бабулер49

Созидательный потенциал в действии

На протяжении шести лет в Дирекции по ремонту тягового подвижного состава реализуется проект «Бережливое производство в ОАО “РЖД”». Данная работа началась с четырех пилотных ремонтных локомотивных депо и была распространена в 2012 г. на все ремонтные депо сети. На рис. 1 представлены результаты работы Дирекции по ремонту за 6 лет. За этот период реализовано 2185 проектов улучшений и получен общий экономический эффект в размере 95,2 млн. руб.
Внедрение технологий бережливого производства, направленное на сокращение непроизводительных потерь и повышение эффективности технологических процессов, неразрывно связано с:

• □ вовлечением персонала, использованием творческого потенциала работников;
• □ тиражированием положительного опыта;
• □ рациональным использованием всех элементов в технологических процессах и на рабочих местах, применением ресурсосберегающих технологий.

Такой подход позволяет эффективно работать в направлении постоянных улучшений, оптимально использовать производственные площади, повышать производительность труда, создавать наиболее безопасные условия труда для работников ремонтных локомотивных депо.
Перед Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД» приоритетным остается решение следующих задач:

• • повышение надежности технических средств и безопасности движения;
• • снижение себестоимости ремонта устройств безопасности.

В 2015 г. работниками региональных дирекций по ремонту тягового подвижного состава реализовано 302 проекта улучшений с общим экономическим эффектом более 14 млн. руб. Кроме того, реализация этих проектов позволила получить и технологический эффект благодаря сокращению непроизводительных потерь времени. Для мотивации работников было премировано 78 человек (авторов проектов) региональных дирекций в размере 3,3 млн. руб. Ежегодно работники Дирекции по ремонту тягового подвижного состава принимают участие в конкурсе «Лучшее подразделение в Программе проектов Бережливое производство в ОАО «РЖД». В 2015 г. было подано 63 заявки на участие.


Первое место занял проект ремонтного локомотивного депо Зауралье Южно-Уральской дирекции по ремонту тягового подвижного состава «Сокращение времени простоя локомотивов при проведении технического обслуживания интеллектуальной системы автоведения поезда с распределенной тягой (ИСАВП-РТ)».
Существовала проблема, связанная с тем, что для синхронной работы локомотивы, оборудованные ИСАВП-РТ, объединяются между собой по собственному радиоканалу на специально выделенном диапазоне частот. Для того чтобы проверить работу этого канала, необходимо задействовать второй локомотив с выделенным машинистом экипировки.
При этом возникали продолжительные потери времени из-за необходимости работы дежурного электромеханика и машинистов экипировки на двух локомотивах. Кроме того, играл роль фактор занятости рядом находящегося железнодорожного пути.
Для оптимизации производственных операций был изготовлен стенд (рис. 2) по проверке радиоканала ИСАВП-РТ, разработан и внедрен технологический процесс проверки работы радиоканала с использованием данного стенда.
Необходимо отметить, что оборудование для проверки канала радиосвязи умещается на небольшом столе. Оно состоит из блоков универсальной системы автоведения электровозов грузового движения (УСАВП-Г) и ИСАВП-РТ, а также радиомодема и антенны. На рис. 3 представлена структурная схема стенда ИСАВП-РТ.
Проверка радиосвязи осуществляется путем настройки стенда и локомотивной аппаратуры на одну частоту и передачи команд
на локомотив и обратно. Непосредственно из депо тестируется второй локомотив по радиоэлектронной связи на готовность сдваивания. Таким образом, в разработанном процессе проверка радиоканала на локомотиве выполняется без использования второго электровоза и прилегающих путей, одним машинистом экипировки. Нововведение позволяет сократить простой тяговых единиц почти в два раза и исключает выдачу электровозов с неисправным радиоканалом ИСАВП-РТ под сдвоенный поезд.
Реализация данного проекта позволит сократить простои тяговых единиц на 34,7 % и получить годовой экономический эффект в размере около 1,7 млн. руб.


Второе место занял проект ремонтного локомотивного депо Иваново-Сортировочное Северной дирекции по ремонту тягового подвижного состава «Анализ процесса смены и ремонта элек-тропневматического клапана ЭПК-150».
Целью проекта являлось сокращение на 30 % времени процесса ремонта ЭПК-150. Данного снижения необходимо было добиться, прежде всего, путем уменьшения в 1,5 раза непроизводительных потерь при транспортировке электропневматического клапана, исключения дублирующих операций, снижения времени при его демонтаже и монтаже на локомотиве, улучшения эргономических требований рабочего места слесаря контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА).
Для решения поставленной задачи были выполнены следующие мероприятия:

• разработан и изготовлен новый стенд (рис. 4) для проверки ЭПК-150 с широкими функциональными возможностями, эргономичным расположением органов управления и контроля, с предусмотренной конструкцией позиций для проведения разборки, ремонта и сборки клапана, возможности регистрации технических характеристик в документации при выполнении их замеров;
• применена, как средство малой механизации, тележка для транспортировки электропневматического клапана;
• роизведена расстановка оборудования для исключения пересечения процессов;
• размещены запасные части и инструмент на расстояние вытянутой руки;
• исключены лишние, дублирующие движения слесаря КИПиА при ремонте.

Благодаря выполненным действиям на час с лишним сокращен процесс ремонта ЭПК-150. Годовой экономический эффект от реализации данного проекта составит около 91 тыс. руб.
По итогам финального этапа третье место занял проект ремонтного локомотивного депо Ртищево Юго-Восточной дирекции по ремонту тягового подвижного состава «Оборудование двух ремонтных позиций помещения веерного депо станции Ртищево I испытательными шлейфами для проверки бортовых устройств безопасности».
Рабочей группой, созданной в Ртищево, рассмотрены основные технологические проблемы, связанные с проверкой работоспособности локомотивных устройств безопасности на испытательных шлейфах контрольного пункта (КП) АЛСН станции Ртищево I.
Для выполнения проверки работоспособности локомотивных устройств безопасности на пассажирских тепловозах серии ТЭП70БС после проведения плановых технических обслуживаний требовалось производить маневровые передвижения от ремонтных стойл веерного депо до места расположения испытательного шлейфа КП АЛСН. На рис. 5 представлена схема маневрового передвижения ТЭП70БС до проекта улучшения.
Основной проблемой при выполнении маневров считалась занятость маршрута проезда (тракционных путей) восстановительным поездом, выполняющим хозяйственную деятельность. Проведение тепловозом маневровых передвижений от ремонтных путей веерного депо до места расположения испытательного шлейфа контрольного пункта занимало 211 мин.
Для сокращения непроизводственных расходов путем исключения маневровых передвижений локомотива было принято решение оборудовать две ремонтные позиции испытательными шлейфами помещения веерного депо станции Ртищево I (рис. 6).
После проведения технических мероприятий по оптимизации процесса проверки бортовых устройств безопасности были полностью исключены маневровые передвижения локомотива, нештатные ситуации и производственный травматизм при маневрах, затраты на использование топливно-энергетических ресурсов, загрязнение воздуха и окружающей среды выхлопными газами тепловоза, сокращено время непроизводственного простоя локомотива в ожидании работ. Годовой экономический эффект от внедрения проекта улучшения составил 646,2 тыс. руб.
На 2016 г перед Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД» поставлена задача продолжить работы по внедрению технологий бережливого производства, реализовать не менее 250 проектов улучшений, ремонта и обслуживания устройств безопасности локомотивов и получить экономический эффект в размере более 15 млн. руб.
И.А. ШЕЛОПУТОВА, начальник отдела технологии обслуживания, метрологического обеспечения и управления имуществом Дирекции по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД»