опорожняющий клапан, диафрагму водяного клапана, вакуумный насос и резиновые детали.
12.8.9.3 Произвести очистку и дезинфекцию вакуумного баканакопителя в соответствии с требованиями "Стандарта санитарно-гигиенической и противоэпидемической безопасности при проведении работ по текущему обслуживанию, демонтажу и ремонту туалетных комплексов замкнутого типа (ЭЧТК) пассажирских вагонов и электропоездов".
12.8.10 Кондиционер Webasto
12.8.10.1 Проверить работоспособность компрессора по внешним признакам: бесшумность работы компрессора; отсутствие повреждения элементов подключения шлангов и прочность их крепления; степень затяжки крепежных элементов; натяжение поликлиновых ремней; отсутствие повреждения клиноременных шкивов и ремней; целостность проводов. Неисправности устранить.
12.8.10.2 Проверить работу магнитной муфты. Сцепление при запуске компрессора должно быть без проскальзывания.
12.8.10.3 Установить внешним осмотром степень загрязнения пластин испарителя. При сильном загрязнении или жирном налете промыть мыльным раствором пластины испарителя, а затем дополнительно обработать их сжатым воздухом или струей воды. При незначительном загрязнении пластин очистить их сжатым воздухом в направлении, противоположном выходу воздуха из системы.

12.9 Тормозное и пневматическое оборудование
12.9.1 Общие требования при техническом обслуживании и ремонте тормозного и пневматического оборудования
12.9.1.1 Текущий ремонт пневматического оборудования выполнять в соответствии с инструкцией (п. 7 приложения А), с учетом конструктивных особенностей пневмосистемы РА-2.
12.9.1.2 При текущих ремонтах оборудование, не снимаемое с рельсового автобуса, обязательно осмотреть и отремонтировать. Приборы, по истечении срока ремонта или не удовлетворяющие при проверке установленным нормам допусков (приложение Ж), ремонтировать со снятием с рельсового автобуса и с полной разборкой.
12.9.1.3 Плотность магистралей проверить измерением времени снижения давления согласно установленным нормам.
При неудовлетворительных результатах проверить обмыливанием плотность корпусов приборов и мест соединений их с подходящим воздухопроводом. Места с выявленными утечками воздуха уплотнить.
12.9.1.4 Снятые для ремонта приборы пневматического оборудования рельсового автобуса очистить от грязи, промыть моющими средствами вручную или в моечной машине.
После разборки приборов их детали, кроме резиновых изделий, промыть растворителями, каналы продуть сжатым воздухом, очищенные детали протереть насухо салфетками.
Проверить состояние деталей внешним осмотром, измерить ответственные детали и определить объем ремонта прибора. Неисправные детали заменить или отремонтировать.
12.9.1.5 При ремонте пневматического оборудования особое внимание следует обращать на состояние резиновых деталей. Внешние (видовые) поверхности деталей должны быть чистыми, гладкими, без следов изношенности пресс-формы, без трещин, морщин, пузырей, заусенцев и других дефектов. Резиновые детали не должны иметь расслоений, пористости, посторонних включений и следов их выпадания.
12.9.1.6 Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте более установленной нормами допусков (приложение Ж) - заменить. Просадка пружины определяется разностью высот в свободном состоянии пружины нового изготовления (чертежный размер) и проверяемой пружины. Остаточная деформация для пружин II класса допускается не более 15 % максимальной деформации.
12.9.1.7 В процессе сборки приборов необходимо смазать рабочие поверхности деталей и узлов. Смазку наносят на уплотняемую поверхность оборудования и перемещающуюся по ней поверхность кромки манжеты тонким слоем.
Запрещается обильное смазывание уплотняемых поверхностей с закладыванием смазки в канавку поршня и за бурт манжеты.
12.9.2 Блок очистки и осушки воздуха
12.9.2.1 Прочистить отверстие дросселя блока очистки и осушки воздуха. Для этого:
- отсоединить трубку регенерации от штуцера;
- вывернуть штуцер из крышки осушителя, не нарушая целостность прокладки;
- прочистить дроссельное отверстие в штуцере диаметром 1,7 мм и продуть его сухим сжатым воздухом;
- ввернуть штуцер в крышку осушителя и присоединить к штуцеру трубку регенерации.
12.9.3 Блок управления стояночным тормозом
12.9.3.1 Осмотреть состояние съемных частей блока управления стояночным тормозом, состоящего из:
- включающего и отключающего электропневматических вентилей;
- пневмораспределительного устройства.
12.9.3.2 Проверить работоспособность блока управления стояночным тормозом на рельсовом автобусе и провести его испытания:
- на герметичность мест соединений;
- на соответствие техническим параметрам.
Основные технические параметры блока управления стояночным тормозом должны иметь следующие значения:
- максимально подводимое давление сжатого воздуха от питательной магистрали - 0,82 МПа (8,2 кгс/кв.см);
- время наполнения объема от 0 до 0,4 МПа (от 0 до 4,0 кгс/кв.см) не более 8 с;
- время выпуска воздуха из объема от 0,4 до 0,05 МПа (от 4,0 до 0,5 кгс/кв.см) не более 12 с.
При неудовлетворительных результатах испытаний произвести демонтаж съемных частей блока управления для ревизии и ремонта в объеме, предусмотренном при текущем ремонте ТР-3.
12.9.4 Клапан электропневматический автостопа 153А
Один раз в шесть месяцев провести ревизию съемных частей электропневматического клапана автостопа:
- срывного клапана;
- выключателя автоматического управления;
- электропневматического вентиля;
- замка;
- резервуара;
- свистка.
При необходимости провести ремонт или замену отдельных узлов или деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.
Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия, которые заменяются по состоянию или по достижению установленного срока службы:
- диафрагмы, уплотнения и манжеты 3 года
- прокладки 4 года
- резиновые уплотнительные кольца 4 года
Резиновые уплотнительные изделия, имеющие надрывы, трещины, а также с истекшим сроком службы, подлежат замене на новые.
Срок службы следует определять по дате изготовления электропневматического клапана автостопа, указанной на кронштейне или дате его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий.
Пружины подлежат замене при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте. Проверку высоты пружин проводить в свободном состоянии. Просевшие пружины бракуются.
В процессе сборки смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
12.9.4.1 Несъемные узлы (кронштейн в сборе) электропневматического клапана автостопа
Не реже одного раза в шесть месяцев очистить воздушные фильтры, установленные на входе от пневматической и тормозной магистрали.
12.9.4.2 Клапан срывной 153.020
Выполнить следующие работы (один раз в шесть месяцев):
а) Разобрать клапан, сняв крышку и вынув пружину с поршнем;
б) Очистить и продуть каналы корпуса. Прочистить калиброванное отверстие поршня диаметром (0,8(+-)0,03) мм. Запрещается проводить какие-либо изменения данного отверстия;
в) Проверить состояние резиновых уплотнительных изделий. Новые резиновые уплотнения в клапанах ставить на клей 88 СА ТУ 38.1051760-89;
г) Проверить пружину 150.01.014. Высота в свободном состоянии должна быть 47(+-)3 мм;
д) Собрать срывной клапан, в процессе сборки смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
12.9.4.3 Выключатель управления автоматический 153А.040
Выполнить следующие работы (один раз в шесть месяцев):
а) Разобрать автоматический выключатель управления, сняв крышку и вынув пружину 222.08, толкатель и шайбу с манжетами;
б) Осмотреть и продуть корпус;
в) Проверить состояние резиновых уплотнительных изделий, дефектные уплотнения заменить новыми;
г) Проверить пружины. Высота пружин в свободном состоянии должна быть:
- пружина 045.001, мм 19(+-)0,8
- пружина 170.02.17, мм 17(+-)0,9
д) Отрегулировать замыкающие контакты концевого выключателя так, чтобы их размыкание производилось после обесточивания электропневматического вентиля;
е) Собрать автоматический выключатель управления; в процессе сборки смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
12.9.4.4 Электропневматический вентиль 175
12.9.4.4.1 Электропневматический вентиль подлежит разборке и ремонту только в случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений: манжеты воздухораспределителя (337.321); манжеты 270.769; колец ГОСТ 9833-73; прокладок 348.216 и 305.134.
12.9.4.5 Замок 153.030-1
Выполнить следующие работы (один раз в шесть месяцев):
а) Разобрать замок и подвергнуть ремонту только в случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений шпинделя и фторопластовых уплотнений затвора;
б) Провести, в случае разборки, ревизию технического состояния всех элементов и заменить негодные уплотнения. После замены уплотнений затвора из фторопласта необходимо провести прогрев замка в крайнем положении "закрыто" в печке при температуре плюс 60 град.С в течение 1 ч и выдержать замок в течение 24 ч при комнатной температуре;
г) Отрегулировать контактный выключатель замка ЭПК 20, с помощью которого осуществляется контроль над включением автостопа, так, чтобы размыкание контактов происходило только при положении ключа повернутого в сторону контактного выключателя. Ключ устанавливать по риске на шпинделе замка;
д) Собрать замок; в процессе сборки смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
12.9.5 Регулятор положения кузова 003М
12.9.5.1 Провести проверку работоспособности регулятора. Регулятор положения кузова подлежит разборке и ремонту в случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений: манжет и резиновых уплотнительных колец.
12.9.6 Клапан быстродействующий 398
12.9.6.1 Клапан быстродействующий подлежит разборке и ремонту только в случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений: диафрагм, манжет, резиновых уплотнительных колец и прокладок.
12.9.7 Сигнализаторы давления 115 и 115А
12.9.7.1 Сигнализаторы давления подлежат разборке и ремонту только в случае невозможности регулировки величины давления срабатывания непосредственно на рельсовом автобусе.
12.9.8 Манометры
12.9.8.1 Выполнить поверку манометров рельсового автобуса независимо от вида текущего ремонта с периодичностью:
- один раз в год с разборкой, ремонтом и пломбированием;
- через каждые 6 месяцев со съемом с рельсового автобуса;
- каждый раз при возникновении сомнений в правильности его показаний.
12.9.8.2 Шестимесячная периодическая и досрочная поверка манометров должна производиться без снятия пломбы по образцовому манометру или на прессе.
12.9.8.3 Годичная поверка манометров с наложением пломбы или клейма осуществляется поверителем комитета по стандартам, а также заводами и депо, зарегистрированными в местных органах указанного комитета на право поверки манометров.
12.9.9 Воздушные резервуары
12.9.9.1 Проверить состояние и крепление воздушных резервуаров. При необходимости подтянуть элементы крепления.
12.9.9.2 Проверить наличие трафаретов о техническом освидетельствовании и паспортных табличек.
При истечении срока ревизии производят техническое освидетельствование резервуаров со снятием с вагона. Техническое освидетельствование воздушных резервуаров осуществляется в соответствии с правилами (п. 20 приложения А).
12.9.9.3 Слить конденсат и продуть резервуары.
12.9.9.4 Проверить крепление трубопроводов, подходящих к резервуарам, отсутствие утечки воздуха в местах соединений и по водоспускным кранам. При необходимости подтянуть элементы крепления и устранить утечки.
12.9.10 Предохранительные клапаны 2-2У1 (Э-216)
12.9.10.1 Выполнить ревизию состояния клапанов без снятия их с рельсового автобуса.
12.9.10.2 Выявить наличие пломб на предохранительных клапанах и дату последнего ремонта.
12.9.10.3 Проверить плотность корпуса клапана и мест соединений при рабочем давлении в напорной магистрали.
12.9.10.4 Клапан подлежит снятию с рельсового автобуса и ремонту в случае неудовлетворительной плотности, отсутствия пломбы или ее повреждения, при срабатывании клапана или при истечении срока эксплуатации. Регулировать клапан на рельсовом автобусе запрещается.
12.9.11 Обратные клапаны 1-11У1 (142-01) и 1-13У1 (161)
12.9.11.1 Ремонт обратных клапанов выполнить без снятия их с рельсового автобуса.
12.9.11.2 Клапаны разобрать, вынув клапанный механизм, протереть внутреннюю часть корпуса и снятые элементы клапана. Проверить состояние прокладок, притирочных поверхностей, пружин. В случае необходимости притереть уплотняемые поверхности клапана, дефектные элементы заменить.
12.9.11.3 Смазать вручную внутренние поверхности клапана тонким слоем смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 и собрать в обратной последовательности.
12.9.11.4 Собранные на рельсовом автобусе клапаны проверить на герметичность мест соединения трубопроводов. При необходимости устранить утечки.
12.9.12 Регулятор давления АК-11БУЗ
12.9.12.1 Снять защитный кожух, очистить и смазать техническим вазелином механизм включения регулятора. Проверить состояние мембраны. Обнаруженные изношенные детали заменить новыми.
12.9.12.2 Убедиться в работоспособности регулятора и соответствие его параметров техническим данным непосредственно на рельсовом автобусе, для чего проверить:
- четкость (без заеданий) срабатывания контактной системы;
- надежность затяжки всех резьбовых соединений;
- включение регулятора при давлении воздуха 0,63 - 0,67 МПа (6,3 - 6,7 кг/кв.см);
- отключение регулятора при давлении воздуха 0,78 - 0,82 МПа (7,8 - 8,2 кг/кв.см);
- раствор контактов от 5 до 15 мм.
12.9.12.3 При несоответствии параметров регулятора заданным величинам необходимо произвести настройку:
- давление отключения отрегулировать вращением головки регулировочного винта;
- перепад давлений отрегулировать изменением раствора контактов.

12.10 Автосцепные устройства
12.10.1 Междувагонное беззазорное сцепное устройство Dellner проверить в соответствии с действующими инструкциями заводов-изготовителей (п.п. 5, 6 приложения А) и концевые автосцепные устройства СА-3 в соответствии с инструкцией (п. 7 приложения А).

12.11 Аппаратура пожарной безопасности
12.11.1 Ручные огнетушители ОУ-2 и ОП-2
12.11.1.1 Провести на очередном текущем ремонте ТР-1 техническое освидетельствование (ревизию) огнетушителей, но не реже 1 раза в год.
12.11.1.2 Техническое освидетельствование выполнять со снятием огнетушителей с вагона в специальных пунктах обслуживания, при этом необходимо:
- осмотреть детали огнетушителя (раструба, запорного устройства, замки кронштейна) на отсутствие повреждений, свободу вращения раструба и фиксацию его в любом заданном положении, качество окрашенного покрытия;
- проверить у огнетушителей ОУ-2 массу заряда, которая за год эксплуатации не должна уменьшиться более чем на 0,08 кг, а у огнетушителей ОП-2 - качество огнетушащего порошка и массу газа баллончика, которая должна быть в пределах 0,025 кг.
12.11.2 Извещатели пожарные
12.11.2.1 Выполнить работы по освидетельствованию извещателей без съема их с рельсового автобуса:
- очистить от пыли корпус извещателя продувкой воздухом давлением от 0,05 до 0,2 МПа (от 0,5 до 2,0 кгс/кв.см);
- выявить механические повреждения;
- проверить надежность соединения проводов и извещателя;
- проверить состояние изоляции подводящих проводов;
- провести проверку работоспособности извещателя от источника дыма.
Недостатки, выявленные в результате освидетельствования, устранить, при невозможности - заменить извещатели годными.

12.12 Испытание и приемка рельсового автобуса
12.12.1 В книге ремонта ТУ-28 сделать запись о выполнении текущего ремонта ТР-1 с указанием исполнителей работ по ремонту основных узлов.
О выполнении текущего ремонта производится также запись в книге учета плановых видов ремонта локомотивов, моторвагонного подвижного состава формы ТУ-125.
12.12.2 После выполнения текущего ремонта ТР-1 рельсовый автобус должен быть принят мастером (бригадиром) и опробован при работающем двигателе при управлении из обеих кабин машиниста.
12.12.3 Испытание и приемку рельсового автобуса после текущего ремонта ТР-1 осуществлять в соответствии с разделом 3 Руководства, провести опробование при работающем двигателе и проверить:
- действие автотормозов в соответствии с инструкцией (п. 7 приложения А);
- правильность регулировки форсунок песочниц;
- работу регуляторов давления, выключателя цепей управления, звуковых и световых сигналов, стеклоочистителей;
- работу зарядного генератора;
- работу измерительных приборов;
- работу систем оповещения, освещения, отопления (в зимний период), вентиляции (в летний период);
- действие устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения, поездной радиосвязи в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей;
- исправность устройств пожарной сигнализации и пожаротушения;
- действие аппаратов защиты, защитных устройств и блокировок;
- действие приводов раздвижных дверей.

13 Текущий ремонт ТР-2

13.1 Общие требования
13.1.1 Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-2 определяется действующими распоряжениями ОАО "РЖД" о планово - предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава.
13.1.2 До постановки рельсового автобуса на текущий ремонт ТР-2 выполнить уборку кабин управления, в специализированных отделениях - очистку ходовых частей и подвагонного оборудования от загрязнения. В зимний период работы удалить снег и лед.
13.1.3 При производстве текущего ремонта ТР-2 следует выполнить работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и дополнительно выполнить следующие работы:
- подъем кузова и освидетельствование несущих элементов кузова;
- техническое обслуживание буксовых узлов;
- демонтаж гидравлических гасителей для снятия диаграммы и ревизии;
- полный осмотр автосцепных устройств;
- ревизию тормозного оборудования; а также работы, указанные в данном разделе Руководства.

13.2 Дизель
13.2.1 Механизм клапанного газораспределения
13.2.1.1 Выполнить проверку и регулировку зазора в клапанном приводе на остывшем двигателе (не ранее, чем через 30 мин после выключения двигателя).
а) Снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к приводу клапанной системы, для этого демонтировать экранирующий щиток турбонагнетателя, систему отработанных газов, включающую трубу отработанных газов, компенсатор, фланец.
б) Демонтировать крышки головок цилиндров, для этого:
- очистить крышку головки цилиндра, вывернуть винты и снять крышку головки цилиндра с уплотнением;
- удалить с поверхности уплотнения головки цилиндра и крышки оставшиеся фрагменты уплотнения.
в) Провернуть коленчатый вал двигателя с помощью приспособления для прокручивания по направлению вращения и установить поршень регулируемого цилиндра в крайнее верхнее положение (положение верхней мертвой точки - ВМТ) такта сжатия.
В этом положении клапаны должны быть закрыты, а коромысла легко поворачиваться.
г) Проверить щупом зазор между клапаном и коромыслом.
При проверке щуп должен проходить с ощутимым усилием.
Зазоры в клапанном приводе на холодном двигателе должны иметь значения:
для дизеля силовой установки PowerPack 6R183TD13H:
- для впускного клапана - 0,30 мм;
- для выпускного клапана - 0,50 мм;
для дизеля силовой установки PowerPack 6H18000R 83P:
- для впускного клапана - 0,40 мм;
- для выпускного клапана - 0,60 мм.
Если отклонение от номинального значения составляет более 0,1 мм, то необходимо выполнить регулировку зазора в клапанном приводе. Момент затяжки регулировочного винта - 50 Нм (5 кгс*м).
Установить на свое место крышки головок цилиндров с новыми прокладками и демонтировать приспособление для прокручивания коленчатого вала двигателя.
Установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к клапанной системе.
Примечание: Выполнить первую проверку и регулировку клапанов на очередном текущем ремонте ТР-1 после отработки 1000 моточасов.
13.2.2 Система выпуска отработавших газов
13.2.2.1 Проверить избыточное давление отработавших газов, для этого:
- подсоединить к выпускному трубопроводу отработавших газов манометр с U-образной трубкой;
- дать двигателю полную или номинальную нагрузку и снять показания манометра с U-образной трубкой.
Избыточное давление отработавших газов, измеренное на выходе из турбины должно быть около 7,5 кПа (0,075 бар; 0,075 кгс/кв.см). Предельное эксплуатационное значение - 10 кПа (0,1бар; 0,1 кгс/кв.см).
Избыточное давление отработавших газов свидетельствует о загрязненности трубопровода отработавших газов или о загрязненности глушителя шума;
- снять манометр с U-образной трубкой.
13.2.2.2 Проверить цвет дыма на выходе.
При оптимальном режиме сгорания топлива дым на выходе системы выпуска отработавших газов имеет светло-серый цвет. Черный цвет свидетельствует о неполном сгорании топлива; синий цвет о наличии в камере сгорания излишков моторного масла и белый цвет о неполном сгорании топлива (топливо не воспламенилось).
13.2.2.3 Проверить свободный проход дренажного трубопровода, для этого:
- провести визуальный контроль на герметичность и отсутствие повреждений системы выпуска отработавших газов;
- открыть запорный вентиль при работающем двигателе, при этом из дренажного трубопровода должен выходить отработавший газ.
13.2.2.4 Выполнить дренаж системы выпуска отработавших газов, для этого:
- открыть запорный вентиль дренажного трубопровода, слить конденсат в подготовленную емкость и закрыть запорный вентиль дренажного трубопровода;
- выполнить дренаж глушителя отработавших газов и слить конденсат в подготовленную емкость.
13.2.2.5 Проверить на холодном двигателе крепление и изоляцию трубопровода отработавших газов и состояние изоляции турбокомпрессора.
Все выявленные недостатки устранить.
13.2.3 Система впуска двигателя
13.2.3.1 Проверить прочность затяжки крепежных винтов.
На холодном двигателе проверить прочность затяжки винтов крепления хомутов шлангов, фланцевых соединений и впускного патрубка, при необходимости подтянуть их.
13.2.3.2 Проверить герметичность и отсутствие повреждений на входе системы впуска двигателя.
При работающем двигателе проверить состояние и герметичность резиновых манжет, впускных труб и соединительных шлангов. Заменить поврежденные и не обеспечивающие герметичность детали.
13.2.4 Воздушный фильтр
13.2.4.1 Очистить или заменить фильтрующий элемент.
При сильной запыленности необходимость в замене сменного фильтрующего элемента может возникнуть раньше, чем это предусмотрено планом технического обслуживания и ремонта. Работы по очистке фильтрующего элемента выполнить по состоянию, проверив положение сигнального кольца. Если сигнальное кольцо после остановки двигателя видно полностью и оно остается в этом положении, необходимо очистить воздушный фильтр.
Бумажный фильтрующий элемент разрешается подвергать только сухой чистке, для этого:
- отвернув гайки, демонтировать днище и сам фильтрующий элемент;
- протереть корпус фильтра влажной тряпкой и осмотреть поверхности уплотнений. Уплотнение и поверхности уплотнения не должны иметь повреждений. Поврежденные детали заменить;
- продуть фильтрующий элемент сухим сжатым воздухом под давлением не более 0,3 МПа (3 кгс/кв.см). Операцию проводить до тех пор, пока изнутри не прекратит поступать пыль;
- проверить очищенный сменный фильтрующий элемент на отсутствие повреждений, для чего посветить на фильтрующий элемент лампой или фонариком. Сильно загрязненный или имеющий следы повреждений сменный фильтрующий элемент заменить новым;
- собрать воздушный фильтр в обратном порядке, проследив, чтобы фильтрующий элемент правильно встал на свое место.
13.2.5 Контрольные устройства
13.2.5.1 Проверить работу контрольных устройств и приборов.
Постоянный контроль дистанционных датчиков давления, температуры и частоты вращения осуществляется диагностической системой (IST), встроенной в систему управления двигателем (ECS).
а) Включить и выключить электропитание.
Перевести главный выключатель сети электропитания из положения "Выкл." ("Aus") в положение "Вкл." ("An") и обратно из положения "Вкл." ("An") в положение "Выкл." ("Aus").
б) При выходе из строя любого контрольно-измерительного прибора подается сигнал неисправности, техническое обслуживание выполнить в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя.
13.2.6 Разводка кабелей двигателя
13.2.6.1 Проверить прочность и состояние разъемных соединений:
- на дистанционном датчике давления наддувочного воздуха;
- на дистанционном датчике температуры охлаждающей жидкости;
- с байонетными накидными гайками.
Для затяжки байонетных накидных гаек использовать специальные клещи, т.к. ручная затяжка байонетных накидных гаек недостаточна и существует риск неправильной фиксации соединения и последующего разъединения при работе двигателя.
13.2.6.2 Проверить прочность крепления и состояние:
- разъемных соединений на соединительном кабеле для подключения к системе управления двигателем ECS;
- разъемных соединений на исполнительном органе;
- на датчиках частоты вращения.
13.2.6.3 Проверить всю разводку на отсутствие изгибов, изломов и натяжений, прочность крепления скоб и хомутов, использовавшихся при проводке кабеля, а также на отсутствие загрязнений.
13.2.6.4 Проверить герметичность и нагрузку от натяжения кабельных вводов в местах резьбовых соединений, при необходимости выполнить уплотнение и заново проложить кабель.
13.2.7 Муфта
13.2.7.1 Проверить состояние муфты, для этого:
- блокировать пуск двигателя и отвинтить решетку;
- очистить резиновую деталь сухой ветошью. Применение органических моющих средств запрещается;
- осветить муфту фонарем через монтажное отверстие (или монтажные отверстия) и оценить ее состояние;
При наличии большого количества глубоких трещин, отслаивания или отрыва резины муфту заменить.
- установить на место решетку и разблокировать пуск двигателя.
13.2.8 Опоры двигателя
13.2.8.1 Проверить надежность затяжки винтов крепления путем дополнительной их затяжки.
13.2.8.2 Проверить состояние резиновых подушек, для этого:
- протереть насухо поверхности резиновых опор. Использование органических моющих средств запрещается;
- визуально проверить отсутствие трещин и деформаций в опорах двигателя. Растрескавшиеся резиновые опоры заменить.
13.2.9 Топливные форсунки
13.2.9.1 Заменить топливные форсунки следующим образом:
1) Снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления, для этого демонтировать:
- щиток турбонагнетателя и крышки головок цилиндров;
- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на охладитель надувочного воздуха;
- вентиляционную трубу системы вентиляции картера;
- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на цилиндры.
2) Демонтировать топливную форсунку, для чего:
- снять трубку высокого давления;
- вывинтить нажимную гайку и вынуть штуцер форсунки вместе с уплотнительным кольцом;
- снять прижим форсунки, вывернув крепежный винт;
- с помощью съемника вынуть форсунку из головки цилиндра.
3) Установить новую форсунку, для чего:
- вставить форсунку в головку цилиндра;
- зафиксировать форсунку в головке цилиндра с помощью прижима;
     - вставить  штуцер  форсунки  и  затянуть  прижимной гайкой с
                   +5
моментом затяжки 40   Н*м;
    - смонтировать  топливную  трубку высокого давления с затяжкой
                +5
накидных гаек 25  Н*м;
- затянуть окончательно винт прижима форсунки моментом 50 Н*м.
4) Установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления.
13.2.10 Радиатор
13.2.10.1 Проверить внешнее состояние пластин радиатора, при сильной загрязненности выполнить наружную очистку.

13.3 Гидравлическая передача
13.3.1 Отобрать масло для лабораторной проверки его качества. При наличии одного из браковочных параметров масло заменить, принять меры по исключению причин преждевременного появления брака. Частичная смена масла в гидропередаче (освежение масла) не допускается.
Если физико-химические показатели масла находятся в допускаемых пределах, разрешается его эксплуатация до браковочных параметров, но не более чем до текущего ремонта ТР-3.
13.3.2 Проверить уровень масла по масломерному стеклу и при необходимости долить.
Чтобы проверить уровень масла, необходимо:
- запустить двигатель и дать ему поработать в течение нескольких минут на холостом ходу;
- остановить двигатель и проверить уровень масла.
При полностью заправленной системе уровень масла должен находиться между контрольными метками на масломерном стекле.
Общий объем масла без учета наполнения трубопроводов и теплообменника составляет около 75 литров.
13.3.3 Добавить или заполнить, в случае необходимости, гидропередачу маслом. Для этого необходимо выполнить следующие операции:
- включить стояночный тормоз транспортного средства;
- открыть крышку на маслоналивной горловине и залить масло до уровня между отметками маслоуказателя;
- запустить двигатель и дать ему проработать на холостом ходу около 3 мин для заполнения трубопроводов и теплообменников маслом;
- проверить через 2 мин после остановки двигателя уровень масла в маслоуказателе;
- закрыть крышку на маслоналивной горловине, если уровень по масломерному стеклу соответствует норме.

13.4 Гидропривод системы охлаждения
13.4.1 Выполнить замену гибких рукавов в гидросистеме.

13.5 Экипажная часть
13.5.1 Тележки. Связи кузова с тележками
13.5.1.1 Отсоединить связи тележки с кузовом, поднять кузов и выкатить тележки для осмотра.
13.5.1.2 Провести наружный осмотр тележек с выкаткой без разборки. Продуть сжатым воздухом детали пневморессор. Проверить остукиванием состояние рам, предохранительных скоб на раме тележки, предохранительных пластин на раме силовой установки и целостность ограждений, наличие шплинтов и шайб. Неисправности устранить.
Осмотреть рамы тележек на отсутствие повреждений, износов и других дефектов.
Убедиться в исправном состоянии кронштейнов, шкворней, направляющих буксовых пружин, держателей воздуховодов и другого оборудования.
Произвести осмотр поперечных, продольных и центральной балок, в случае обнаружения трещин на балках и сварных соединениях произвести их заварку.
13.5.1.3 Провести неразрушающий контроль состояния тяг связи кузова с тележкой и реактивных тяг редукторов руководствуясь инструкциями (п.п. 31, 32, 33, 34, 35 приложения А). Проверить состояние шаровых подшипников шарнирных соединений тяг, резиновых амортизаторов и уплотнительных колец. Неисправности устранить. Заменить смазку в шарнирных узлах.
Проверить состояние и степень износа резинометаллических элементов центральных упоров. При наличии браковочных признаков упоры заменить.
13.5.1.4 Снять гидравлические гасители колебаний с рельсового автобуса и отправить в специализированное отделение для освидетельствования их технического состояния и определения объема ремонта.
13.5.1.5 Проверить правильность установок пневморессор тележек и целостность элементов, неисправности устранить.
13.5.1.6 Отрегулировать, при необходимости, на прямом горизонтальном участке пути на собранной тележке положение реактивных тяг осевого редуктора относительно рамы тележки.
13.5.2 Центральное подвешивание
13.5.2.1 Определить состояние центрального подвешивания по результатам предварительных испытаний:
- ход регулятора от начала наполнения резервуара "пневморессора" до начала разрядки с переходом через нейтральное положение (холостой ход), в переводе на перемещение оси присоединительного рычага должно быть в пределах от 5 до 15 мм (измерять на конце рычага регулятора положения кузова);
- время наполнения резервуара от 0,2 до 0,4 МПа (от 2,0 до 4,0 кгс/кв.см), не более 20 с;
- время разрядки резервуара от 0,4 до 0,2 МПа (от 4,0 до 2,0 кгс/кв.см), не более 30 с;
- изменение давления в резервуаре в нейтральном положении рычага и исходном давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/кв.см) за 5 мин, не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см);
- давление в пневморессорах (при настройке регулятором положения кузова):
- порожний режим - 0,20(+-)0,01 МПа (2,0(+-)0,1 кгс/кв.см);
- груженый режим - 0,40(+-)0,01 МПа (4,0(+-)0,1 кгс/кв.см).
13.5.2.2 Осмотреть состояние резинокордной оболочки на выкаченной тележке.
Оболочка подлежит замене при наличии сквозных отверстий, трещин, порезов или надрывов. Допускается оставлять в эксплуатации резинокордные оболочки со следующими дефектами:
- микротрещины наружного резинового покрытия, обусловленные старением резины, глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 10 мм по наружному резиновому покрытию;
- срезы, вырывы и задиры резинового покрытия, обусловленные механическим воздействием, с перспективой развития дефекта при эксплуатации глубиной не более 0,5 мм и длиной не более 15 мм по наружному резиновому слою;
- потертости наружного резинового покрытия, связанные с механическим воздействием, глубиной не более 0,5 мм и общей площадью не более 100 кв.см.
Снять крышку пневморессоры. Осмотреть внутреннюю поверхность резинокордовой оболочки, состояние скользунов. При толщине скользунов менее 6 мм пластину заменить. Обработать тальком внутреннюю поверхность резинокордовой оболочки.
Проверить собранную рессору на герметичность воздухом давлением 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см). Снижение давления более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) за 3 мин не допускается.
13.5.2.3 В случае неудовлетворительных результатов испытаний и осмотра выяснить причину, разобрать центральное подвешивание для ревизии в объеме текущего ремонта ТР-3 и устранить неисправности.
13.5.3 Колесные пары
13.5.3.1 Выполнить работы по колесным парам, руководствуясь нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар и Правилами технической эксплуатации (ПТЭ), действующими в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.
13.5.3.2 Выполнить проверку состояния колесных пар и по результатам проверки провести работы в объеме, удовлетворяющем требованиям выходного контроля текущего ремонта ТР-1.
13.5.4 Буксовые узлы колесных пар
13.5.4.1 Выполнить работы по буксовым узлам согласно инструкциям, действующим в системе ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.
13.5.4.2 Произвести детальный осмотр буксовых узлов. Снять крышки букс, выбрать смазку из передней части букс. Визуально проверить состояние старой смазки в каждом буксовом узле в соответствии с инструкцией (п. 15 приложение А), а также отобрать пробы смазки из всех буксовых узлов для определения ее пригодности к дальнейшей эксплуатации. Смазка должна отбираться с рабочей поверхности подшипника или из зоны, непосредственно контактирующей с подшипником. При необходимости добавить свежую смазку.
13.5.4.3 Проверить состояние пластичной смазки химическим анализом на наличие частиц металла, обводнения и других механических примесей.
Определение пригодности смазки для дальнейшей эксплуатации следует осуществлять в соответствии с инструкциями (п.п. 15, 16 приложения А). При содержании в смазке механических примесей более 0,5 %, а также обводнения свыше 1 % произвести ревизию буксового узла.
13.5.4.4 Проверить состояние переднего подшипника на отсутствие излома или значительного износа сепаратора (увеличение зазора плавания сепаратора более чем на 2 мм), трещин колец, сколов роликов.
13.5.4.5 После детального осмотра при отсутствии неисправностей добавить смазку в корпус буксы и закрыть крышку.
В случае обнаружения дефектов, которые невозможно устранить без разборки узла, провести ревизию с разборкой подшипникового узла, промывкой, осмотром и измерением подшипников и сопрягаемых с ними деталей.
Порядок добавления смазки при осмотре и ревизии подшипниковых узлов установлен инструкциями ОАО "РЖД" (п.п. 15, 16 приложения А).
13.5.5 Осевые редукторы
13.5.5.1 Провести ревизию состояния осевых редукторов на выкаченных тележках, для этого:
- слить масло из редуктора;
- снять заливные горловины, крышки смотровых лючков на наклонной плоскости двухступенчатого редуктора и верхней плоскости конического редуктора;
- осмотреть рабочие поверхности всех зубьев, перекатывая тележку или прокручивая колесную пару при вывешенной тележке.
Колесная пара должна быть выведена из эксплуатации, если на зубьях имеются трещины или суммарная площадь выкрашивания превышает 30% рабочей поверхности зубьев, а также, если выкрашивание вышло на кромки вершин или боковых поверхностей зубьев;
- измерить боковой зазор зубчатого зацепления с помощью индикаторных приспособлений или с помощью свинцовых выжимок. При наличии зазоров, превышающих допускаемые, редуктор разобрать и провести ремонт в объеме ТР3;
- в случае разборки редуктора все уплотнительные паронитовые прокладки подлежат замене независимо от состояния. Болты крепления крышек установить на герметике Loctite 243.
13.5.6 Карданные валы
13.5.6.1 Карданные валы снять, очистить, разобрать и провести дефектацию.
13.5.6.2 Крестовины, стяжные болты крышек игольчатых подшипников проверить магнитной дефектоскопией, при наличии микротрещин заменить.
13.5.6.3 Игольчатые подшипники заменить по состоянию.
13.5.6.4 Измерить осевой зазор вдоль шипов крестовины и радиальный зазор в шарнирах игольчатых подшипников, а также зазор в шлицевом соединении. Полученные результаты измерений должны быть в пределах допускаемых значений, в противном случае обеспечить допускаемые значения заменой элементов или узлов.
13.5.6.5 Карданные валы смазать и собрать в обратном порядке.
Правильное взаимное положение скользящей вилки относительно карданного вала в собранном комплексе проверить по выбитым на них стрелкам, которые должны быть совмещены при сборке карданной передачи.
13.5.6.6 Провести балансировку карданных валов в случае замены одного из элементов.
13.5.7 Система пескоподачи
13.5.7.1 Проверить работу форсунок и отрегулировать расход песка. При необходимости прочистить или отремонтировать форсунки песочниц.
13.5.8 Гидравлические гасители колебаний
13.5.8.1 Гидравлические гасители колебаний снять, очистить и протереть.
13.5.8.2 Испытать гасители колебаний на стенде со снятием рабочей диаграммы.
Испытанию подлежат гасители, не имеющие внешних браковочных признаков: течи масла по корпусу, потери упругости, деформаций корпуса. Остальные гасители подлежат разборке, техническому и измерительному контролю и ремонту.
13.5.8.3 Гасители, прошедшие испытания установить на место.
Не прошедшие испытания гасители отремонтировать в соответствии с требованиями инструкций (п.п. 17, 18 приложения А).
13.5.9 Внутрикузовное оборудование
13.5.9.1 Воздухоприточная установка 750.051053.200
Очистить карманы из фильтрующего полотна (6 шт.) воздушного фильтра. Проверить состояние фильтрующего полотна. При необходимости заменить.
13.5.9.2 Воздухоприточная установка 750.051053.505
Очистить мешок из фильтрующего материала воздушного фильтра. При необходимости заменить.
13.5.9.3 Отопительно-вентиляционные установки салона
Очистить воздушный фильтр из фильтрующего полотна каждой установки. При необходимости заменить.
13.5.9.4 Кондиционер Webasto
13.5.9.4.1 Заменить ресивер-осушитель.
13.5.9.4.2 Выполнить проверку технического состояния кондиционера по давлению хладагента со стороны всасывания и нагнетания, работы мембранных переключателей.
Значение рабочего давления контролировать при сетевом напряжении от 24 до 29 В и температуре воздуха от 20 Град. C до 40 Град. C. При этом вентилятор должен работать на ступени 3.

Таблица 13.1 - Значение рабочих давлений хладагента для контроля работоспособности кондиционера
Наружная   
температура	Давление со стороны      
всасывания, МПа (бар абс)	Давление со стороны      
нагнетания, МПа (бар абс)	
27град.C   	0,40(+-)0,02 МПа         
(4,0(+-)0,2 бар абс)     	1,0(+-)0,2 МПа           
(10(+-)2 бар абс)        	
30град.C   	0,42(+-)0,02 МПа         
(4,2(+-) 0,2 бар абс)    	1,1(+-)0,2 МПа           
(11(+-)2 бар абс)        	
35град.C   	0,45(+-)0,02 МПа         
(4,5(+-)0,2 бар абс)     	1,3(+-)0,2 МПа           
(13(+-)2 бар абс)        	
40град.C   	0,49(+-)0,02 МПа         
(4,9(+-)0,2 бар абс)     	1,5(+-)0,2 МПа           
(15(+-)2 бар абс)        	

При отклонении фактических значений от заданных, выяснить причину и устранить неисправности.
13.5.9.4.3 Выполнить контроль общего состояния накрышного блока и мест соединения. Проверить герметичность мест подключения контура системы. Выявленные недостатки устранить.

13.6 Тормозное и пневматическое оборудование
13.6.1 Блок-тормоз
13.6.1.1 Произвести ревизию и осмотр блок-тормозов с разборкой составных частей.
13.6.1.2 Проверить состояние манжет, внутренней поверхности цилиндра. Заменить изношенные детали и резинотехнические изделия тормозных и стояночных цилиндров.
13.6.1.3 Проверить плотность цилиндров после их сборки.
13.6.2 Тормозная рычажная передача
13.6.2.1 Тормозную рычажную передачу снять, разобрать, провести дефектацию согласно инструкциям (п.п. 31, 32, 33, 34, 35 приложения А).
13.6.2.2 Проверить состояние элементов рычажной передачи в соответствии с инструкцией (п. 7 приложения А).
13.6.2.3 Перед сборкой тормозной рычажной передачи выполнить смазку согласно карте смазки.
13.6.2.4 После устранения обнаруженных неисправностей тормозная рычажная передача регулируется так, чтобы выходы винтов (штоков) тормозных цилиндров были в пределах норм допускаемых значений.
13.6.3 Блок очистки и осушки воздуха
13.6.3.1 Проверить адсорбционную способность блока капельной влаги и масла из воздуха.
Адсорбент подлежит замене при содержании масла в сжатом воздухе (от 100 до 400) мг/куб.м. При содержании масла до 100 мг/куб.м замену адсорбента выполнить через один текущий ремонт.
В качестве адсорбента для поглощения из воздуха несконденсировавшейся (парообразной) влаги использовать силикагель технический марки КСКГ ГОСТ 3956-76.
13.6.3.2 Снять осушитель с вагона, предварительно освободив от напорной магистрали трубки регенерации и отсоединив от клапана провода питания.
13.6.3.3 Очистить осушитель от загрязнений и разобрать для ревизии и ремонта.
13.6.3.4 Вынуть патрон с адсорбентом и латунной загрузкой из корпуса осушителя и разобрать.
13.6.3.5 Промыть все детали разобранного осушителя, кроме силикагеля, в осветительном керосине и продуть сжатым воздухом.
13.6.3.6 Просушить силикагель в течение от 2 до 3 ч при температуре от 150 до 200град.С, после чего просеять его через сетку с квадратными ячейками 1,5х1,5 мм. Потемневший и замасленный слой силикагеля заменить новым. Рабочая масса силикагеля в патроне должна составлять 1,25 кг.
13.6.3.7 Проверить состояние деталей и узлов осушителя перед сборкой.
13.6.3.8 Восстановить участки корпуса осушителя с нарушенным слоем лакокрасочного покрытия. Подкраску поврежденных поверхностей осушителя выполнить эмалью МС-17 черной ТУ 6-10-1012-78 в два слоя. Восстанавливаемую поверхность предварительно зачистить металлической щеткой, шлифовальной шкуркой (Л230х280 Л1 64С М40-М16 ГОСТ 10054-82) и обезжирить.
13.6.3.9 Собрать осушитель.
При замене силикагель засыпать в патрон до полного заполнения. Сетки в пакете не должны иметь прорывов. Пакеты внутри патрона осушителя располагать только сетками в сторону силикагеля.
13.6.4 Электропневматический вентиль 175
13.6.4.1 Провести испытания электропневматического вентиля без его демонтажа, непосредственно на рельсовым автобусе. По результатам испытаний принять решение по объему его ремонта.
Испытания провести при давлении в напорной магистрали от 0,63 до 0,82 МПа (от 6,3 до 8,2 кгс/кв.см).
Электропневматический вентиль должен удовлетворять следующим параметрам:
- время выдержки электропневматического клапана автостопа с момента обесточивания электропневматического вентиля до срабатывания срывного клапана должно быть от 7 до 8 с;
- величина остаточного давления в тормозной магистрали должна быть 0,15(+-)0,05 МПа (1,5(+-)0,5 кгс/кв.см);
- время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/кв.см) должно быть не более 2 с;
- пропуск воздуха в местах соединений не допускается.
13.6.5 Регулятор положения кузова 003М
13.6.5.1 Провести ревизию регулятора положения кузова; при необходимости провести ремонт и замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.
13.6.5.2 Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия, которые заменяются по состоянию или по достижению установленного срока службы:
    - уплотнения и манжеты             3 года
    - резиновые уплотнительные кольца  4 года.
Назначенный срок службы устанавливается не считая 12 месяцев от даты изготовления, указанной на резиновом уплотнительном изделии (паспорте на партию изделий), или по дате изготовления регулятора положения кузова, указанной на корпусе со стороны рычага, или дате его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий.
13.6.6 Клапан быстродействующий 398
13.6.6.1 Провести ревизию быстродействующего клапана; при необходимости провести ремонт и замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.
13.6.6.2 Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия, которые заменяются по состоянию или по достижению установленного срока службы:
    - диафрагмы, уплотнения и манжеты  3 года
    - прокладки                        4 года
    - резиновые уплотнительные кольца  4 года.
13.6.7 Сигнализаторы давления 115 и 115А
13.6.7.1 Проверить герметичность мест соединений. Пропуск воздуха не допускается.
13.6.7.2 Провести испытания сигнализаторов на величину давления срабатывания непосредственно на рельсовом автобусе.
Регулирование производить при давлении сжатого воздуха, подводимого к сигнализатору, не менее 0,4 МПа (4,0 кгс/кв.см).
При необходимости регулировки снять крышку, ослабить контргайку упорки и вращением упорки отрегулировать давление срабатывания.
При невозможности регулировки сигнализатор давления снять с рельсового автобуса и отремонтировать с полной разборкой и ревизией его деталей.
13.6.8 Воздушные резервуары
Провести освидетельствование главных воздушных резервуаров в соответствии с требованиями правил (п. 20 приложения А).

13.7 Электрическое оборудование
13.7.1 Проверка состояния электрооборудования силовой установки Powerpack и систем контроля, управления и информации рельсового автобуса
13.7.1.1 Провести ревизию электрооборудования силовой установки PowerРack по результатам тестирования бортового компьютера с помощью диагностических программ. Вышедшие из строя блоки заменить.
13.7.1.2 Проверить работу информационного оборудования, управляемого блоками, входящими в Цифровой информационный комплекс (ЦИК):
- экстренную связь между пассажиром и машинистом, с индикацией номера вагона, из которого производится вызов, и организацией очереди поступающих вызовов;
- связь между кабинами рельсового автобуса;
- передачи речевых сообщений от машиниста в пассажирские салоны вагонов;
- воспроизведение речевых и текстовых сообщений о маршруте движения для четырех линий движения, хранящихся в перезаписываемой памяти по командам машиниста;
- вывод на блоки информационных табло, типа "бегущая строка", трехцветной (зеленый, желтый и красный) текстовой и мнемонической информации о маршруте движения или иного характера;
- вывод на блоки маршрутных табло названия линии движения или пункта назначения.
В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав ЦИК: блока управления (БУ ЦИК), блока экстренной связи (БЭС), блока информационного табло (БИТ), блока маршрутного табло (БМТ), блока усилителя мощности (БУМ), блока согласующих трансформаторов (БСТ).
13.7.1.3 Проверить работу оборудования управляемого блоками, входящими в системы контроля и управления рельсовом автобусе (СКУТС), установленную для осуществления функций контроля, диагностики и управления, а также для отображения информации о состоянии его систем во время подготовки к работе и при управлении им.
В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав СКУТС: микропроцессорного блока приема и обработки информации (БОПИ), микропроцессорного блока управления вагоном (БУВ), микропроцессорного блока управления дверями (БУД), регистрового силового блока управления (СБ), электронной панели ограничения скорости (ПОС), модуля расширения (МР), молекулярного накопитель энергии (МН) (до РА-2 N032), электронного указателя (индикатора) уровня топлива (УТ), одометра, клавиатуры и датчиков: давления, температуры и уровня топлива, микропроцессорной приборной панели транспортного средства с дисплеем (ППТС).
13.7.2 Зарядный генератор
13.7.2.1 Осмотреть клеммную коробку, проверить затяжку клеммных соединений, состояние микросхем, состояние уплотнения. При необходимости продуть.
13.7.2.2 Снять ремень генератора, освободить шкив, проверить легкость вращения и отсутствие посторонних шумов. Осмотреть состояние генератора на отсутствие внешних повреждений, состояние его крепления. Осмотреть состояние вентилятора. При повреждении элементов вентилятора и в случае ненормальной работы подшипников произвести замену агрегата.
13.7.2.3 Проверить состояние модулей электроники зарядного генератора.
Измерить постоянное напряжение на клеммах потребителя "+" и "-" на холостом ходу и под нагрузкой. Напряжение должно быть 28 (+-) 2 В.
При неудовлетворительных результатах выполнить замену всей монтажной платы со всеми модулями электроники и с выполненными всеми необходимыми проводными соединениями.
На снятой монтажной плате в специализированном отделении определить причину неисправности и заменить или отремонтировать вышедший из строя модуль: R 289/289 (модуль электронной аппаратуры регулирования); R350.3 (модуль ограничения силы тока с защитой от короткого замыкания); R250.1 (модуль вспомогательной электроники возбудителя).
13.7.3 Аккумуляторная батарея
13.7.3.1 Снять аккумуляторную батарею и отправить в ремонт.
13.7.3.2 Осмотреть ящик батареи, проверить плотность прилегания крышки, состояние запорных устройств, вентиляционных каналов. Устранить выявленные неисправности. Промыть ящик, протереть насухо, внутреннюю поверхность ящика окрасить. При установке батареи банки протереть насухо.
13.7.3.3 После ремонта измерить сопротивление изоляции всей батареи. При выпуске из ТР-2 сопротивление изоляции аккумуляторной батареи должно быть не менее 20 кОм. В случае меньшего сопротивления устранить причины утечки тока (наличие пролитого электролита или воды, касание межэлементных соединений к стенкам ящиков и т.д.).
13.7.4 Штепсельные разъемы
13.7.4.1 Произвести ревизию штепсельных разъемов, находящихся на кузове, под кузовом и на тележках. Штепсельные разъемы разъединить, произвести визуальный осмотр. При наличии окиси зачистить. Поврежденные штепсельные разъемы заменить.
13.7.5 Электрооборудование пультов машиниста
13.7.5.1 Проверить состояние электрооборудования пультов машиниста. Произвести визуальный осмотр подводящих разъемов и проводов к пульту машиниста, при наличии подгаров разъемы зачистить, при повреждении изоляции провода заменить. Осмотреть состояние пакетных выключателей и тумблеров, неисправные заменить.

13.8 Автосцепные устройства
13.8.1 Междувагонное беззазорное сцепное устройство Dellner проверить в соответствии с действующими инструкциями заводов-изготовителей (п.п. 5, 6 приложения А).
13.8.2 Демонтировать концевые автосцепные устройства СА-3 с вагонов и провести работы в объеме полного осмотра согласно требованиям инструкции (п. 7 приложения А).

13.9 Гребнесмазыватель АГС8РА
13.9.1 Снять элементы гребнесмазывателя с рельсового автобуса и очистить от загрязнений.
Промыть керосином и продуть сухим сжатым воздухом маслопроводы, рукава, масляный бак и фильтрующий элемент.
13.9.2 Отремонтировать снятые с рельсового автобуса форсунки в соответствии с руководством по эксплуатации на гребнесмазыватель (п. 28 приложения А).
13.9.3 Продуть воздушную систему.
13.9.4 Установить на рельсовый автобус отремонтированные элементы гребнесмазывателя и заправить бак смазочным материалом.
13.9.5 Провести проверку работы гребнесмазывателя в ручном режиме и убедиться в наличии масла на гребне колеса и, при необходимости, выполнить регулировку.

13.10 Оборудование безопасности и связи
13.10.1 Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У
13.10.1.1 Провести ремонт комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У. Работы выполнять согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 37 приложения А).
13.10.2 Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ
13.10.2.1 Ремонт телемеханической системы контроля бодрствования машиниста ТСКБМ проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 38 приложения А).
13.10.3 Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО
13.10.3.1 Ремонт комплекса процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 40 приложения А).

13.11 Испытание и приемка рельсового автобуса
13.11.1 Приемку и испытание рельсового автобуса после текущего ремонта ТР-2 проводить в соответствии с подразделом 12.13 Руководства с оформлением акта установленной формы. При производстве ТР-2 рельсовому автобусу другой дороги провести обкатку рельсовых автобусов с пробегом не менее 40 км.

14  Текущий ремонт ТР-3

14.1 Общие требования
14.1.1 Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-3 определяется распоряжением ОАО "РЖД" о планово - предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава.
14.1.2 До постановки рельсового автобуса на текущий ремонт ТР-3 выполнить уборку кабин управления, салона, очистить ходовые части и подвагонное оборудование от загрязнения. В зимний период работы удалить снег и лед. Промыть кузов снаружи и внутри.
14.1.3 По силовому блоку выполняются работы:
- демонтаж силового блока с кузова;
- замена масла дизеля и фильтрующих элементов, форсунок и топливного насоса высокого давления, турбонагнетателя, охлаждающей жидкости (заменяется в зависимости от марки охлаждающей жидкости и по заключению лаборатории, но не более 9 000 моточасов);
- замена масла гидропередачи, фильтрующих элементов и рукавов гидравлической системы.
14.1.4 По механическому оборудованию при ТР-3 выполняются следующие работы:
- подъемка кузова, выкатка и полная разборка тележек, колесно-редукторных блоков;
- ремонт и освидетельствование колесных пар в соответствии с требованиями инструкций по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, действующих в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2;
- ревизия подшипниковых узлов в соответствии с требованиями инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава действующей в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей буксовых узлов колесных пар рельсового автобуса РА-2;
- замена негодных резинотехнических изделий или установка новых независимо от их состояния, где это предусмотрено настоящим Руководством;
- осмотр и ремонт тяг с шаровыми подшипниками и сайлент-блоками, ревизия редукторов, зубчатой передачи, рессорного подвешивания, гидравлических гасителей колебаний, ремонт тормозной рычажной передачи, путеочистителей;
- осмотр и ремонт рамы кузова, стен, крыш, пола, воздухозаборных устройств и воздуховодов системы вентиляции, ремонт кабин рельсового автобуса, дверей, окон, сидений, кресел пассажиров, переходных площадок и других частей кузова;
- полный осмотр автосцепных устройств;
- неразрушающий контроль ответственных деталей и узлов;
- полную замену смазочных материалов согласно инструкции (п. 15 приложения А), карты смазки и рекомендаций заводов-изготовителей;
- окраска тележек и поврежденных мест внутри кузова и кабины;
- наружная окраска кузова, кабины, крыши (при необходимости);
- сборка колесно-редукторных блоков, тележек, опуск кузова на тележки.
14.1.5 По тормозному и пневматическому оборудованию выполняются следующие работы:
- ремонт кранов машиниста, воздухораспределителей, регуляторов и реле давления, воздухопроводов, тормозных цилиндров, тормозной рычажной передачи, соединительных рукавов, устройств блокировки тормозов, кранов разобщительных и концевых и другого тормозного оборудования;
- полное техническое освидетельствование и гидравлическое испытание воздушных резервуаров в соответствии с инструкцией (п. 20 приложения А);
- ремонт воздухопроводов цепей управления, пневматических блокировок, разобщительных кранов, трубопроводов пескоподачи и другого пневматического оборудования.
14.1.6 По электрическому оборудованию, аппаратуре и электрическим цепям (со снятием с рельсового автобуса), системе оповещения, устройствам повышения безопасности движения выполняются следующие работы:
- осмотр и ремонт электрической аппаратуры, калибровка измерительных приборов;
- ремонт оборудования систем оповещения, ремонт и проверка радиостанций, комплексного локомотивного устройства безопасности (КЛУБ), устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения;
- ремонт автоматических гребнесмазывателей.
14.1.7 Оборудование, агрегаты, аппараты, снимаемые с рельсового автобуса после ремонта, должны быть испытаны на испытательной станции или стендах депо на специализированных участках с оформлением соответствующей документации.
14.1.8 Окончательный объем ремонта узлов и деталей определяется после их разборки по фактическому состоянию, результатам дефектировки, в том числе, средствами технической диагностики с учетом требований, установленных настоящим Руководством, с соблюдением норм допусков и износов оборудования и деталей (приложение Ж).
14.1.9 Сборка оборудования, агрегатов и узлов должна производиться в соответствии с чертежами, руководствами и инструкциями, действующими в системе ОАО "РЖД".
14.1.10 Оборудование, аппараты, приборы должны быть опломбированы согласно приложению Д к настоящему Руководству, требованиям чертежей или другой технической документации.
14.1.11 О выполнении текущего ремонта ТР-3 сделать отметку в книге записи ремонта локомотива формы ТУ-28, в книге учета плановых видов ремонта локомотивов, моторвагонного подвижного состава формы ТУ-125. Приемка рельсового автобуса из текущего ремонта ТР-3, выполненного вне депо приписки, оформляется актом формы ТУ-31.

14.2 Дизель
14.2.1 Демонтировать с дизеля элементы топливной аппаратуры высокого давления: форсунки, трубки высокого давления топливный и насос высокого давления (далее - ТНВД). Снятые элементы топливной системы передать в отделение топливной аппаратуры для разборки, освидетельствования и ремонта.
14.2.1.1 Снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам, ТНВД и трубопроводу высокого давления, для этого демонтировать:
- щиток турбонагнетателя и крышки головок цилиндров;
- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на охладитель надувочного воздуха;
- вентиляционную трубу системы вентиляции картера;
- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на цилиндры;
- топливопровод отвода утечек топлива из ТНВД.
14.2.1.2 Демонтаж и установка топливных форсунок и трубок высокого давления выполнять в соответствии с п. 13.2.9.1.
14.2.1.3 Снять топливные насосы дизеля силовой установки 6 Н1800 R83Р, для чего:
- ослабить винты и отсоединить от насосов кабельную разводку;
- вывернуть болты крепления насоса к остову двигателя и демонтировать ТНВД.
    Установку насосов  выполнять  в  обратном  порядке,   выдержав
установленные   моменты   затяжки   крепежных   элементов:  болтов
                               +12       +1,2
крепления насоса на остове - 60    Н*м (6     кгс*м); гайки трубки
                         +5         +0,5
высокого  давления  -  25   Н*м (2,5     кгс*м);  винтов кабельной
разводки 1,5 Н*м (0,15 кгс*м).
14.2.1.4 Произвести демонтаж блочного топливного насоса дизеля силовой установки 6R 183 ТD13H:
- демонтаж выполнять по контрольным меткам для предотвращения ошибок при сборке. Для этого: установить, проворачивая коленчатый вал против часовой стрелки, метку "5" на маховике против смотрового окна и убедиться в совпадении меток черной и белой шкалы ТНВД, отвернув для обзора пробку на картере двигателя;
- демонтировать ТНВД с остова дизеля, вывернув крепежные болты.
Установку насоса на дизель выполнять в обратной последовательности.
14.2.2 Произвести замену охлаждающей жидкости (заменяется в зависимости от марки охлаждающей жидкости и по заключению лаборатории, но не более чем через 9 000 моточасов).
14.2.2.1 Выполнить предпусковой прогрев двигателя, для этого открыть запорные вентили трубопровода предпускового подогрева и включить агрегат предпускового подогрева.
Прогреть охлаждающую жидкость до температуры предпускового подогрева - не ниже 40град.С.
14.2.2.2 Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, для этого:
- открыть запорную крышку с клапаном;
- вывернуть резьбовую пробку из корпуса теплообменника моторного масла (основное разгрузочное отверстие) и спустить охлаждающую жидкость;
- удалить остатки охлаждающей жидкости из радиатора.
Все резьбовые пробки устанавливать на место с новыми уплотнениями.
14.2.3 Проверить свободный проход вентиляционного трубопровода, для этого демонтировать вентиляционные трубопроводы, продуть сжатым воздухом и установить их на место.
14.2.4 Залить новую подготовленную охлаждающую жидкость, для этого:
- открыть запорную крышку с клапаном;
- залить охлаждающую жидкость через заливной патрубок или через заливной трубопровод. Охлаждающую жидкость заливать до верхней метки смотрового окна.
В ходе заливки проверить герметичность двигателя, и трубопроводов:
- запустить двигатель для удаления газов из охлаждающей жидкости и дать ему прогреться при открытом компенсационном бачке;
- долить охлаждающую жидкость до верхней метки на смотровом окне и закрыть запорную крышку с клапаном.
Применять в качестве охлаждающей жидкости только растворы, которые имеются в перечне разрешенных охлаждающих жидкостей, растворы других охлаждающих жидкостей, загрязненные или с просроченными присадками применять запрещается.

14.3 Гидравлическая передача
14.3.1 Произвести замену масла гидропередачи, для этого:
- слить разогретое масло через маслосливной кран в подготовленную емкость;
- заменить все фильтрующие элементы;
- залить чистое и профильтрованное трансмиссионное масло;
- проверить уровень масла и долить при необходимости.
Использовать только те марки масел, которые есть в перечне рекомендованных смазочных материалов, смеси других масел или загрязненные масла применять запрещается.
При смене масла на другой допустимый сорт гидропередача должна быть промыта половиной заправляемого количества масла нового сорта.

14.4 Гидропривод системы охлаждения
14.4.1 Провести оценку степени износа поршней и цилиндров гидромоторов (гидронасосов) по величине объема утечек.
14.4.1.1 Измерить манометром величину давления масла, поданного к работающему гидростатическому мотору/насосу.
14.4.1.2 Разъединить трубопровод для сбора утечек, подсоединить технологический рукав длиной, позволяющей вывести его за границы системы охлаждения. Идущую дальше часть трубопровода подсоединить к масляному баку.
14.4.1.3 Опустить свободный конец технологического рукава в мерную емкость.
14.4.1.4 Собрать свободно вытекающее масло в мерную емкость. Продолжительность сбора масла на менее 1 мин. Сравнить собранный объем масла с табличным значением.
Контрольные измерения проводить в течение короткого промежутка времени, т.к. при открытом отверстии для сбора утечек опоры осевых поршней лишаются смазки.
Табличное значение приведено к давлению масла, подаваемого к двигателю/насосу, величиной 10 МПа (100 кгс/кв.см).
Если измеренное рабочее давление отличается от значения 10 МПа (100 кгс/кв.см), то значение объема утечек следует изменить в той же пропорции.
Например:
- если объем утечек масла измерен при давлении масла 5 МПа (50 кгс/кв.см), то табличное значение максимального объема утечек следует уменьшить вдвое;
- если объем утечек масла измерен при давлении масла 20 МПа (200 кгс/кв.см), то табличное значение максимального объема утечек следует увеличить вдвое.

Таблица 14.1 - Допускаемые значения утечек гидростатического двигателя, при рабочем давлении масла 10 МПа (100 кгс/кв.см), подаваемого в рабочий цилиндр
Гидростатический     
двигатель/насос      	Максимальный объем утечек в литрах   
за 1 мин                             	
	Для нового          	Для эксплуатации	
40.807.89.310        
Насос вентилятора    	1,7                 	4,0             	
44.275.11.016        
Двигатель с клапаном 	1,0                 	2,8             	
40.802.80.210        
Двигатель вентилятора	
1,0                 	
2,8             	

Если объем масла достиг максимального значения, то узел подлежит замене или ремонту.

14.5 Экипажная часть
14.5.1 Кузов, трубопроводы, подвеска оборудования
14.5.1.1 Осмотреть элементы кузова, подвесное оборудование, элементы крепления и проверить состояние:
- наружной обшивки кузова и окраски, хребтовых, шкворневых, продольных и поперечных балок, кронштейнов крепления электрического оборудования и пневматических приборов, сварных швов, заклепочных и болтовых соединений;
- крепления кондуитов и труб пневматических магистралей, отсутствие механических повреждений (вмятин, забоин, изломов), затяжки скоб и хомутов;
- крепления подвески электрического и пневматического оборудования, отсутствие трещин, изломов в кронштейнах подвески;
- зеркал заднего вида и, при необходимости, разобрать и устранить дефекты;
- окрашенных поверхностей кузова и элементов. Головки рукавов тормозной и напорной магистралей, концевые и стоп-краны, привалочные фланцы воздухораспределителей, трубы и элементы тормозного оборудования в кабинах управления окрасить в соответствии с требованиями рабочих чертежей и инструкции (п. 7 приложение А).
Рамы кузова и тележек, рессорное подвешивание, обшивку под кузовом, ходовые части, тормозную рычажную передачу и тормозное оборудование, ящики подвагонного оборудования окрасить согласно типовому технологическому процессу (п. 24 приложения А).
После окрашивания нанести все установленные надписи и знаки безопасности.
14.5.2 Тележки
14.5.2.1 Рамы тележек
14.5.2.1.1 Рамы тележек очистить, промыть, установить на ремонтные позиции, снять детали, подлежащие ремонту и неразрушающему контролю.
14.5.2.1.2 Осмотреть рамы тележек на отсутствие трещин, повреждений, износов и других дефектов:
- провести неразрушающий контроль места вварки втулок на раме для установки узлов буксового и центрального подвешивания, тормозных блоков и другого оборудования;
- осмотреть балки: поперечные, продольные и центральную; в случае обнаружения трещин на балках и сварных соединениях произвести их заварку. Трещины в раме тележки заварить в соответствии с требованиями инструкции (п. 13 приложения А) и техническими указаниями завода-изготовителя;
- осмотреть состояние кронштейнов, шкворней, направляющих буксовых пружин, держателей воздуховодов и другого оборудования.
14.5.2.1.3 Проверить основные размеры рамы и комплектующих элементов тележки на соответствие их нормам допусков и износов (приложение Ж).
14.5.2.1.4 Выявленные в результате осмотра и измерения дефекты устранить.
14.5.2.2 Тяги связи кузова с тележкой
14.5.2.2.1 Провести ревизию состояния тяг связи кузова с тележкой и реактивных тяг редукторов. Проверить методом неразрушающего контроля места приварки проушин и трубы тяги. Трещины заварить в соответствии с требованиями инструкции (п. 13 приложения А).
14.5.2.2.2 Проверить состояние шаровых подшипников шарнирных соединений тяг, резиновых амортизаторов и уплотнительных колец. Заменить элементы связи, имеющие браковочные признаки. Заменить смазку в шарнирных узлах.
14.5.2.2.3 Заменить изношенные резинометаллические элементы центральных упоров.
14.5.3 Центральное подвешивание
14.5.3.1 Разобрать после очистки пневматическую рессору для осмотра состояния ее элементов.
14.5.3.2 Осмотреть состояние резинокордной оболочки. Оболочка подлежит замене при наличии сквозных отверстий, трещин, порезов или надрывов. Перед сборкой обработать тальком внутреннюю поверхность резиновой оболочки.
14.5.3.3 Осмотреть состояние резиновой уплотнительной втулки стакана; при необходимости заменить.
14.5.3.4 Осмотреть состояние упругого упора. Упор подлежит замене при наличии трещин, надрывов и расслоении резины. Рабочая опорная поверхность должна быть ровной, без следов износа. Обратить особое внимание на состояние болтов, притягивающих резинокордовую оболочку к опорному стакану через прижимную тарелку. Болты, имеющие деформацию головок, подлежат замене.
    Толщина текстолитовой  опоры (шайбы) должна быть не менее 6 мм
(чертежный размер 8      мм).
                   -0,36
14.5.3.5 После сборки рессору проверить на герметичность воздухом давлением 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см). Снижение давления более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) за 3 мин не допускается.
Изменение давления в резервуаре в нейтральном положении рычага и исходном давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/кв.см) за 5 мин - не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см).
14.5.3.6 В случае неудовлетворительных результатов испытаний выяснить причину и устранить неисправности.
14.5.4 Колесные пары
14.5.4.1 Выполнить обыкновенное освидетельствование колесных пар, руководствуясь нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар (п.п. 4, 9, 10 приложения А), с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.
14.5.4.2 Провести перед обыкновенным освидетельствованием очистку колесной пары от грязи, смазки с обмывкой в моечной машине.
14.5.4.3 Осмотреть состояние колесных пар и произвести измерительный контроль. При наличии выявленных дефектов принять решение по браковке колесных пар или устранению выявленных дефектов разрешенными способами. Наличие нижеперечисленных дефектов не допускается. Отдельные дефекты разрешается устранять механической обработкой на станке до полного их удаления в пределах допускаемых значений параметров.
При невозможности устранения дефектов механической обработкой колесную пару направить в ремонт в объеме полного освидетельствования.
14.5.4.4 Колесные пары, прошедшие обыкновенное освидетельствование, не должны иметь следующих дефектов:
1) Отсутствие или неясность клейм и знаков.
Колесная пара при отсутствии или с неясными клеймами к эксплуатации не допускается.
2) Дефекты на ободьях цельнокатаных колес:
2.1) Поперечные или косые трещины.
Цельнокатаное колесо бракуется при наличии трещин независимо от размера, количества и места расположения.
Допускается устранить обточкой термические трещины на вершине гребня глубиной до 5,0 мм со снятием металла за ее пределы на глубину от 1,5 до 2,0 мм.
2.2) Продольные трещины и плены:
- на поверхности катания обода цельнокатаного колеса, поверхности гребня и внутренней боковой поверхности устранить обточкой в пределах допуска на размеры;
- на наружных боковых гранях обода цельнокатаного колеса устранить шлифовальной машинкой. Глубина впадин допускается не более 5,0 мм. Общая их длина на одном ободе цельнокатаного колеса не должна превышать 300 мм. Количество трещин в одном поперечном сечении не должно быть более трех на ободьях цельнокатаных колес.
2.3) Выщербины, раковины или вмятины на вершине гребня или поверхности катания.
Разрешается устранить обточкой.
2.4) Задиры у выкружки рабочей части гребня и в районе круга катания не допускаются.
Разрешается устранить обточкой.
2.5) Ползун (выбоины) на поверхности катания.
Разрешается устранить обточкой.
2.6) Остроконечный накат гребня.
Разрешается устранить обточкой.
2.7) Навар (смещение металла) на поверхности катания.
Разрешается устранить обточкой.
2.8) Трещины в ступицах и дисках цельнокатаного колеса.
Не допускаются и исправлению не подлежат.
2.9) Протертые места на средней части оси более 2,5 мм.
Ось бракуется. При наличии протертого места в пределах допускаемых значений выполнить плавный переход от протертого места к образующей оси. Допускаются забоины глубиной не более 2 мм, общей площадью не более 100 кв.мм, с зачищенными острыми кромками.
14.5.4.5 Устранить обточкой несоответствие высоты и толщины гребня допускаемым значениям.
В случае обточки колесной пары контроль профиля обода выполнять профильным шаблоном. Профиль ободьев цельнокатаных колес рельсового автобуса контролировать контурным шаблоном соответствующего профиля.
При проверке контурный шаблон должен быть плотно прижат к внутренней грани обода. Зазоры между шаблоном и поверхностью колеса допускаются не более 0,5 мм по профилю и 1 мм по высоте гребня.
14.5.4.6 Провести ультразвуковую дефектоскопию шеек и подступичных частей осей. При отсутствии ультразвукового дефектоскопа демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитный контроль шеек. Неразрушающий контроль выполнять в соответствии с инструкциями (п.п. 31, 32, 34, 35 приложения А).
14.5.4.7 Допускаемые значения параметров колесной пары, контролируемых при обыкновенном освидетельствовании, должны соответствовать следующим значениям:
- расстояние между внутренними гранями ободьев цельнокатаных колес после обточки от 1437 до 1443 мм;
- разность расстояний между внутренними гранями ободьев цельнокатаных колес у одной колесной пары активной тележки не более 1,0 мм, для колесных пар пассивной тележки не более 1,5 мм;
- минимальная толщина ободьев цельнокатаных колес при обточке для активной тележки - 36 мм; для пассивной тележки - 34 мм;
- толщина гребня при измерении шаблоном И433.02 на высоте 18 мм от вершины гребня от 28 до 33 мм;
- отклонения ширины бандажей от чертежного (номинального размера) плюс 3; минус 4; в местах постановки клейм не нормируется;
- разность в измерениях по ширине одного обода не более 3 мм;
- непостоянство диаметра в поперечном сечении обода по кругу катания (после обточки) не более 0,5 мм;
- разность диаметров правого и левого обода, измеряемых по кругу катания у одной колесной пары не более 0,5 мм.
14.5.4.8 После проведения обыкновенного освидетельствования проводят окраску открытых средней и предподступичных частей оси (в том числе предподступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес, а также открытые поверхности оси между колесными центрами и подшипниковыми узлами осевых редукторов) эмалью черного или темно-серого цвета.
14.5.4.9 Результаты контроля при обыкновенном освидетельствовании занести в книгу формы ТУ-21 и формуляр (технический паспорт) колесной пары.
14.5.5 Буксовые узлы колесных пар
14.5.5.1 Выполнить ревизию подшипниковых узлов первого объема согласно Инструкциям по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения подвижного состава, действующим в ОАО "РЖД", с учетом конструктивных особенностей колесных пар рельсового автобуса РА-2.
14.5.5.2 Буксы с цилиндрическими роликовыми подшипниками разобрать, оставив на шейках оси внутренние кольца подшипников.
14.5.5.3 При необходимости замены подшипника или снятия внутреннего кольца производить подбор подшипника по натягу и зазорам в соответствии с требованиями, установленными для ревизии второго объема.
При замене одного буксового подшипника (со снятием внутреннего кольца) произвести снятие с шейки оси внутреннего кольца и второго подшипника.
14.5.5.4 Корпус буксы снять вместе с блоками подшипников и задней крышкой и после этого выпрессовать блоки подшипников вместе с дистанционным кольцом.
14.5.5.5 После разборки детали буксы и подшипники промыть и отправить на осмотр и ремонт в специализированное отделение по ремонту роликовых подшипников.
14.5.5.6 При сборке буксовых узлов на колесной паре измерить у подшипников посадочные радиальные зазоры с внутренними кольцами, оставленными на оси, и осевой разбег буксы.
14.5.5.7 Выполнить полную смену смазки в буксовых узлах рельсового автобуса. Для смазки буксовых узлов применять "Смазку железнодорожную ЛЗ-ЦНИИ" ГОСТ 19791-74.
Допускается применение пластичной смазки Буксол ТУ 0254-107-01124328-01.
При использовании смазки БУКСОЛ на корпусе буксы должна быть нанесена краской надпись "БУКСОЛ" и сделана соответствующая запись в формуляре колесной пары.
Смешение смазок ЛЗ-ЦНИИ и БУКСОЛ в процессе ремонта и эксплуатации не допускается.
14.5.6 Осевые редукторы
14.5.6.1 Снять осевой редуктор с колесной пары, разобрать и очистить от грязи и смазки.
14.5.6.2 Осмотреть состояние элементов одноступенчатого и двухступенчатого редукторов и произвести измерительный контроль. При наличии выявленных дефектов принять решение по их браковке или ремонту.
14.5.6.3 Корпуса редукторов подлежат замене при наличии трещин на посадочных поверхностях гнезд подшипников и фланцев, а также ранее заваренных трещин и несквозных трещин длиной более 60 мм в количестве более двух.
14.5.6.4 При ремонте корпуса редуктора разрешается:
- заварка трещины длиной не более 50 мм;
- восстановление посадочных поверхностей под подшипники гальваническим методом или наплавкой;
- перерезка дефектных резьбовых отверстий на следующий размер по стандарту или восстановление заваркой и обработкой до чертежных размеров;
- проходные отверстия под болты и шпильки, имеющие выработку, обрабатывать до размера, превышающего чертежный не более чем на 2 мм, или заваривать и обрабатывать до чертежного размера;
- овальность и конусность отверстий под посадку обойм или втулок до 0,03 мм устранять шабровкой, при большей овальности допускается расточка отверстия в пределах диаметров, превышающих номинальные размеры на 0,3 мм, с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного диаметра.
14.5.6.5 Проверить по краске взаимное прилегание плоскостей разъема корпусов. Прилегание должно быть не менее 90 % с равномерным расположением пятен контактов, для обеспечения площади прилегания разрешается шабровка поверхностей разъема.
14.5.6.6 Подвергнуть валы редуктора неразрушающему контролю и при наличии трещин заменить.
14.5.6.7 Шестерни подлежат замене при наличии:
- изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;
- повреждения коррозией более 10 % поверхности зубьев;
- отколов зубьев, если дефектное место находится от торца зуба на расстоянии более 10 % его длины;
- вмятин на поверхности зубьев площадью более 50 кв.мм, глубиной более 0,3 мм;
- износа зуба по толщине более, чем на 10%.
Конические шестерни заменять комплектно.
14.5.6.8 Проверить по краске сопрягаемые конические поверхности валов и фланцев. Прилегание должно быть равномерным и не менее, чем на 75 % поверхности.
14.5.6.9 При сборке редуктора должны быть выполнены следующие требования:
- все детали должны быть очищены от загрязнения и стружки. Каналы сверления для смазки, внутренние полости деталей должны быть очищены и продуты сухим сжатым воздухом;
- подшипники должны быть посажены на валы до упора с предварительным подогревом до температуры от 80 до 100град.С и установлены в гнезда корпусов. Посадка подшипников должна удовлетворять требованиям рабочих чертежей;
- запрессовку шестерен осуществлять с предварительным подогревом до температуры не выше 200 град. С. Посадка должна соответствовать требованиям, указанным в чертежах;
- прилегание фланца и шестерня к посадочным поверхностям входного ведущего вала при проверке по краске должно быть не менее 70 %;
- осевой натяг фланцев и шестерен при установке на входной вал должен быть от 10 до 12 мм;
- взаимное прилегание рабочих поверхностей зубьев при проверке по краске должно соответствовать требованиям установленных норм допусков и износов (приложение Ж);
- постановку шпилек проводить на герметик Loctite 243;
- затяжку болтов выполнять равномерно. После затяжки щуп толщиной 0,05 мм по плоскости соединения деталей не должен проходить. Длина болтов должна соответствовать размерам, указанным в чертежах; выступание шплинтов над болтами не допускается;
- в собранном редукторе валы должны вращаться без рывков и заклиниваний в шестернях и подшипниках.
14.5.7 Карданные валы
14.5.7.1 Карданные валы снять, очистить, разобрать и провести дефектацию.
14.5.7.2 Крестовины, стяжные болты крышек игольчатых подшипников проверить магнитной дефектоскопией, при наличии микротрещин - заменить.
14.5.7.3 Игольчатые подшипники заменить по состоянию.
14.5.7.4 Крестовину карданного вала заменить при наличии:
- трещин любого размера и места расположения;
- износа поверхностей цапф - более 0,3 мм.
14.5.7.5 Измерить осевой зазор вдоль шипов крестовины и радиальный зазор в шарнирах игольчатых подшипников, а также зазор в шлицевом соединении. Полученные результаты измерений должны быть в пределах допускаемых значений, в противном случае обеспечить заменой элементов или узлов.
14.5.7.6 Карданные валы смазать и собрать в обратном порядке.
Правильное взаимное положение скользящей вилки относительно карданного вала в собранном комплексе проверить по выбитым на них стрелкам, которые должны быть совмещены при сборке карданной передачи.
14.5.7.7 Карданные валы подлежат балансировке в случае замены одного из элементов.
14.5.8 Система пескоподачи
14.5.8.1 Систему пескоподачи снять с рельсового автобуса и очистить от грязи.
14.5.8.2 Осмотреть состояние деталей и узлов системы. Дефектные детали и узлы заменить или отремонтировать.
Разобрать форсунки подачи песка, прочистить сопла, проверить резьбу и головки пробок. Негодные детали заменить.
Песочные трубы снять, неисправные заменить или отремонтировать.
Крышки бункеров и их замки, при необходимости, отремонтировать. Трещины бункеров заварить, негодные сетки заменить.
Резиновые рукава песочных труб заменить независимо от состояния.
Проверить надежность крепления кронштейнов песочных труб и, при необходимости, обеспечить надежное крепление.
14.5.8.3 Собрать систему пескоподачи на рельсовом автобусе и отрегулировать расположение песочных труб относительно круга катания колесных пар. Песочные трубы должны отстоять от головки рельса на расстоянии от 65 до 75 мм и от круга катания колеса - от 15 до 25 мм.
14.5.8.4 Проверить работу форсунок и отрегулировать расход песка в соответствии с нормой.
14.5.9 Гидравлические гасители колебаний
14.5.9.1 Гидравлические гасители колебаний отремонтировать, руководствуясь инструкциями (п.п. 17, 18 приложения А) и технической документацией заводов-изготовителей.
14.5.9.2 Гасители колебаний снять, очистить и передать в отделение по ремонту гасителей колебаний для разборки, промывки, осмотра и ремонта.
14.5.9.3 Проверить состояние всех деталей гасителя:
- отсутствие задиров в сопрягаемых поверхностях нижнего клапана и нижней головки;
- выработку в стенках внутреннего цилиндра;
- измерить зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии.
При наличии браковочных размеров и параметров детали заменить. Резиновые детали заменить новыми.
14.5.9.4 Собрать гидравлический гаситель. Залить свежее масло в гаситель через металлическую сетку.
14.5.9.5 Прокачать собранный гаситель колебаний вручную. Шток в рабочем цилиндре должен перемещаться плавно, без заеданий по всей длине хода. Сопротивление должно быть большим и плавным.
14.5.9.6 Гасители колебаний испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы.
14.5.9.7 Проверить собранный гаситель на течь масла при снятом верхнем кожухе путем выдерживания в горизонтальном положении в течение не менее двух часов. Течь масла не допускается.
14.5.9.8 После завершения испытаний нанести на видимой поверхности нижней головки гидравлического гасителя колебаний четкое клеймо с указанием месяца и года ревизии, а также наименование депо, проводившего ревизию.
14.5.10 Путеочистители
14.5.10.1 Путеочистители очистить, осмотреть и, при необходимости, отремонтировать.
Выправить погнутые угольники, полосы и кронштейны; элементы с трещинами или оторванные заварить; ослабшее резьбовое соединение подтянуть. Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной от 5 до 10 мм на длине от 300 до 500 мм.
14.5.10.2 Высоту нижней кромки путеочистителей от головки рельса установить в пределах нормы допуска.
14.5.11 Топливный бак
14.5.11.1 Топливный бак очистить от грязи и промыть без демонтажа с рельсового автобуса.
14.5.11.2 При наличии трещин в баке - заварить.
Разрешается заваривать трещины в стенках баков, в сварных швах, вваривать вставки на местах бака заподлицо с основным металлом.
Заварка трещин топливного бака выполняется обязательно при слитом топливе, открытых пробках, промытых и пропаренных баках с принятием всех мер противопожарной безопасности согласно требованиям инструкции (п. 47 приложения А).

