ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ
(ОАО « РЖД »)
Департамент локомотивного хозяйства

	УТВЕРЖДАЮ:	
	Вице-президент ОАО «РЖД»

_____________В.А. Гапанович 
   
« 31 »        декабря       2004 г.

РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ 
И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ 
ТЕПЛОВОЗОВ 2ТЭ116

ТЭ116 ИО

2004г.

Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов 2ТЭ116 разработано отделом ремонта тягового подвижного состава Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта. 
При разработке Руководства учтены накопленный опыт ремонта тепловозов 2ТЭ116 локомотивных депо сети железных дорог России, Воронежского локомотиворемонтного завода, разработки ПКБ ЦТ, исследования ФГУП ВНИИЖТ. 
Руководство предназначено для работников локомотивного хозяйства связанных с ремонтом и техническим обслуживанием тепловозов 2ТЭ116, может быть полезным для учащихся высших учебных заведений, техникумов, профессионально-технических училищ при изучении вопроса ремонта тепловозов.
Коллектив авторов выражает благодарность за активное участие в подготовке Руководства технологам локомотивных депо железных дорог: Юго-Восточной, Свердловской.
Ответственные за выпуск заведующий отделом ремонта ТПС А.Т.Осяев, заместитель заведующего   отделом ремонта ТПС А.В.Чистяков.

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Руководство по техническому обслуживанию (ТО) и текущему ремонту (ТР) тепловозов 2ТЭ116 регламентирует вопросы организации и планирования ТО и  ТР, объемы обязательных работ, способы ремонта, браковочные признаки, допускаемые и предельные размеры, порядок контроля и диагностирования технического состояния деталей, сборочных единиц (узлов, агрегатов) и тепловозов в целом.
Техническое обслуживание и текущий ремонт автосцепных устройств, тормозного оборудования, скоростемеров, автоматической локомотивной сигнализации, радиостанции, колесных пар, подшипников качения, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования общего назначения регламентируются соответствующими инструкциями и руководствами, действующими в системе ОАО "РЖД".
Порядок выполнения (технология) технического обслуживания, ремонта деталей и сборочных единиц (кроме выделенных настоящим Руководством) регламентируется технологическими инструкциями, технологическими процессами (картами) и т. д., согласованными  Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД" (ЦТ ОАО "РЖД") и удовлетворяющими требованиям настоящего Руководства.
Данные замеров, о замене и модернизации основных сборочных единиц записываются в техническом паспорте (формуляре сборочной единицы) тепловоза. Сведения о повреждениях и отказах сборочных единиц  записываются в журнал формы ТУ-29ВЦ.
Порядок и режимы эксплуатации, сезонного обслуживания, смазки сборочных единиц устанавливаются руководством по эксплуатации и обслуживанию тепловозов 2ТЭ116 и инструкциями, утвержденными Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД".
Настоящее Руководство является обязательным руководящим техническим документом  для работников локомотивных депо, пунктов технического обслуживания, дорожных ремонтных мастерских, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тепловозов типа  2ТЭ116, а также при определении  трудоемкости их ТО, ТР и  проектировании ремонтных баз.

1.1. Планово-предупредительная система технического 
обслуживания и ремонта тепловозов
1.1.1. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта тепловозов 2ТЭ116  предусматривает:
технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5; 
текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3.
Технические обслуживания ТО-1, ТО-2 и ТО-3 предназначены для предупреждения появления неисправностей и поддержания тепловозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающем их бесперебойную работу и безопасность движения поездов.
Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под тепловозов с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребня.
Техническое обслуживание ТО-5 предназначено для подготовки тепловозов в  запас ОАО "РЖД" или резерв железной дороги (консервацией для  длительного хранения), к эксплуатации после изъятия из запаса ОАО "РЖД" или резерва железной дороги или прибывшего в недействующем состоянии после постройки, ремонта или передислокации, а также к отправке на капитальный или текущий ремонты на другие железные дороги.
Текущие ремонты ТР предназначены для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности тепловозов в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулировки и испытания, а также частичной модернизации.
1.1.2. Объемы обязательных работ, выполняемых при техническом обслуживании ТО-1 для каждой серии тепловозов, устанавливаются службой локомотивного хозяйства железной дороги.
1.1.3. Объемы обязательных работ, необходимость замены, ремонта или восстановления деталей, отдельных сборочных единиц при технических обслуживаниях ТО-2, ТО-3, текущих ремонтах ТР и устанавливаются  настоящим Руководством.
Начальникам служб локомотивного хозяйства разрешается увеличивать объемы обязательных работ, регламентированных настоящим Руководством.
1.1.4. Устранение последствий внезапно возникших отказов деталей, сборочных единиц разрешается производить на одном из плановых видов технического обслуживания или текущего ремонта (если по пробегу или сроку требуется его производство) или на неплановом ремонте.
1.1.5. Выполнение положений планово-предупредительной системы ТО и ТР является основным условием, обеспечивающим содержание тепловозов в технически исправном состоянии.
1.2. Организация технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов
1.2.1. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивными бригадами при приемке, в пути следования и сдаче тепловоза в соответствии с перечнем работ, утвержденным начальником службы локомотивного хозяйства дороги приписки тепловозов п. 1.1.2 согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации.
1.2.2. Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов выполняется высококвалифицированными слесарями в пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ) с участием работников других служб для выполнения работ по оснащению устройств АЛСН, КЛУБ, других устройств безопасности и РС. ПТО оснащается, согласно утвержденному регламенту необходимым оборудованием, (переносными средствами контроля и диагностирования), инструментом и приспособлениями, обеспечивается технологическим запасом деталей, приборов и материалов.
ПТОЛ должны располагаться, как правило, на станциях оборота локомотивов, при необходимости в пунктах смены бригад, совмещаться с экипировкой, подчиняться начальнику дороги,  в составе которой находится.
Руководство пунктом технического обслуживания возлагается на старшего мастера независимо от количества локомотивов, обслуживаемых этим пунктом в сутки, а руководство комплексной бригадой - на сменных мастеров.
1.2.3. Технические обслуживания ТО-З, ТО-4 и текущие ремонты ТР тепловозов выполняются в депо приписки комплексными бригадами слесарей по ремонту локомотивов. При отсутствии в депо приписки необходимой ремонтной базы текущие ремонты ТР выполняются в других (специализированных) депо дороги.
1.2.4. Размещение пунктов технического обслуживания локомотивов, предназначенных для обслуживания приписанного парка дороги, устанавливается начальником железной дороги, а для тепловозов, обращающихся в пределах других железных дорог - Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД" по согласованию с Департаментом управления перевозками ОАО "РЖД".
1.2.5. Структура, состав, система управления локомотивными депо и другими подразделениями локомотивного хозяйства, организация производственных процессов технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов определяются соответствующими положениями, инструкциями, действующими в системе ОАО "РЖД", а также указаниями и приказами начальников железных дорог, разработанными во исполнение указаний ОАО "РЖД".
1.2.6. На ремонтный персонал, мастеров, технологов, приемщиков локомотивов и руководителей депо возлагается ответственность за качественное выполнение, в полных объемах технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов.
1.2.7. В порядке осуществления контроля за выполнением объемов установленных работ и качеством технического обслуживания, текущего ремонта тепловозов локомотивными, ремонтными бригадами и ремонтным персоналом депо и в целях немедленного принятия мер по устранению обнаруженных недостатков в организации и технологии ремонта начальники депо и их заместители обязаны систематически осуществлять личный осмотр тепловозов, выпускаемых из текущего ремонта или технического обслуживания, по утвержденному графику.
Тепловоз, имевший порчу в пути следования, по прибытии в депо подлежит обязательному осмотру начальником депо или его заместителем.
Общий контроль за организацией ремонтного производства и надлежащего качества в локомотивных депо и пунктах технического обслуживания тепловозов возлагается на заместителя начальника дороги, ведающего локомотивным хозяйством, на начальника службы локомотивного хозяйства.

1.3. Планирование технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов
1.3.1. Планы текущих ремонтов ТР для отделений дороги по каждому локомотивному депо утверждаются начальником железной дороги.
1.3.2. Текущие ремонты и технические обслуживания ТО-3, ТО-4 производятся в установленные планом-графиком сроки.
План-график технического обслуживания ТО-3, ТО-4 утверждается начальником отделения дороги, а план-график текущих ремонтов ТР— начальником службы локомотивного хозяйства.
1.3.3. Начальником железной дороги устанавливается для каждого локомотивного депо:
межремонтные периоды (пробеги), на основании среднесетевых норм утвержденных ОАО "РЖД" без превышения их предельных значений;
нормы деповского процента неисправных тепловозов, на основании нормы установленной Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД" дороге;
продолжительности технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов (в пределах установленных ОАО "РЖД" дорогам нормативов) в зависимости от серии, технического состояния и времени их эксплуатации от постройки и оснащенности ремонтных цехов.
1.3.4. Межремонтные периоды технического обслуживания и текущего ремонта для новых тепловозов (на период гарантии) регламентируются техническими условиями на их поставку, согласованными Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД". Снятые с них детали и сборочные единицы для ремонта должны, как правило, устанавливаться на свои места.
1.3.5. Для равномерной загрузки ремонтных бригад, отделений и цехов разрешается ставить отдельные тепловозы  на текущие ремонты всех видов с отклонением от установленных норм в пределах до 20 %.
В интервале ремонтного цикла после постройки тепловоза до первого  ремонта СР постановка на текущие ремонты планируется по максимально допустимым межремонтным периодам, а в интервале от последнего ремонта СР до капитального ремонта — по минимально допустимым межремонтным периодам.

1.4. Постановка тепловоза на техническое обслуживание  и 
текущий ремонт
1.4.1. Тепловоз, поступающий на техническое обслуживание или текущий ремонт, готовится и ставится на ремонтное стойло локомотивной бригадой, прибывшей из последней поездки.
1.4.2. Перед постановкой тепловоза на ремонтное стойло выполняются  следующие работы:
кузов и экипажная часть обмываются (при наличии обмывочной установки) или очищаются. Электрические машины и аппараты, а в летнее время и секции радиатора продуваются сжатым сухим воздухом 0,2—0,3 МПа      (2-З кгс/см2);
перед постановкой тепловоза на техническое обслуживание ТО-3, ТР температура воды и масла в системах охлаждения снижается до 40-50°С;
перед постановкой на техническое обслуживание ТО-3, текущий ремонт ТР производится отбор пробы  воды и масла для анализа. Тепловоз разэкипируется,  сливается вода при всех видах ТР,  масло из систем при ТР-3, ТР-2, топливо из баков и освобождаются от песка бункера песочниц на ТР-3;
перед постановкой на текущие ремонты ТР сдается для ремонта и хранения весь инструмент, инвентарь, находящийся на тепловозе, в инструментальное отделение депо. На техническом обслуживании ТО-3 инструмент и инвентарь осматривается и пополняется.
Рубильник аккумуляторной батареи отключается. Принимаются меры, предотвращающие случайный проворот коленчатого вала дизеля.
Использование аккумуляторной батареи для проворота коленчатого вала дизеля, освещения и других целей в период производства ТО-3, ТР  запрещается.
1.4.3. Окончательный объем работ по каждому тепловозу определяется с учетом  дополнительных работ, определенных мастером  совместно с приемщиком, осматривающих тепловоз перед ремонтом, записей замечаний прибывшей локомотивной бригады в журнале технического состояния тепловоза и утверждается заместителем начальника депо по ремонту.
1.4.4. На тепловозы, назначенные в текущий ремонт ТР  в другое депо, составляется дополнительный перечень работ сверх объема, установленного настоящим  Руководством, а также планом модернизации. Тепловозы отправляются на ТР в пункты ремонта в действующем состоянии, при необходимости во главе поезда. Вместе с тепловозом направляются полностью заполненные технический паспорт тепловоза, формуляры основных агрегатов и карты измерений его основных деталей и перечень дополнительных работ.
Инструмент и вспомогательный инвентарь (посуда, сигнальные и противопожарные средства), принадлежащие данному тепловозу, пополняются и ремонтируются в депо приписки тепловоза.
1.4.5. Подмена агрегатов или узлов тепловоза, отправляемого в ремонт в другое депо, запрещается.

1.5. Выпуск тепловоза из текущего ремонта
1.5.1. Перед выпуском из текущих ремонтов ТР тепловоза, в целях контроля, проверяются параметры работы дизель-генератора и электрической схемы тепловоза методом измерения приборами (комплексом) диагностирования. Для приработки ответственных деталей при их замене на ТР, тепловоз, дополнительно к указанному контролю, подключается к нагрузочному реостату. Перед выпуском из текущего ремонта ТР-3, ТР-2 тепловозу проводятся полные реостатные испытания согласно требованиям, изложенным в приложении 2 настоящего Руководства.
1.5.2. Тепловоз, прошедший текущий ремонт ТР-3, подвергается  обкатке на магистральном пути на расстоянии одного-двух перегонов (но не менее 40 км) с участием приемщика локомотивов и мастера, одного из руководителей депо, а также с периодическим участием приемщика локомотива и мастера, руководившего ремонтом тепловоза.
Запрещается производить обкатку тепловоза до окончания всех ремонтных работ.
1.5.3. Ответственность за устранение неисправностей, выявленных в процессе реостатных испытаний и обкатки, возлагается на руководителя цеха, производившего ремонт.
Регулировка дизеля, электрической схемы (аппаратов) при контроле их параметров работы возлагается на мастера реостатных испытаний и инженера (техника) диагноста, в помощь которым выделяются  слесари ремонтной бригады по требуемой специализации (дизелист, топливник, слесарь по ремонту электрооборудования).
1.5.4. После окончания реостатных испытаний тепловоз принимается приемщиком локомотивов.
1.5.5. Готовность тепловоза к эксплуатации после производства технического обслуживания ТО-2 удостоверяется мастером ремонтной бригады записью в книге установленной формы, а после производства  технического обслуживания ТО-3, текущего ремонта ТР-1, ТР-2, ТР-3 готовность удостоверяется мастером и подтверждается приемщиком  локомотивов.
Готовность тепловоза к эксплуатации после текущего ремонта ТР-3 оформляется актом установленной формы за подписями одного из руководителей депо и приемщика локомотивов.
1.5.6. Перед выпуском тепловозов из текущих ремонтов оформляются технический паспорт (формуляр) тепловоза, карты измерения основных деталей и другая документация, относящаяся к ремонту данного тепловоза. Контролируется приемщиком локомотивов правильность оформления указанной документации, наличие всех росписей исполнителей и мастеров за цикловые и дополнительные работы в книге ремонта формы ТУ-28 и журнале технического состояния формы ТУ-152.
1.5.7. При выпуске тепловоза из технического обслуживания ТО-3, текущих ремонтов ТР дежурным работником инструментального отделения проверяется комплектность инструмента и инвентаря, включая противопожарный, в соответствии с нормативами и проверяется наличие его на тепловозе принимающей локомотивной или экипировочной бригадой согласно описи.

1.6. Контроль качества технического обслуживания 
и текущего ремонта тепловозов
1.6.1. Ответственность за качество работ, обеспечивающих работоспособность тепловоза в межремонтный период  после технического обслуживания и текущего ремонта возлагается на слесарей и руководителей ремонтных бригад депо.
1.6.2. Проверка качества и приемка выполненных работ по техническому обслуживанию и  текущему ремонту наиболее ответственных сборочных единиц возлагается на руководителей ремонтных бригад, производивших их проверку, дефектацию, ревизию и ремонт.
1.6.3. Контроль качества выполненных работ в целом по техническому обслуживанию, текущему и среднему ремонту тепловозов возлагается на приемщиков локомотивов депо.
1.6.4. Мастера и приемщики локомотивов должны принимать отремонтированные узлы  при техническом обслуживании и текущем ремонте, согласно приложению 10 настоящего Руководства.
1.6.5. Периодическая проверка технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, а также проверка качества выполненных работ возлагаются на начальника локомотивного депо и заместителя начальника депо по ремонту.

1.7. Гарантии и ответственность за неудовлетворительное качество   ремонта тепловозов, произведенного в другом депо
Все неисправности (дефекты, повреждения), явившиеся результатом неудовлетворительного качества текущих ремонтов в других депо и обнаруженные на тепловозе в течение пробега до первого ТО-3, устраняются средствами депо приписки тепловоза после составления акта-рекламации с отнесением расходов за счет депо, ремонтировавшего тепловоз.
Разногласия о виновности заинтересованных сторон (депо) рассматриваются и решаются начальником службы локомотивного хозяйства дороги, а при выполнении ремонта для депо другой дороги — Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД".

1.8. Содержание и ремонт средств пожаротушения и
автоматической пожарной сигнализации
Содержание и ремонт средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации при технических обслуживаниях ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтах ТР выполняются согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

1.9. Охрана труда и техника безопасности.
Руководители депо, производящего технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4,  ТО-5 и текущие ремонты ТР тепловозов, обязаны создавать на рабочих местах, производственных площадях цехов, отделений условия труда соответствующие действующим Правилам по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу.
При проверке технического состояния агрегатов и узлов на работающем тепловозе, испытаниях и его обкатке руководствоваться действующими Правилами по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
Для обеспечения безопасности условий труда в депо должны быть разработаны местные инструкции. При изменении условий труда и внедрении новых технологий и технических средств должны соблюдаться требования соответствующих нормативных документов по охране труда, производиться корректировка местных инструкций.
1.10. Термины, применяемые в настоящем Руководстве
Отдельные термины, содержащиеся в настоящем Руководстве, имеют следующее значение:
1) Проверка. Комплекс операций или операция по определению состояния или положения деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений (включая контактные), изоляции и т. п. в сборочных единицах или состояние самих сборочных единиц тепловозов путем визуального осмотра (по внешним признакам), обстукивания, по показаниям приборов, воздействием на органы управления, измерением отдельных параметров.
2) Дефектация. Комплекс операций или операция по выявлению дефектов (повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т. п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах, с применением соответствующих технологических средств (измерительных инструментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ и т. д.).
3) Ревизия. Комплекс операций или операция по определению состояния или положения детали, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции, воды, топлива, смазки и т.п. в сборочных единицах или их положения на тепловозе или дизеле с применением соответствующих технологических средств (инструментов, приспособлений, стендов, установок и т.п.).
В ревизию могут входить операции по частичной разборке и сборке сборочной единицы, съемке крышек, люков, кожухов, операции по устранению незначительных дефектов и повреждений, смене смазки и т. п.
4) Ремонт. Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности тепловоза (объекта ремонта) и восстановления ресурса тепловоза или его составных частей. В ремонт могут входить операции по проверке, дефектации, ревизии, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т. д. деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций проверки, дефектации и ревизии,
5) Исправная деталь. Деталь, состояние которой удовлетворяет требованиям настоящего Руководства, и она пригодна для дальнейшей работы без какого-либо ремонта, ревизии, проверки, испытания.
6) Неисправная деталь: Деталь, требующая ремонта или проверки, состояние которой не отвечает требованиям настоящего Руководства (для данного вида технического обслуживания или ремонта).
7) Негодная деталь. Деталь, имеющая дефект, исправление которого запрещено настоящим Руководством.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ  (ОБЪЕКТОВ РЕМОНТА) ТЕПЛОВОЗОВ