14.6 Тормозное и пневматическое оборудование
14.6.1 Объем работ при текущем ремонте
При ремонте тормозного и пневматического оборудования руководствоваться общими требованиями п. 12.10.1.
14.6.2 Блок управления стояночным тормозом
14.6.2.1 Демонтировать блок управления стояночным тормозом с рельсового автобуса для ревизии его частей и ремонта.
14.6.2.2 Провести ревизию съемных частей блока управления стояночным тормозом (включающего и отключающего вентилей; пневмораспределительного устройства) в следующей последовательности:
- демонтировать с кронштейна съемные части блока управления;
- отделить включающий и отключающий электропневматические вентили от пневмораспределительного устройства;
- разобрать пневмораспределительное устройство: вынуть поршень, промыть корпус и продуть сжатым воздухом каналы в корпусе;
- проверить манжеты и резиновые прокладки. Манжеты и прокладки, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить новыми. Замена резинотехнических изделий проводится один раз в три года. Началом срока эксплуатации считать дату изготовления блока управления, указанную на корпусе или дату его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий;
- собрать корпус пневмораспределительного устройства. При сборке смазать трущиеся поверхности "металл-резина" вручную легким слоем смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01, резьбовые разборные соединения - смазкой антиаварийной ЖА по ТУ 32ЦТ-550-83;
- собрать включающий и отключающий электропневматические вентили с пневмораспределительным устройством и установить блок управления стояночным тормозом на испытательный стенд.
14.6.2.3 Произвести испытания блока управления стояночным тормозом на соответствие ТУ 3184-060-05756760-2006.
14.6.2.4 После установки блока управления стояночным тормозом на рельсовый автобус повторно провести испытания на герметичность мест соединений.
14.6.3 Клапан электропневматический автостопа 153А
14.6.3.1 Провести ревизию съемных частей электропневматического клапана автостопа: срывного клапана, автоматического выключателя управления, замка, электропневматического вентиля, воздушного резервуара, свистка.
14.6.3.2 Провести ремонт или замену отдельных узлов и деталей, определяющих его работоспособность между соответствующими видами ремонта.
14.6.3.3 Заменить новыми резиновые уплотнительные изделия, имеющие надрывы, трещины, а также с истекшим сроком службы.
Срок службы следует определять по дате изготовления электропневматического клапана автостопа, указанной на кронштейне или дате его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий.
Срок службы резинотехнических изделий, установленный заводомизготовителем:
    - диафрагмы, уплотнения и манжеты  3 года
    - прокладки                        4 года
    - резиновые уплотнительные кольца  4 года.
14.6.3.4 Пружины подлежат замене при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте. Проверку высоты пружин проводить в свободном состоянии. Просевшие пружины бракуются.
14.6.3.5 В процессе сборки смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
14.6.4 Клапан срывной 153.020 автостопа
14.6.4.1 Провести ревизию и ремонт элементов срывного клапана в объеме ТР-1.
14.6.5 Выключатель управления автоматический 153А.040 автостопа
14.6.5.1 Разобрать автоматический выключатель управления, сняв крышку и вынув пружину, толкатель и шайбу с манжетами.
14.6.5.2 Осмотреть и продуть корпус.
14.6.5.3 Проверить состояние резиновых уплотнительных изделий; дефектные заменить.
14.6.5.4 Проверить пружины. Высота пружин в свободном состоянии должна быть:
- пружина 045.001, мм 19(+-)0,8
- пружина 170.02.17, мм 17(+-)0,9.
14.6.5.5 Проверить работу замыкающих контактов концевого выключателя и, при необходимости, отрегулировать. Замыкающие контакты выключателя должны размыкаться после обесточивания электропневматического вентиля.
14.6.5.6 Собрать автоматический выключатель управления. В процессе сборки смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
14.6.6 Замок 153.030-1 автостопа
14.6.6.1 Разобрать замок и провести ревизию технического состояния всех элементов и заменить негодные уплотнения.
В случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений шпинделя и фторопластовых уплотнений затвор подвергнуть ремонту. После замены уплотнений затвора из фторопласта необходимо провести прогрев замка в крайнем положении "закрыто" в печке при температуре плюс 60 град.С в течение одного часа и выдержать замок в течение 24 ч при комнатной температуре.
14.6.6.2 Проверить работу контактного выключателя замка ЭПК 20, с помощью которого осуществляется контроль за включением автостопа, и, при необходимости, отрегулировать.
Размыкание контактов должно происходить только при положении ключа, повернутого в сторону контактного выключателя. Ключ устанавливается по риске на шпинделе замка.
14.6.6.3 Собрать замок; в процессе сборки смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
14.6.7 Электропневматический вентиль 175
14.6.7.1 Разобрать электропневматический вентиль, осмотреть и провести ревизию состояния его деталей, очистить и продуть сжатым воздухом корпус вентиля.
14.6.7.2 Проверить состояние резиновых уплотнительных изделий: манжет, колец, прокладок. Изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить новыми.
14.6.7.3 Проверить пружину 150.218. Высота пружины в свободном состоянии должна быть 22(+-)0,8 мм.
14.6.7.4 Собрать электропневматический вентиль; при сборке смазать подвижные детали смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
14.6.7.5 Выполнить регулировку электропневматического вентиля, для этого:
- подать на катушку номинальное напряжение постоянного тока и измерить сопротивление;
- пересчитать измеренное сопротивление катушки к температуре 20град.С. Расчетное сопротивление катушки для напряжения 50 В должно быть равно 250 Ом. Отклонение сопротивления катушки при 20град.С должно быть в пределах от плюс 6 до минус 8 %.
При необходимости обеспечить требуемые значения.
14.6.7.6 Установить после сборки и регулировки электропневматический вентиль на испытательный стенд.
Испытания проводить при давлении в напорной магистрали от 0,6 до 1,0 МПа (от 6,0 до 10,0 кгс/кв.см).
14.6.7.7 Проверить электропневматический вентиль на соответствие техническим требованиям:
- время выдержки электропневматического клапана автостопа с момента обесточивания электропневматического вентиля до срабатывания срывного клапана должно быть от 7 до 8 с;
- величина остаточного давления в тормозной магистрали должна быть 0,15(+-)0,05МПа (1,5(+-)0,5 кгс/кв.см);
- время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,25 МПа (с 5,0 до 2,5 кгс/кв.см) должно быть не более 2 с;
- пропуск воздуха в местах соединений не допускается;
- при понижении напряжения постоянного тока, подаваемого на электропневматический вентиль, звуковой сигнал должен появиться при напряжении не менее 10 % от номинального значения;
- при постепенном повышении (начиная от нуля) напряжения постоянного тока, подаваемого на электропневматический вентиль, отключение звукового сигнала должно произойти при напряжении не более 70 % от номинального значения.
14.6.7.8 Установить на рельсовый автобус электропневматический вентиль и подвергнуть его повторным испытаниям независимо от проведенных испытаний на стенде.
14.6.8 Несъемные узлы автостопа (кронштейн в сборе)
14.6.8.1 Прочистить и продуть сжатым воздухом каналы, просверленные в плите кронштейна и соединяющие между собой все съемные части электропневматического клапана автостопа.
14.6.8.2 Очистить воздушные фильтры, установленные на входе от пневматической и тормозной магистрали.
14.6.8.3 Прочистить оба дроссельные отверстия кронштейна.
Запрещается проводить какие-либо изменения размеров калиброванных отверстий, расположенных под фильтром на пневматической магистрали, диаметром (0,7(+-)0,03) мм, и под резервуаром, диаметром (0,8(+-)0,03) мм.
14.6.9 Регулятор положения кузова 003М
14.6.9.1 Разобрать регулятор положения кузова.
14.6.9.2 Промыть детали регулятора, кроме резиновых, моющими средствами, каналы продуть сжатым воздухом. Очищенные детали протереть насухо и проверить их техническое состояние.
14.6.9.3 Пружины подлежат замене при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте более допуска.
Предварительный прогиб пружины 150.203 на величину 14,5 мм должен быть под нагрузкой 34,8(+-)1,8 Н (3,48(+-)0,18 кгс).
Прогиб на величину 21,3 мм должен быть под рабочей нагрузкой 52,2(+-)2,6 Н (5,22(+-)0,26 кгс).
14.6.9.4 Резиновые уплотнительные изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком службы, заменить новыми.
14.6.9.5 Собрать регулятор положения кузова.
При сборке смазать трущиеся и уплотняемые рабочие поверхности деталей и узлов смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
14.6.9.6 Провести на стенде регулировку и испытание регулятора.
Установить на испытательный стенд регулятор положения кузова и выставить по линейке стенда рычаг на наполнение (или сброс) на предельное отклонение. Проследить по отклонению рычага момент соприкосновения шарика с поверхностью граней вала. Добиться, контролируя глубину погружения седла в корпус, симметричности хода рычага относительно нейтрального положения.
14.6.9.7 Установить регулятор положения кузова на рельсовый автобус и провести испытания на герметичность мест соединений.
14.6.10 Клапан быстродействующий 398
14.6.10.1 Снять быстродействующий клапан с рельсового автобуса для ревизии состояния его деталей.
14.6.10.2 Разобрать и промыть моющими средствами детали клапана, кроме резиновых, после его разборки; канал продуть сжатым воздухом; очищенные детали протереть насухо.
14.6.10.3 Осмотреть состояние деталей.
Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или при просадке по высоте заменить.
Прогиб пружины 013.021 на высоту 26 мм должен быть под нагрузкой 350(+-)35 Н (35(+-)3,5 кгс).
Манжеты и резиновые изделия, имеющие надрывы и трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить. Прокладки заменить новыми.
14.6.10.4 При сборке смазать трущиеся и уплотняемые поверхности деталей и узлов смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
14.6.10.5 Выполнить регулирование и испытание быстродействующего клапана на стенде.
14.6.10.6 После установки клапана на рельсовый автобус повторно провести испытания на герметичность мест соединений.
14.6.11 Сигнализаторы давления 115 и 115А
14.6.11.1 Снять сигнализаторы давления с рельсового автобуса и выполнить их ремонт в условиях специализированного производственного отделения.
14.6.11.2 Разобрать сигнализатор давления и произвести очистку и ревизию его деталей.
14.6.11.3 Проверить состояние пружин сигнализатора. Проверку производить в свободном состоянии.
Высота пружин в свободном состоянии должна соответствовать следующим значениям:
- пружина 115.017, мм 23(+-)0,9
- пружина 254.25, мм 25(+-)0,9
- пружина 135.01.10, мм 16(+-)0,8.
Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой.
14.6.11.4 Проверить резиновую диафрагму. Диафрагму, допускающую пропуск воздуха, имеющую надрывы или трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить новой.
14.6.11.5 Проверить крепление (пайку) проводов кабеля.
14.6.11.6 Проверить вручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя и, при необходимости, заменить.
14.6.11.7 Собрать сигнализатор. При сборке смазать трущиеся поверхности смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.
14.6.11.8 Установить сигнализатор без крышки на испытательный стенд для регулирования и проверки герметичности.
Регулирование производить при давлении сжатого воздуха, подводимого к сигнализатору, не менее 0,4 МПа (4,0 кгс/кв.см). При необходимости отрегулировать величину давления сжатого воздуха, при которой происходит срабатывание микровыключателя (замыкаются и размыкаются контакты сигнализаторов).
14.6.11.9 Проверить обмыливанием герметичность мест соединений. Пропуск воздуха не допускается.
14.6.11.10 Провести повторно испытания на давление срабатывания после установки сигнализатора на рельсовый автобус.
14.6.12 Предохранительные клапаны 2-2У1 (Э-216)
14.6.12.1 Выполнить ревизию состояния клапанов со снятием их с рельсового автобуса и полной разборкой.
14.6.12.2 Осмотреть состояние прилегающих поверхностей клапана и седла. При наличии забоин, рисок, вмятин на притирочной поверхности клапана или его седла проверить их плотность на стенде и, при необходимости, обеспечить плотность взаимной притиркой.
14.6.12.3 Раковины на притирочной поверхности клапана и посадочной части корпуса не допускаются.
14.6.12.4 Дефектные пружины не допускаются.
14.6.12.5 После ремонта предохранительный клапан установить на стенд и проверить плотность клапана, корпуса и мест соединений при рабочем давлении.
14.6.12.6 Отрегулировать клапан на давление открытия от 0,90 до 0,92 МПа (от 9,0 до 9,2 кгс/кв.см). Срабатывание клапана проверить от 3 до 4 раз. При этом давление каждого последующего срабатывания должно быть в пределах норм регулировки.
14.6.12.7 Плотность посадки клапана после каждого срабатывания должна быть в пределах норм.
14.6.12.8 Проверить высоту выступающей части регулировочного винта из корпуса и опломбировать клапан.
14.6.13 Регулятор давления АК-11БУЗ
14.6.13.1 Снять регулятор давления с рельсового автобуса для ревизии состояния его деталей и технических характеристик.
14.6.13.2 Проверить состояние мембраны.
Толщина серебряных контактов должна быть не менее 1,0 мм.
При установленных медных контактов толщина подвижного контакта должна быть не менее 1,0 мм, неподвижного не менее 1,8 мм.
Обнаруженные изношенные детали заменить новыми, смазать техническим вазелином механизм включения-выключения регулятора.
14.6.13.3 Убедиться в работоспособности регулятора и проверить:
- четкость (без заеданий) срабатывания контактной системы;
- надежность затяжки всех резьбовых соединений.
14.6.13.4 Проверить на стенде соответствие технических параметров аппарата его паспортным данным:
- пределы давления отключения от 0,3 до 0,9 МПа (от 3,0 до 9,0 кгс/кв.см);
- перепад давления (отключение-включение) от 0,14 до 0,21 МПа (от 1,4 до 2,1 кгс/кв.см) при регулируемом растворе контактов в пределах от 5 до 15 мм.
14.6.13.5 Отрегулировать аппарат для значений давления отключения и включения необходимых для работы на рельсовом автобусе:
- давление отключения - 0,80(+-)0,02 МПа (8,0(+-)0,2 кгс/кв.см);
- давление включения - 0,65(+-)0,02 МПа (6,5(+-)0,2 кгс/кв.см).
При несоответствии параметров регулятора заданным величинам необходимо произвести настройку:
- давление отключения отрегулировать вращением головки регулировочного винта: при вращении головки по часовой стрелке давление отключения уменьшается, при вращении против часовой стрелки - увеличивается;
- давление включения отрегулировать изменением раствора контактов: при увеличении раствора контактов давление включения понижается, при уменьшении - повышается.
14.6.14 Краны шаровые: 1-8 (133); 4-15-2 (166); 1-15-3 (121-02); 1-20-4 (122-03); 1-32/25-1 (129); 1-25-1 (129-02); 2-15-1 (127); стоп-кран 138
14.6.14.1 Снять с рельсового автобуса краны в случае обнаружения утечек воздуха и выполнить их ремонт в условиях специализированного производственного отделения.
14.6.15 Воздушные фильтры
14.6.15.1 Снять для ремонта воздушные фильтры с рельсового автобуса.
14.6.15.2 Очистить, промыть и разобрать фильтры для осмотра деталей и смены набивки.
При обнаружении трещин в деталях, повреждений металлических сеток, повреждений резьбовой части выше норм и ослаблении крепления замков - детали заменить.
14.6.15.3 При ремонте фильтров воздухопровода вынуть фильтр из корпуса, промыть, продуть и проверить его состояние.
14.6.15.4 После установки фильтров на рельсовый автобус проверить плотность мест соединений. Утечки не допускаются.
14.6.16 Кран машиниста 395М-4-01
14.6.16.1 Монтаж и демонтаж крана проводить при отсутствии сжатого воздуха в тормозной системе.
14.6.16.2 При ремонте выполнить разборку крана и проверить состояние золотника и его зеркала, манжеты, кольца уравнительного поршня, резиновых деталей притирки клапанов, металлических диафрагм и других деталей. Выявленные неисправности устранить.
14.6.16.3 При отсутствии неисправностей или после их устранения, необходимо отрегулировать кран машиниста на поддержание зарядного давления в тормозной магистрали и испытать.
14.6.16.4 Проверить при испытании: плотность уравнительного резервуара, чувствительность уравнительного поршня, темп служебной и экстренной разрядки, величину завышения давления в тормозной магистрали в IV положении ручки крана машиниста, время ликвидации сверхзарядного давления, герметичность мест соединений.
14.6.16.5 Ремонт, регулировку и испытания крана машиниста выполнять в порядке и в соответствии с нормами, установленными инструкцией (п. 52 приложения А).

14.7 Электрическое оборудование
14.7.1 Проверка состояния электрооборудования силовой установки Powerpack и систем контроля, управления и информации рельсового автобуса
14.7.1.1 Провести ревизию электрооборудования силовой установки PowerРack по результатам тестирования бортового компьютера с последующей проверкой блоков и датчиков на стенде.
14.7.1.2 Проверить работу информационного оборудования, управляемого блоками, входящими в Цифровой информационный комплекс (ЦИК) и состояние управляющих блоков без снятия с рельсового автобуса с помощью диагностических программ.
В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав ЦИК: блока управления (БУ ЦИК), блока экстренной связи (БЭС), блока информационного табло (БИТ), блока маршрутного табло (БМТ), блока усилителя мощности (БУМ), блока согласующих трансформаторов (БСТ).
14.7.1.3 Проверить работу электронных блоков системы контроля и управления рельсовом автобусе (СКУТС) на стенде со снятием с рельсового автобуса: микропроцессорного блока управления вагоном (БУВ); микропроцессорного блока управления дверями (БУД); микропроцессорного блока приема и обработки информации (БОПИ); микропроцессорной приборной панели транспортного средства с дисплеем (ППТС); регистрового силового блока управления (СБ).
В случае неудовлетворительной работы произвести замену соответствующих блоков, входящих в состав СКУТС.
Проверить состояние выносной клавиатуры с кабелем. Проверить работоспособность клавиш на клавиатуре. Осмотреть состояние подводящего кабеля и разъема. При необходимости произвести замену или ремонт.
Проверить состояние датчиков давления, уровня топлива, температуры воздуха. Датчики отсоединить. Осмотреть состояние датчиков на отсутствие повреждений. Осмотреть состояние разъемов и подводящих проводов. При наличии повреждений датчик заменить. Проверить работоспособность датчиков, при неисправности заменить.
14.7.2 Зарядный генератор и модули электроники
14.7.2.1 Произвести ревизию зарядному генератору постоянного тока.
Снять ремень генератора, освободить шкив, проверить легкость вращения и отсутствие посторонних шумов. В случае ненормальной работы подшипников произвести замену или ремонт агрегата
14.7.2.2 Проверить состояние модулей электроники зарядного генератора.
При неудовлетворительных результатах выполнить замену вышедших из строя модулей или заменить всю монтажную плату со всеми модулями электроники и с выполненными всеми необходимыми проводными соединениями.
14.7.3 Аккумуляторная батарея
14.7.3.1 Аккумуляторную батарею - заменить.

14.8 Автосцепные устройства
14.8.1 Междувагонное беззазорное сцепное устройство Dellner отремонтировать в соответствии с действующими инструкциями заводов-изготовителей (п.п. 5, 6 приложения А).
14.8.2 Концевые автосцепные устройства СА-3 ремонтировать согласно требованиям инструкции (п. 7 приложения А).

14.9 Оборудование безопасности и связи
Все приборы безопасности и связи снять с рельсового автобуса и передать для ремонта в специализированные подразделения или организации.
14.9.1 Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У
Ремонт комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 37 приложения А).
14.9.2 Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ
14.9.2.1 Ремонт телемеханической системы контроля бодрствования машиниста ТСКБМ проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 38 приложение А).
14.9.3 Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО
14.9.3.1 Ремонт комплекса процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона БАРС-4МО проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 40 приложения А).
14.9.4 Радиостанция 55Р22В-1.1М
14.9.4.1 Проверку и ремонт радиостанции проводить в соответствии с действующими инструкциями и руководством по эксплуатации завода-изготовителя (п. 58 приложения А).
Для проведения работ необходимо демонтировать радиостанцию с рельсового автобуса, выполнить ремонт в специализированных радиомастерских с использованием аттестованной контрольно-измерительной аппаратуры.
При наличии неисправностей основных составных частей радиостанции (блоков) выполнить замену блоков.
14.9.5 Аппаратура информационно-переговорная ТОН-РА
Проверку и ремонт аппаратуры информационно-переговорной проводить в соответствии с действующими инструкциями и руководством по эксплуатации завода-изготовителя (п. 57 приложения А).
Для проведения работ необходимо демонтировать аппаратуру с рельсового автобуса, провести ремонт в специализированных мастерских с применением аттестованной контрольно-измерительной аппаратуры.
При неисправности основных составных частей информационно-переговорной аппаратуры выполнить замену блоков.

14.10 Гребнесмазыватель АГС8РА
14.10.1 Выполнить ревизию и ремонт гребнесмазывателей в объеме согласно Руководству по эксплуатации на гребнесмазыватель (п. 28 приложения А).

14.11 Испытание и приемка рельсового автобуса
14.11.1 По окончании текущего ремонта ТР-3 провести испытания рельсового автобуса с соблюдением требований охраны труда и электробезопасности в строгом соответствии с правилами (п.п. 42, 43 приложения А).
14.11.2 Проверку работы оборудования рельсового автобуса проводить под руководством мастера (бригадира) с участием лица, имеющего право управления рельсовым автобусом.
14.11.3 При испытаниях выполнить следующие работы:
- испытание модуля PowerPack;
- диагностирование системы управления и контроля транспортными средствами УКТС;
- проверку работы тормозного оборудования;
- проверку звуковых и световых сигналов;
- проверку действия защитных блокировок;
- проверку систем отопления и вентиляции;
- работу электронных блоков, унифицированного комплексного локомотивного устройства безопасности, устройств контроля бдительности машиниста, радиосвязи, других устройств повышения безопасности движения;
- проверку опломбирования оборудования.
14.11.4 По окончании испытаний рельсовый автобус должен быть принят старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) с опробованием работы оборудования при управлении из обеих кабин машиниста при двух- и более секционном исполнении.
14.11.5 После испытаний провести обкатку рельсового автобуса на плече не менее 40 км на всех режимах.
14.11.5.1 До выезда на станционные пути проверить исправность действия тормозов, звуковых сигналов, сигнальных фонарей и прожекторов, работу КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста, радиосвязи и др.
14.11.5.2 Во время обкатки проверить работу всего электрического, механического, пневматического и тормозного оборудования рельсового автобуса на всех режимах работы из обеих кабин управления при двух- и более секционном исполнении.
14.11.5.3 Непосредственно после окончания обкатки провести проверку нагрева подшипниковых узлов.
14.11.5.4 Все обнаруженные при обкатке рельсового автобуса неисправности в работе оборудования, действии электрических и пневматических цепей должны быть устранены.
14.11.5.5 Результаты обкатки должны быть отражены в книге ремонта рельсового автобуса с оформлением акта обкатки и указанием замечаний.
14.11.5.6 Окончательная приемка рельсового автобуса и оформление результатов выполняется старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) после обкатки с заполнением акта установленной формы и отметкой в журналах учетной формы.

Приложение А
(обязательное)

Перечень основной нормативной и технологической документации,
используемой при техническом обслуживании и текущем ремонте
рельсовых автобусов РА-2

Таблица А

Наименование документа                    	Обозначение документа
и дата выпуска       	
1 Модуль Powerpack для автомотрис для     
ОАО "Российские железные дороги" с        
дизельным двигателем. Техническая         
документация                              	М060738/00R          	
2 Автобус рельсовый РА-2. Руководство по  
эксплуатации. Часть 1                     	750.050000.000-20 РЭ 	
3 Автобус рельсовый РА-2. Руководство по  
эксплуатации. Часть 2. Альбом схем        	750.050000.000 РЭ1   	
4 Правила технической эксплуатации        
железных дорог Российской Федерации       	ЦРБ/756              
26.05.2000г.         	
5 Руководство по эксплуатации             
беззазорного сцепного устройства БСУ-ТМ   	ТМ120.01.05.000РЭ    
2006г.               	
6 Инструкция по эксплуатации.             
Полужесткая сцепка "Dellner Couplers"     	2009г.               	
7 Инструкция по техническому обслуживанию,
ремонту и испытанию тормозного            
оборудования локомотивов и моторвагонного 
подвижного состава                        	ЦТ-533               
1998г.               
МПС России           	
8 Инструкция по эксплуатации тормозов     
подвижного состава железных дорог         	ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277  
от 16.05.94г.        	
9 Инструкция по формированию, ремонту и   
содержанию колесных пар тягового          
подвижного состава железных дорог колеи   
1520 мм, утверждена МПС России            
14.06.1995г.                              	ЦТ-329 с дополнениями
от 23.08.2000г.      
К-2273у              
1995г.               
МПС России           	
10 Колесные пары тягового подвижного      
состава железных дорог колеи 1520 мм.     
Руководство по эксплуатации и             
техническому обслуживанию и ремонту       	КМБШ.667120.001РЭ    
2006г.               
ОАО "РЖД"            	
11 Инструкция по техническому обслуживанию
и ремонту узлов с подшипниками качения    
локомотивов и моторвагонного подвижного   
состава                                   	ЦТ-330               
1995г.               
МПС России           	
12 Инструктивные указаниям по эксплуатации
и ремонту вагонных букс с роликовыми      
подшипниками                              	3-ЦВРК               	
13 Инструкция по сварочным и наплавочным  
работам при ремонте тепловозов,           
электровозов, электропоездов и            
дизель-поездов                            	ЦТ-336               
1995г.               
МПС России           	
14 Инструкции по сварке и наплавке при    
ремонте вагонов и контейнеров             	РТМ 32ЦВ-201-88      
1988г.               
МПС СССР             	
15 Инструкция по применению смазочных     
материалов. Локомотивы и моторвагонный    
подвижной состав                          	01ДК.421457.001 И    
2006г.               
ОАО "РЖД"            	
16  Инструкция по применению смазочных    
материалов в пассажирских вагонах         	01/75 ЦЛ-ВНИИЖТ-06 РК
2006г.               
ОАО "РЖД"            	
17 Инструкция по содержанию и ремонту     
гасителей колебаний локомотивов и вагонов 
электропоездов                            	ЦТЭП-15, ЦТтеп-47    
1986г.               
МПС СССР             	
18 Руководство по техническому            
обслуживанию и ремонту гидравлических и   
фрикционных гасителей колебаний           
локомотивов                               	ЦТтр-10              
2006г.               
ОАО "РЖД"            	
19 Основные условия ремонта и модернизации
тягового подвижного состава, узлов и      
агрегатов на ремонтных заводах МПС России 	ЦТ-ЦТВР-409          
от 20.12.96г.        
МПС России           	
20 Правила надзора за паровыми котлами и  
воздушными резервуарами подвижного состава
железных дорог МПС                        	ЦТ-ЦВ-ЦП-581         
1998г.               
МПС России           	
21 Инструкция по контролю качества        
электролитов (и их материалов)            
аккумуляторных батарей ТПС                	ЦТЧ-28/2             
1995г.               
МПС России           	
22 Инструкция по постановке, консервации и
содержанию локомотивов и моторвагонного   
подвижного состава в запасе МПС России и  
резерве железной дороги                   	ЦТ-775               
от 26.08.2000г.      
МПС России           	
23 Инструкция о порядке пересылки         
локомотивов и моторвагонного подвижного   
состава                                   	ЦТ/310               
от 06.02.95г.        
МПС России           	
24 Типовой технологический процесс        
деповского окрашивания моторвагонного     
подвижного состава                        	ТП-ЦТЭП-9-00         
от 14.01.2000г.      
МПС России           	
25 Положение о знаках безопасности на     
объектах железнодорожного транспорта      	ЦРБ/4676             
от 01.01.91г.        
МПС России           	
26 Метрологическое обеспечение.           
Организация и порядок проведения поверки, 
ремонта, метрологического контроля и      
списания средств измерений                	РД 32.76-97          
1997г.               
МПС России.          	
27 Порядок проведения поверки средств     
измерений                                 	ПР 50.2.006-94       
1997г.               
МПС России           	
28 Руководству по эксплуатации на         
гребнесмазыватель                         	АГС8.РА.00.00 РЭ     	
29 Санитарные правила по организации      
пассажирских перевозок на железнодорожном 
транспорте                                	СП 2.5.1198-03       
2003г.               
ОАО "РЖД             	
30 Техническая инструкция по очистке и    
обмывке наружных и внутренних поверхностей
моторвагонного подвижного состава         	ТИ-ЦПРИГр-7/25-2002  
МПС России           	
31 Руководящий документ. Неразрушающий    
контроль деталей и узлов локомотивов и    
моторвагонного подвижного состава         	ЦТтех-36/5           
10.10.2006г.         
МПС России           	
32 Инструкция по неразрушающему контролю  
узлов и деталей локомотивов и             
моторвагонного подвижного состава.        
Магнитопорошковый метод (с изменением N 1)	ЦТт-18/1             
1999г.               
МПС России           	
33 Инструкция по неразрушающему контролю  
узлов и деталей локомотивов и             
моторвагонного подвижного состава.        
Вихретоковый метод                        	ЦТт-18/2             
1999г.               
МПС России           	
34 Инструкция по ультразвуковому контролю 
деталей локомотивов и вагонов             
электропоездов на базе программируемого   
дефектоскопа УД2-102 (с изменением N 1)   	ЦТт-18/3             
2000г.               
МПС России           	
35 Инструкция по ультразвуковому контролю 
деталей локомотивов и моторвагонного      
подвижного состава на базе                
программируемого дефектоскопа УД2-70      	ЦТт-36/1             
2002г.               
МПС России           	
36 Инструкция по техническому обслуживанию
комплексного локомотивного устройства     
безопасности                              	ЦШ-ЦТ-659            
1999г.               
МПС России           	
37 Комплексное локомотивное устройство    
безопасности КЛУБ-У                       	Руководство по       
эксплуатации         
36991-00-00 РЭ       	
38 Телемеханическая система контроля      
бодрствования машиниста ТСКБМ             	Руководство по       
эксплуатации         
НКРМ.424313.003 РЭ   	
39 Стояночный тормоз БУСТ                 	ТУ 24.05.10.142-98   	
40 Комплекс процессорного противоюзного   
устройства с измерителем скорости         
четырехосного вагона БАРС-4МО             	Руководство по       
эксплуатации         
ИТ1.036.007          	
41 Устройства поездной радиосвязи.        
Технологический процесс обслуживания и    
ремонта                                   	РМ 32 ЦШ             
ЦТ-478И              
1981г. МПС СССР      	
42 Правила техники безопасности и         
производственной санитарии для окрасочных 
цехов и участков предприятий              
железнодорожного транспорта               	ЦТВР/4665 1989г.     
МПС СССР             	
43 Правила по охране труда при техническом
обслуживании и текущем ремонте тягового   
подвижного состава и грузоподъемных кранов
на железнодорожном ходу                   	ПОТ РО-32-ЦТ-668-99  
1999г.               
МПС России           	
44 Типовая инструкция по охране труда для 
работников химико-технических лабораторий 
железнодорожного транспорта               	ТИРО-13153-ЦТ-911-02 
2002г.               
МПС России           	
45 Система обнаружения и тушения пожара   
рельсового автобуса РА-2. Руководства по  
эксплуатации                              	ПАС33.04.РА-2.00.000 
Р"                   	
46 Инструкция по обеспечению пожарной     
безопасности на локомотивах и             
моторвагонном подвижном составе           	ЦТ-ЦУО-175           
1993г.               
МПС России           	
47 Общие требования к противопожарной     
защите тягового подвижного состава (с     
изменениями 1,2)                          	ЦТ-6                 
1995г.               
МПС России           	
49 Ведомственные нормы пожарной           
безопасности. Вагоны пассажирские.        
Требования пожарной безопасности          	ВНПБ-03              	
50 Распоряжение о планово-                
предупредительной системе технического    
обслуживания и ремонта моторвагонного     
подвижного состава                        	N 622р               
06.04.2006           
ОАО "РЖД"            	
51 Распоряжение о внесении изменений в    
Положение о планово-предупредительной     
системе технического обслуживания и       
ремонта моторвагонного подвижного состава 	N 1331р              
06.04.2006           
ОАО "РЖД"            	
52 Ремонт и испытание кранов машиниста    
усл. N 222, 328, 384, 395 и кранов        
вспомогательного тормоза локомотивов      
усл. N 254                                	ТИ102                
1970г.               
МПС СССР             	
53 Восстановление никель-кадмиевых        
аккумуляторных батарей тепловозов ЧМЭ3,   
дизель-поездов, электровозов и            
электропоездов                            	ТИ688                
1988г.               
МПС СССР             	
54 Техническое обслуживание и ремонт      
систем осушки сжатого воздуха             	ТИ501                
1985г.               
МПС СССР             	
55 Ремонт гидронасосов и гидромоторов     
гидростатического привода вентиляторов    
тепловозов и дизель-поездов               	ТИ62                 
1976г.               
МПС СССР             	
56 Методические указания по проведению    
сварочных работ на готовых изделиях ВП и  
ПНВМиРА, а также на различных стадиях     
сборки этих изделий                       	Метровагонмаш        
61/1-2002            	
57 Аппаратура информационно-переговорная  
ИПА ТОН-РА. Руководство по эксплуатации   	46125-0000-00РЭ      	
58 Радиостанция РВС-1-01. Руководство по  
эксплуатации                              	ЦВИЯ.464514.005-01РЭ 	
59 Комплекс вакуумного экологически       
чистого туалета "ЭВАК - 2000P".           
Руководство по эксплуатации               	ТУ-32-13849381-03РЭ  
2006г.               	
60 Туалетный комплекс вакуумного типа.    
Руководство по эксплуатации               	МТМ.01.12.06.0000.000
РЭ                   	
61 Правила по охране труда при ремонте    
подвижного состава и производстве запасных
частей                                    	"Транспорт", 1991    	

Приложение Б
(обязательное)

Профилактические меры по исключению влияния статического
электричества на микросхемы

1 Применять малоэлектризующуюся одежду (хлопчатобумажные халаты, обувь на кожаной подошве)
2 Создавать влажность в рабочих помещениях в пределах 50 - 60 %
3 Покрывать поверхность столов и пола малоэлектризующимися материалами или на рабочих столах иметь металлические листы размером не менее 100х200 мм, надежно соединенные с заземлением через ограничительный резистор
4 Ремонтному персоналу при ремонте с микросхемами надевать на руки специальные антистатические браслеты, соединенные с заземлением
5 Снимать заряд статического электричества с рук ремонтного персонала, инструмента и с выводов микросхем прикосновением через резистор к заземлению
6 Для покрытия столов, пола, стульев применять специальные антистатические краски или пасты

Приложение В
(обязательное)

Перечень инструмента и инвентаря, необходимого при
следовании рельсового автобуса в ремонт и из ремонта

При следовании в ремонт и из ремонта рельсовый автобус должен быть укомплектован следующим инструментом и инвентарем:
- молоток слесарный;
- бородок;
- зубило слесарное;
- кувалда;
- набор слесарных ключей;
- ломик;
- набор дверных ключей: трехгранный и четырехгранный;
- фонарь ручной сигнальный;
- огнетушитель;
- ведро с песком;
- башмак тормозной.

Приложение Г
(обязательное)

Перечень смазочных материалов, топлива и охлаждающих жидкостей,
применяемых при эксплуатации рельсового автобуса РА-2

Таблица Г

┌──────────────────────┬────────────────────┬────────┬──────────────────────┐
│Наименование          │Применяемые         │Объем   │Смазываемые           │
│                      │материалы           │заправки│узлы и детали         │
│                      │                    │на      │                      │
│                      │                    │единицу │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Двигатель силового    │Моторное масло      │        │Система смазки,       │
│блока:                │всесезонное         │        │воздушный             │
│                      │Essolube XTS 5      │        │фильтр, компрессор    │
│R183TD13H             │SAE 10W-40          │35 л    │                      │
│                      │Addinol Super Truck │        │                      │
│6H1800R83             │MD 1048 SAE 10W40   │48 л    │                      │
│                      │Mobil Delvac XHP    │        │                      │
│                      │Extra  SAE 10W-40   │        │                      │
│                      │Mobil Delvac I SHC  │        │                      │
│                      │SAE 5W-40           │        │                      │
│                      │Shell Rimula Ultra  │        │                      │
│                      │SAE 10W-40          │        │                      │
│                      │Shell Rimula Ultra  │        │                      │
│                      │SAE 5W-30           │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Гидропередача         │Трансмиссионное     │около   │Шестерни, муфты,      │
│                      │масло:              │75 л    │подшипники            │
│                      │Shell TEGULA V32    │        │                      │
│                      │или                 │        │                      │
│                      │Addinol SGL18,      │        │                      │
│                      │дублирующие масла:  │        │                      │
│                      │Mobil fluid 125,    │        │                      │
│                      │Agip Blasta 32,     │        │                      │
│                      │Elf  Transmissia 32,│        │                      │
│                      │BP ENERGOL          │        │                      │
│                      │HL-XP 32            │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Гидропривод           │Моторное масло      │15 л    │идронасос,            │
│вентиляторов          │всесезонное         │        │идромотор             │
│                      │Моторное масло      │        │ентиляторов           │
│                      │всесезонное:        │        │                      │
│                      │Essolube XTS5       │        │                      │
│                      │SAE 10W40           │        │                      │
│                      │Addinol Super Truck │        │                      │
│                      │MD1048 SAE 10W40,   │        │                      │
│                      │Mobil Delvac XHP    │        │                      │
│                      │Extra SAE 10W40,    │        │                      │
│                      │Mobil Delvac I SHC  │        │                      │
│                      │SAE 5W40,           │        │                      │
│                      │Shell Rimula Ultra  │        │                      │
│                      │SAE 10W40           │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Редуктор колесной     │Масло               │        │Шестерни,             │
│пары:                 │трансмиссионное:    │        │подшипники            │
│                      │Тап-15В,            │        │                      │
│                      │ТСп-15К             │        │                      │
│                      │ГОСТ23652-79        │        │                      │
│- осевой              │до температуры      │12 л    │                      │
│двухступенчатый       │минус 200С;         │        │                      │
│                      │ТСп-10              │        │                      │
│                      │ГОСТ 23652-79,      │        │                      │
│- осевой конический   │ТС-10-ОТп при       │8,0 л   │                      │
│одноступенчатый       │температуре         │        │                      │
│                      │от минус 20         │        │                      │
│                      │до минус 40град.С   │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Букса колесной пары   │Смазка              │1,4 -   │Подшипники            │
│                      │железнодорожная:    │1,6 кг  │                      │
│                      │ЛЗ-ЦНИИ             │        │                      │
│                      │ГОСТ 19791-74       │        │                      │
│                      │или Буксол          │        │                      │
│                      │ТУ 0254-107-        │        │                      │
│                      │01124328-01         │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Гидравлический        │Масло ТСЗп-8        │0,43 -  │Внутренняя полость    │
│гаситель колебаний    │ТУ 38.1011280-89    │0,68л   │гидроамортизаторов    │
│                      │или солидол Ж       │        │                      │
│                      │ГОСТ 1033-79        │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Карданный вал         │Смазка              │0,025 кг│Подшипники крестовин, │
│                      │ЦИАТИМ-203          │        │скользящие вилки      │
│                      │ГОСТ 8773-73        │        │валов                 │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Система охлаждения    │Антифризы:          │около   │Блок цилиндров        │
│двигателя             │Castrol Anti-Freese │180 л   │двигателя,            │
│                      │NF;                 │        │водомасляный          │
│                      │Glysantin G05/30/48;│        │теплообменник         │
│                      │Frostschutz 600     │        │гидропередачи,        │
│                      │                    │        │система отопления     │
│                      │                    │        │салона                │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Топливные баки        │Дизельное топливо   │700 л   │Топливная система     │
│                      │по EN 590;          │        │                      │
│                      │степень N-1D по     │        │                      │
│                      │ASTM D 975;         │        │                      │
│                      │степень N-2D по     │        │                      │
│                      │ASTM 975;           │        │                      │
│                      │класс А2 по         │        │                      │
│                      │BS 2869-1998        │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Тормозной привод      │ЛИТОЛ-24            │1,2 кг  │Шарниры привода       │
│                      │ГОСТ 21150-87 или   │        │(на вагон)            │
│                      │смазка графитная    │        │                      │
│                      │УСса ГОСТ 3333-80   │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Петли, замки дверей   │ЛИТОЛ-24            │0,05 кг │Шарниры, трущиеся     │
│                      │ГОСТ 21150-87 или   │        │поверхности           │
│                      │смазка графитная    │        │                      │
│                      │УСса ГОСТ 3333-80   │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Подвешивание          │ЛИТОЛ-24            │0,4 кг  │Подшипники, оси       │
│раздвижных дверей     │ГОСТ 21150-87 или   │        │роликов сочленения    │
│тамбура и сдвижных    │смазка графитная    │        │дверных цилиндров и   │
│дверей салона         │УСса ГОСТ 3333-80   │        │дверных створок,      │
│                      │                    │        │пружины и оси маятника│
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Дверной цилиндр       │Смазка:             │0,03 кг │Манжеты, сальники,    │
│                      │ЖТ-79Л              │        │шток, внутренняя      │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83;    │        │поверхность цилиндра  │
│                      │ЖТ-72               │        │                      │
│                      │ТУ 38 101.345-77    │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────├
│Кран машиниста        │Смазка ЖТ-79Л       │0,005 кг│Стержень, кольцо      │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83     │        │и клапан поршня       │
│                      ├────────────────────┼────────┼──────────────────────│
│                      │Графит ГЛ-1         │0,002 кг│Диафрагма             │
│                      │ГОСТ 5279-74        │        │                      │
│                      ├────────────────────┼────────┼──────────────────────│
│                      │Смазка ЖТ-79Л       │0,01 кг │Вентильная часть      │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83     │        │воздухо-распределителя│
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Электро-пневматический│Смазка:             │0,002 кг│Клапан, поршень,      │
│клапан автостопа      │ЖТ-79Л              │        │мембрана, седла       │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83;    │        │клапана               │
│                      │ЖТ-72               │        │                      │
│                      │ТУ 38 101.345-77    │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Пневмодроссели        │Смазка:             │0,002 кг│Регулирующие          │
│                      │ЖТ-79Л              │        │винты                 │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83;    │        │                      │
│                      │ЖТ-72               │        │                      │
│                      │ТУ 38 101.345-77    │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Тормозной цилиндр     │Смазка:             │0,1 кг  │Поршень с манжетой    │
│                      │ЖТ-79Л              │        │                      │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83;    │        │                      │
│                      │ЖТ-72               │        │                      │
│                      │ТУ 38 101.345-77    │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Цилиндр стояночного   │Смазка:             │0,075 кг│Манжеты, сетки        │
│тормоза               │ЖТ-79Л              │        │цилиндра, стакан,     │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83;    │        │отмораживающий        │
│                      │ЖТ-72               │        │винт                  │
│                      │ТУ 38 101.345-77    │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Блок управления       │Смазка:             │0,025 кг│Манжеты, кольца       │
│пневмотормозом        │ЖТ-79Л              │        │уплотнительные        │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83;    │        │                      │
│                      │ЖТ-72               │        │                      │
│                      │ТУ 38 101.345-77    │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Электродвигатель      │Смазка:             │0,1 кг  │Подшипники            │
│принудительной        │ЦИАТИМ-201          │        │                      │
│вентиляции            │ГОСТ 6267-74;       │        │                      │
│                      │ЦИАТИМ-221          │        │                      │
│                      │ГОСТ 9433-80        │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Манометры МП          │Масло часовое       │0,0003  │Оси, секторы          │
│                      │общего назначения   │кг      │                      │
│                      │ГОСТ 7935           │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Предохранительный     │Смазка: ЖТ-79Л      │0,001 кг│Клапан, седло,        │
│клапан резервуара     │ТУ32 ЦТ 1176-83;    │        │пружина               │
│                      │ЖТ-72 ТУ 38         │        │                      │
│                      │101.345-77          │        │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Редуктор:             │Смазка:             │0,003 кг│Манжета, клапан       │
│348                   │ЖТ-79Л              │        │пружины               │
│                      │ТУ32 ЦТ 1176-83;    │        │                      │
│                      │ЖТ-72               │        │                      │
│326                   │ТУ 38 101.345-77    │0,003кг │                      │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Аккумуляторные батареи│Смазка              │0,015 кг│Неокрашенные          │
│                      │ЦИАТИМ-201          │        │поверхности и         │
│                      │ГОСТ 6267-74        │        │перемычки             │
├──────────────────────┼────────────────────┼────────┼──────────────────────┤
│Откидные площадки,    │ЛИТОЛ-24            │0,5 кг  │Шарниры               │
│выдвижные ступени     │ГОСТ 21150-87       │        │(на вагон)            │
│                      │или                 │        │                      │
│                      │Смазка графитная    │        │                      │
│                      │УСса ГОСТ 3333-80   │        │                      │
└──────────────────────┴────────────────────┼────────┼──────────────────────┤

Приложение Д
(обязательное)

Перечень обязательного пломбируемого оборудования, аппаратов и
приборов рельсового автобуса РА-2

1 Электронные блоки
2 Обратные и предохранительные клапаны
3 Электропневматические клапаны
4 Быстродействующие клапаны
5 Регулятор давления
6 Пневмораспределитель
7 Манометры
8 Комплекс средств измерения параметров движения
9 Комплексное локомотивное устройство безопасности
10 Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста
11 Комплекс процессорного противоюзного устройства с измерителем скорости четырехосного вагона
12 Устройства контроля бдительности машиниста
13 Система обнаружения и тушения пожара
14 Заправочные и сливные горловины
15 Стоп-краны

Приложение Е
(обязательное)

Перечень деталей подлежащих неразрушающим видам контроля при
текущем ремонте ТР-3

Таблица Е

Наименование узлов и деталей      	Метод неразрушающего контроля     	
Детали и узлы колесной пары:      		
- открытые части осей             
- зубья зубчатых колес            	Магнитный контроль                	
- шейки и подступичные части осей 	Ультразвуковой контроль.          
При отсутствии ультразвукового    
дефектоскопа демонтировать        
внутренние кольца подшипников и   
произвести магнитный контроль     
шеек                              	
Рамы активной и пассивной тележек:		
- соединения продольных и         
поперечных балок                  
- места приварки буксовых         
кронштейнов к раме                	Ультразвуковая дефектоскопия*     	
- буксовые кронштейны             
- кронштейны центральных,         
горизонтальных и буксовых         
гидроамортизаторов                
- сварных швов (верхних и нижних) 
вварки втулок центральной балки   	Вихретоковая дефектоскопия*       	
Пружины буксового подвешивания:   		
Пружина наружная 750.053136.001   
Пружина внутренняя 750.053136.002 	Магнитная дефектоскопия всей      
поверхности                       	
Элементы соединения кузова с      
тележками:                        		
Кронштейн 750.053100.010 крепления
тяги с кузовом                    	Вихретоковая и магнитная          
дефектоскопия сварных швов        	
Валик 730.3134.112                
Шкворень 750.053134.021 крепления 
тяги с активной тележкой          
Шкворень 730.31.34.111 крепления  
тяги с пассивной тележкой         	Магнитная дефектоскопия всей      
поверхности                       	
Тяга 750.053134.014               	Ультразвуковая и магнитная        
дефектоскопия сварных швов        	
Элементы соединения гасителей     
колебаний:                        		
Опора 750.053100.050 установки    
гасителей на раме кузова          
Опора 750.053100.055 установки    
гасителей на раме кузова          
Кронштейн 750.053100.110 установки
гасителей на раме тележки         	Вихретоковая дефектоскопия        
сварных швов*                     	
Палец 720.31.35.300 крепления     
гасителей на раме                 
Валик 750.053136.006 крепления    
гасителя на буксе колесной пары   	Магнитная дефектоскопия всей      
поверхности                       	
Кронштейн 731.3100.054 бокового   
упора на раме кузова              	Вихретоковая и магнитная          
дефектоскопия сварных швов        	
Тяга редуктора 750.053153.027     
Кронштейн тяги 750.053153.015     
редуктора                         
Элементы блок тормоза:            	Магнитная дефектоскопия всей      
поверхности                       	
Рычаг 750.053142.030              
Башмак 731.153142.032.1           
Тяга 750.053142.035,              
Фиксатор 720.31.42.012.1          
Болт 720.31.42.155.1,             
Болт призонный 720.31.42.156.1    
Ось 720.31.42.131                 
Палец 731.153142.037              
Палец 720.31.42.137               
Палец 720.31.42.139               
Палец 720.31.42.149               
Вилка 731.153142.026              	Магнитная дефектоскопия всей      
поверхности                       	
Кронштейн тормоза 720.31.42.135;  
720.31.42.135-01                  	Магнитная дефектоскопия плоских   
поверхностей                      
Вихретоковая дефектоскопия места  
стыка поверхностей                	
Тяга 750.053134.014               	Ультразвуковая и магнитная        
дефектоскопия сварных швов        	
Резервуары воздушные              	Техническое освидетельствование   
согласно "Правилам надзора за     
паровыми котлами и воздушными     
резервуарами подвижного состава   
железных дорог МПС"               
(ЦТ-ЦВ-ЦП/3198)                   	
Автосцепное устройство            	В соответствии с "Инструкцией     
по ремонту и обслуживанию         
автосцепного устройства           
подвижного состава же-            
лезных дорог Российской Федерации"
ЦВ-ВНИИЖТ-494                     	
*Для контроля в спорных случаях допускается применять магнитную      
дефектоскопию                                                        	

Приложение Ж
(обязательное)

Нормы допусков и износов оборудования
рельсовых автобусов РА-1

Приложение И
(обязательное)

Карта смазок применяемых при текущем ремонте
рельсового автобуса РА-2

Таблица И.1

┌─────────────────────────┬──────────────────────┬─────────┬──────────────────────────────────┬───────────────┐
│Наименование узла,       │Обозначение смазочного│Объем    │Периодичность и количество        │Примечание     │
│аппарата, прибора, детали│материала             │заправки │смазки (пополнение смазки)        │               │
│                         │                      │на       │при ремонте, кг                   │               │
│                         │                      │единицу, ├──────────────┬──────┬────────────┤               │
│                         │                      │кг       │ТР-1          │ТР-2  │ТР-3        │               │
├─────────────────────────┴──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│                   МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ                                                                 │
├─────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│                            Тележка                                                                          │
├─────────────────────────┬──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│Букса колесной пары:     │                      │         │              │      │            │               │
│- роликовые подшипники   │Смазка железнодорожная│1,4 - 1,6│-             │0,5   │1,4 - 1,6   │Смешение       │
│                         │ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74 │         │              │      │            │смазок         │
│                         │или                   │         │              │      │            │ЛЗ-ЦНИИ и      │
│                         │Буксол ТУ             │         │              │      │            │Буксол не      │
│                         │0254-107-01124328-01  │         │              │      │            │допускается    │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Редукторы:               │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- осевой двухступенчатый │Масло трансмиссионное │12,0 л   │Долив, при    │12,0 л│12,0 л      │               │
│                         │ГОСТ 23652-79 марки:  ├─────────┤необходимости,├──────┼────────────┤               │
│- осевой конический      │ТСп-15К - при t до    │8,0 л    │до уровня     │8,0 л │8,0 л       │               │
│одноступенчатый          │минус 25 град.С       │         │              │      │            │               │
│                         │Тап-15В - при t до    │         │              │      │            │               │
│                         │минус 20 град.С       │         │              │      │            │               │
│                         │ТСп-10- при t от      │         │              │      │            │               │
│                         │20 град.С             │         │              │      │            │               │
│                         │до минус 40 град.С -  │         │              │      │            │               │
│                         │ТСп-10                │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Редукторы:               │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- осевой двухступенчатый │Масло веретенное АУ   │12 л     │-             │12,0 л│12,0 л      │Промывка       │
├─────────────────────────┤ТУ38.1011232-89       ├─────────┼──────────────┼──────┼────────────┤редукторов     │
│- осевой конический      │или                   │8,0 л    │-             │8,0   │8,0         │               │
│одноступенчатый          │масло индустриальное  │         │              │      │            │               │
│                         │И-20А ГОСТ 20799-88   │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Редукторы:               │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- осевой двухступенчатый │Смазка бензиноупорная │0,20     │-             │0,07  │0,20        │Уплотнение     │
├─────────────────────────┤ГОСТ 7171-78          ├─────────┼──────────────┼──────┼────────────┤крышек         │
│- осевой конический      │                      │0,15     │-             │0,05  │0,15        │подшипников    │
│одноступенчатый          │                      │         │              │      │            │и половин      │
│                         │                      │         │              │      │            │редукторов     │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Карданные валы:          │                      │         │              │      │            │               │
│- подшипники крестовин,  │Смазка ЦИАТИМ-203     │0,2      │0,1           │0,1   │0,2         │На вагон       │
│скользящие вилки,        │ГОСТ 8773-73          │         │              │      │            │               │
│шлицевые соединения      │или                   │         │              │      │            │               │
│                         │Литол-24 ГОСТ 21150-87│         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Буксовое подвешивание:   │                      │         │              │      │            │               │
│- нижние опоры буксовых  │Смазка графитная      │0,3      │-             │-     │0,3         │На вагон       │
│пружин (контактная       │УСсА ГОСТ 3333-80 или │         │              │      │            │               │
│поверхность)             │солидол Ж ГОСТ 1033-79│         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Амортизатор буксовый     │                                                                                   │
│(гидравлический):        │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- шарнирные соединения   │Смазка графитная      │0,01     │-             │0,01  │0,01        │На один        │
│головок                  │УСсА ГОСТ 3333-80     │         │              │      │            │амортизатор    │
│                         │или солидол Ж         │         │              │      │            │               │
│                         │ГОСТ 1033-79          │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- внутренняя полость     │Масло ТС 3п-8         │0,68     │-             │-     │0,68        │На один        │
│                         │ТУ38.101.1280-89      │         │              │      │            │амортизатор    │
│                         │или масло приборное   │         │              │      │            │               │
│                         │МВП ГОСТ 1805-76      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Центральное подвешивание:│                                                                                   │
├─────────────────────────┼───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│Амортизатор центральный  │                                                                                   │
│(гидравлический):        │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- шарнирные соединения   │Смазка графитная      │0,01     │-             │0,01  │0,01        │На один        │
│головок амортизатора     │УСсА ГОСТ 3333-80 или │         │              │      │            │амортизатор    │
│                         │солидол Ж ГОСТ 1033-79│         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- внутренняя полость     │Масло ТС 3п-8         │0,43     │-             │-     │0,43        │На один        │
│                         │ТУ38.101.1280-89 или  │         │              │      │            │амортизатор    │
│                         │масло приборное       │         │              │      │            │               │
│                         │МВП ГОСТ 1805-76      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Амортизатор              │                                                                                   │
│горизонтальный           │                                                                                   │
│(гидравлический):        │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- шарнирные соединения   │Смазка графитная      │0,01     │-             │0,01  │0,01        │На один        │
│головок                  │УСсА ГОСТ 3333-80 или │         │              │      │            │амортизатор    │
│                         │солидол Ж ГОСТ 1033-79│         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- внутренняя полость     │Масло ТС 3п-8         │0,43     │-             │-     │0,43        │На один        │
│                         │ТУ38.101.1280-89 или  │         │              │      │            │амортизатор    │
│                         │масло приборное       │         │              │      │            │               │
│                         │МВП ГОСТ 1805-76      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Блоки тормозные:         │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- передача рычажная:     │Смазка-паста          │1,2      │0,6           │0,6   │1,2         │На вагон       │
│шарнирные соединения и   │ВНИИ НП-232           │         │              │      │            │               │
│трущиеся поверхности     │ГОСТ 14068-79         │         │              │      │            │               │
│рычажной передачи        │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- тормозной цилиндр:     │Смазка ЖТ-72          │0,15     │-             │0,15  │0,15        │На вагон       │
│поршень с манжетой,      │(ЦИАТИМ-221Д)         │         │              │      │            │               │
│стенки цилиндра          │ТУ38.101.345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- тормоз стояночный:     │Смазка ЖТ-72          │0,2      │-             │0,2   │0,2         │На вагон       │
│манжеты, стенки цилиндра,│(ЦИАТИМ-221Д)         │         │              │      │            │               │
│поршень, отпускной винт  │ТУ38.101.345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Осевой датчик ОДМ-2М:    │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- трущиеся поверхности на│Высокотемпературная   │0,002    │0,002         │0,002 │0,002       │               │
│деталях присоединительной│консистентная         │         │              │      │            │               │
│муфты датчика и на       │смазка Mobil          │         │              │      │            │               │
│присоединительных пальцах│                      │         │              │      │            │               │
│колесной пары)           │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Датчик угла поворота     │                      │         │              │      │            │               │
│Л178/1.2:                │                      │         │              │      │            │               │
│- подшипниковый узел     │Смазка ЦИАТИМ-221     │0,005    │0,005         │0,005 │0,005       │               │
│                         │ГОСТ 9433-80          │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Связь кузова с тележкой: │                      │         │              │      │            │               │
│- подшипники тяги        │Смазка Литол-24       │0,05     │-             │0,02  │0,05        │На один        │
│                         │ГОСТ 21150-87         │         │              │      │            │подшипник      │
├─────────────────────────┴──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│                                                       Кузов                                                 │
├─────────────────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│Подвешивание раздвижных  │                                                                                   │
│дверей тамбура и сдвижных│                                                                                   │
│дверей салона:           │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- смазочные каналы штанг,│Литол 24 ГОСТ 21150-87│0,1      │0,05          │0,05  │0,1         │На вагон       │
│полости хвостовиков      │или смазка графитная  │         │              │      │            │               │
│                         │УСсА ГОСТ 3333-80     │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- полость подшипников и  │Литол 24 ГОСТ 21150-87│0,2      │0,1           │0,1   │0,2         │На вагон       │
│трущиеся поверхности     │или смазка графитная  │         │              │      │            │               │
│шарнирных подшипников    │УСсА ГОСТ 3333-80     │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Дверные цилиндры:        │Смазка ЖТ-79Л         │0,03     │0,015         │0,015 │0,03        │На один        │
│- шток, внутренняя       │ТУ                    │         │              │      │            │цилиндр        │
│поверхность цилиндра     │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
│                         │или                   │         │              │      │            │               │
│                         │ЖТ-72 ТУ 38.101.345-77│         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Петли, замки створчатых  │Смазка графитная УСсА │0,05     │0,025         │0,025 │0,05        │На вагон       │
│дверей и шкафов          │ГОСТ 3333-80,         │         │              │      │            │               │
│                         │смазка для добавления:│         │              │      │            │               │
│                         │масло индустриальное  │         │              │      │            │               │
│                         │марки И-30А или И-40А │         │              │      │            │               │
│                         │ГОСТ 20799-88         │         │              │      │            │               │
│                         │60%+смазка графитная  │         │              │      │            │               │
│                         │УСсА ГОСТ 3333-80     │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Откидные площадки,       │                      │         │              │      │            │               │
│выдвижные ступени:       │                      │         │              │      │            │               │
│- шарниры                │Литол-24 ГОСТ 21150-87│0,5      │0,25          │0,25  │0,5         │На вагон       │
├─────────────────────────┴──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│                  СИЛОВАЯ УСТАНОВКА PowerPack                                                                │
├─────────────────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│Система смазки (дизель,  │                                                                                   │
│воздушный фильтр,        │                                                                                   │
│компрессор)              │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│MTU 6 R183TD13H          │Моторное масло        │34,5л    │34,5л         │34,5л │34,5л       │Разрешается    │
├─────────────────────────┤всесезонное           ├─────────┼──────────────┼──────┼────────────┤использовать   │
│MTU6H1800R83             │Essolube XTS 5        │48л      │48л           │48л   │48л         │масло другой   │
│                         │SAE 10W-40            │         │              │      │            │марки,         │
│                         │Addinol Super Truck MD│         │              │      │            │рекомендованное│
│                         │1048                  │         │              │      │            │заводом        │
│                         │SAE 10W40             │         │              │      │            │изготовителем  │
│                         │Mobil Delvac XHP Extra│         │              │      │            │               │
│                         │SAE 10W-40            │         │              │      │            │               │
│                         │Mobil Delvac I SHC    │         │              │      │            │               │
│                         │SAE 5W-40             │         │              │      │            │               │
│                         │Shell Rimula Ultra    │         │              │      │            │               │
│                         │SAE 10W-40            │         │              │      │            │               │
│                         │Shell Rimula Ultra    │         │              │      │            │               │
│                         │SAE 5W-30             │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┴──────┼────────────┼───────────────┤
│Гидропередача:           │                      │         │                     │            │               │
│- шестерни, муфты,       │Трансмиссионное масло │75л      │Долив, при           │            │               │
│подшипники               │Shell TEGULA V32      │         │необходимости, до    │75л         │               │
│                         │или                   │         │уровня               │            │               │
│                         │Addinol SGL18,        │         │                     │            │               │
│                         │дублирующие масла:    │         │                     │            │               │
│                         │Mobil fluid 125,      │         │                     │            │               │
│                         │Agip Blasta 32,       │         │                     │            │               │
│                         │Elf  Transmissia 32,  │         │                     │            │               │
│                         │BP ENERGOL HL-XP 32   │         │                     │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┬──────┼────────────┼───────────────┤
│Привод гидровентиляторов │Моторное масло        │15       │15            │15    │15          │               │
│(гидронасос, гидромотор  │всесезонное:          │         │              │      │            │               │
│вентилятора)             │Essolube XTS5 SAE     │         │              │      │            │               │
│                         │10W40                 │         │              │      │            │               │
│                         │Addinol Super Truck   │         │              │      │            │               │
│                         │MD1048                │         │              │      │            │               │
│                         │SAE 10W40,            │         │              │      │            │               │
│                         │Mobil Delvac XHP Extra│         │              │      │            │               │
│                         │SAE 10W40,            │         │              │      │            │               │
│                         │Mobil Delvac I SHC    │         │              │      │            │               │
│                         │SAE 5W40,             │         │              │      │            │               │
│                         │Shell Rimula Ultra    │         │              │      │            │               │
│                         │SAE 10W40             │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┴──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│                                             ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ                                     │
├─────────────────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│Блок управления          │                                                                                   │
│стояночным тормозом 192: │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- клапаны, толкатели,    │Смазка ЖТ-79Л         │0,015    │-             │-     │0,015       │               │
│седла и уплотняемые      │ТУ32 ЦТ 1176-83       │         │              │      │            │               │
│резинотехническими       │                      │         │              │      │            │               │
│изделиями поверхности    │                      │         │              │      │            │               │
│вентилей                 │                      │         │              │      │            │               │
│электропневматических    │                      │         │              │      │            │               │
│включения и отключения   │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- манжеты и трущиеся     │Смазка ЖТ-79Л         │0,01     │-             │-     │0,01        │               │
│поверхности корпуса и    │ТУ32 ЦТ 1176-83       │         │              │      │            │               │
│поршня                   │                      │         │              │      │            │               │
│пневмораспределительного │                      │         │              │      │            │               │
│устройства, и            │                      │         │              │      │            │               │
│обработанные поверхности │                      │         │              │      │            │               │
│фланцев                  │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- резьбовые разборные    │Смазка ЖА             │0,01     │-             │-     │0,01        │               │
│соединения               │ТУ 32ЦТ 550-83        │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Вентили                  │Смазка ЖТ-79Л         │0,001    │-             │0,001 │0,001       │               │
│электропневматические    │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│120:                     │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
│- клапан, толкатель,     │или                   │         │              │      │            │               │
│седло                    │смазка                │         │              │      │            │               │
│                         │ЖТ-72 ТУ 38.101345-77 │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Выключатель цепей        │                      │         │              │      │            │               │
│управления 267.050:      │                      │         │              │      │            │               │
│- стержень, поршень,     │Смазка ЖТ-79Л         │0,005    │-             │0,005 │0,005       │               │
│рамка, манжета           │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│воздухораспределителя    │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Кран машиниста 395М-4-01:│                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- кран управления:       │Смазка ЖТ-79Л         │0,015    │0,004         │0,015 │0,015       │               │
│стакан, клапан,          │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│толкатель, регулировочный│0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
│винт, шарик              │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┤                      ├─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- реле давления:         │                      │0,01     │-             │0,01  │0,01        │               │
│атмосферный и питательный│                      │         │              │      │            │               │
│клапаны                  │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┤                      ├─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- разобщительное         │                      │0,01     │-             │0,01  │0,01        │               │
│устройство: клапаны      │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- диафрагма              │Графит ГЛ-1           │0,002    │-             │0,002 │0,002       │               │
│                         │ГОСТ 5279-74          │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│Клапан быстродействующий │                                                                                   │
│398:                     │                                                                                   │
├─────────────────────────┼──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│- трущиеся и уплотняемые │Смазка ЖТ-79Л         │0,015    │-             │-     │0,015       │               │
│поверхности деталей и    │ТУ32 ЦТ 1176-83 или   │         │              │      │            │               │
│узлов (манжеты, пружины, │смазка ЖА             │         │              │      │            │               │
│направляющие, седла      │ТУ 32ЦТ 550-83        │         │              │      │            │               │
│клапанов, упорки),       │                      │         │              │      │            │               │
│обработанные поверхности │                      │         │              │      │            │               │
│фланцев                  │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│- резьбовые разборные    │Смазка ЖА             │0,01     │-             │-     │0,01        │               │
│соединения               │ТУ 32ЦТ 550-83        │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Краны:                   │                      │         │              │      │            │               │
│- разобщительный,        │Смазка ЖТ-79Л         │0,004    │-             │-     │0,004       │               │
│водоспускной, концевой,  │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│стояночного тормоза;     │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
│- пробки и отверстия под │или                   │         │              │      │            │               │
│пробки, внутренние стенки│Смазка ЖТ-72          │         │              │      │            │               │
│корпуса, пружины         │ТУ 38.101345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Клапан предохранительный │Смазка ЖТ-79Л         │0,001    │0,001         │0,001 │0,001       │               │
│2-2 (Э-216):             │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│- клапан, седло, пружина │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
│                         │или                   │         │              │      │            │               │
│                         │Смазка ЖТ-72          │         │              │      │            │               │
│                         │ТУ 38.101345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Клапан                   │Смазка ЖТ-79Л         │0,002    │0,002         │0,002 │0,002       │               │
│электропневматический    │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│автостопа 153А:          │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
│- клапан, поршень,       │или                   │         │              │      │            │               │
│мембрана, седла клапана  │Смазка ЖТ-72          │         │              │      │            │               │
│                         │ТУ 38.101345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Клапан обратный          │Смазка ЖТ-79Л         │0,002    │0,002         │0,002 │0,002       │               │
│1-11 9 (142-01):         │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│- клапан и седло         │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
│                         │или                   │         │              │      │            │               │
│                         │Смазка ЖТ-72          │         │              │      │            │               │
│                         │ТУ 38.101345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Клапан выпускной         │Смазка ЖТ-79Л         │0,01     │-             │-     │0,01        │               │
│4-2(131), 161:           │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│- пружины, направляющая, │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
│седло толкателя,         │или                   │         │              │      │            │               │
│толкатель, гнездо,       │Смазка ЖА             │         │              │      │            │               │
│колпачок                 │ТУ 32ЦТ 550-83        │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Клапан сбрасывающий      │                      │         │              │      │            │               │
│трехпозиционный 182-01:  │                      │         │              │      │            │               │
│- трущиеся и уплотняемые │Смазка ЖТ-79Л         │0,015    │-             │-     │0,015       │               │
│поверхности узлов и      │ТУ0254-002-01055954-01│         │              │      │            │               │
│деталей "металл-металл", │                      │         │              │      │            │               │
│"металл-резина"          │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Манометры:               │                      │         │              │      │            │               │
│- ось, сектор            │Масло часовое общего  │0,0003   │0,0003        │0,0003│0,0003      │               │
│                         │назначения            │         │              │      │            │               │
│                         │ГОСТ 7935-74          │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Пневмодроссели:          │Смазка ЖТ-79Л         │0,002    │-             │0,002 │0,002       │               │
│- регулирующие винты     │ТУ0254-002-01055954-01│         │              │      │            │               │
│                         │Смазка ЖТ-72          │         │              │      │            │               │
│                         │ТУ38.101.345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Редуктор 348, 236:       │                      │         │              │      │            │               │
│- манжета, возбудительный│Смазка ЖТ-79Л         │0,003    │-             │0,003 │0,003       │               │
│клапан, пружины          │ТУ0254-002-01055954-01│         │              │      │            │               │
│                         │Смазка ЖТ-72          │         │              │      │            │               │
│                         │ТУ38.101.345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Регулятор давления АК-11:│                      │         │              │      │            │               │
│- шток, шарниры осей,    │ЦИАТИМ-201            │0,03     │0,03          │0,03  │0,03        │               │
│трущиеся поверхности     │ГОСТ 6267-74          │         │              │      │            │               │
│упора                    │                      │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Регулятор положения      │                      │         │              │      │            │               │
│кузова 003:              │                      │         │              │      │            │               │
│- уплотняемые рабочие    │Смазка ЖТ-79Л         │0,005    │-             │0,005 │0,005       │               │
│поверхности              │ТУ                    │         │              │      │            │               │
│                         │0254-002-01055954-01  │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┼──────────────────────┼─────────┼──────────────┼──────┼────────────┼───────────────┤
│Сигнализаторы давления   │                      │         │              │      │            │               │
│115,115А:                │                      │         │              │      │            │               │
│- толкатель и упорка     │Смазка ЖТ-79Л         │0,05     │-             │0,05  │0,05        │               │
│                         │ТУ0254-002-01055954-01│         │              │      │            │               │
│                         │или смазка ЖТ-72      │         │              │      │            │               │
│                         │ТУ38.101.345-77       │         │              │      │            │               │
├─────────────────────────┴──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┤
│                                       ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ                                            │
├─────────────────────────┬──────────────────────┬─────────┬──────────────┬──────┬────────────┬───────────────┤
│Аккумуляторные батареи:  │                      │         │              │      │            │               │
│- неокрашенные           │Смазка ЦИАТИМ-201     │0,015    │0,0075        │0,0075│0,015       │               │
│поверхности и перемычки  │ГОСТ 21150-87         │         │              │      │            │               │
└─────────────────────────┴──────────────────────┴─────────┴──────────────┴──────┴────────────┴───────────────┘