2.1. Разборка и очистка объектов ремонта
2.1.1. Разборочные работы ведутся исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали (особенно с электрической изоляцией) осторожно укладываются, предохраняя их от ударов.
2.1.2. Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов):
проверяется наличие на деталях маркировки. Если маркировка отсутствует или перепутана восстанавливается согласно требованиям чертежа или метится краской;
измеряются зазоры, разбеги между деталями, определяется характер и величина износа трущихся деталей в рабочем положении, т. е. в том их положении, в котором они закреплены и приработались в процессе эксплуатации, устанавливается степень искажения формы деталей (овальность, конусность и т. д.);
проверяется визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин, в том числе по окраске, следов блеска от трения и т. д.) или обстукиванием, нет ли ослабления деталей по посадке;
неразъемные соединения деталей (сварные, клепаные) или неподвижные с гарантированным натягом при отсутствии признаков ослабления, разъединяются лишь в случае необходимости замены или ремонта отдельных деталей.
2.1.3. Регулировочные прокладки и фиксирующие штифты, служащие для центровки и фиксации объекта при его сборке и монтаже, при необходимости перед съемкой метятся и сохраняются, а при сборке устанавливаются на свои места. Годные крепежные детали (болты, шпильки, гайки и т. д.) после очистки и контроля их состояния сортируются по размерам.
2.1.4. Спаренные детали, требующие взаимной пригонки или обработки с одной установки, не распариваются, если они не подлежат замене. К таким деталям относятся обычно детали блока дизеля, подшипников коленчатого и распределительного валов, шатунов в сборе, части корпусов редукторов и т. д.
2.1.5. Сборочные единицы должны очищаются дважды: до и после разборки. Предварительная очистка необходима для обеспечения чистоты на рабочих местах.
2.1.6. Крупногабаритные сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения очищаются абразивами (пневмо- или гидроабразивным способом), вываркой в моющем растворе, струйным способом в моечных машинах и камерах с принудительной циркуляцией раствора, химическим способом (на основе ПАВ) и ультразвуковым методом. Допускается в отдельных случаях очистку деталей производить механическим инструментом или обтиркой вручную.
В качестве твердых абразивов рекомендуется применять кварцевый песок, гранулы различных пластмасс, фарфоровую и косточковую крошки, стеклосферу (стеклянные шарики) и т. д.
После абразивной очистки детали тщательно промываются.
Точно обработанные, шлифованные или полированные поверхности деталей, подверженные коррозии, после очистки смазываются маслом.
2.1.7. Сборочные единицы или детали, изготовленные из металла с электрической изоляцией, очищаются в зависимости от степени и характера загрязнения сжатым воздухом, струйным (душевым) способом, парами растворителя или мягкими абразивами. Допускается отдельные части очищать салфетками или тампонами, смоченными в бензине или спирте.
При абразивной очистке размеры абразивных частиц и давление воздуха должны подбираться опытным путем, чтобы предотвратить порчу изоляции.
В качестве мягких абразивов рекомендуется применять мелкую косточковую крошку, окись алюминия и т. п. Для очистки металлических поверхностей электрических аппаратов, не покрытых изоляцией, допускается применять твердые абразивы.
2.1.8. Качество очистки определяется:
открытых поверхностей - визуальным осмотром или оптико-визуальным методом, по смачиваемости поверхности водой (качество обезжиривания);
закрытых полостей — оптико-визуальным методом, по времени протекания жидкости, по изменению объема жидкости, измеряемого до и после очистки.

2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов

2.2.1. Дефектация деталей и сборочных единиц производится с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа (см. приложение 1), а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки.
Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.
2.2.2. Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависимости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля: оптико-визуальным, магнитопорошковым, электромагнитным (токовихревым дефектоскопом), цветным и люминесцентным, отраженного излучения (ультразвуковым), ударно-звуковым (простукивание), компрессионным (опрессовкой жидкостью или воздухом).
2.2.3. При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и т. п. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.
2.2.4. При проверке герметичности соединений или полостей, выявление трещин, пор и т. д. в сварных и литых деталях методом опрессовки, испытание производится жидкостью при давлении, превышающем рабочее давление, если величина не оговорена настоящего Руководства. Продолжительность опрессовки 3—5 мин.
Если контролируемый объект ремонта не имеет полости для циркуляции рабочей жидкости, давление опрессовки не должно превышать 0,1 МПа. Перед опрессовкой полости для циркуляции рабочей жидкости объекты ремонта очищаются от накипи, маслянистых отложений и других загрязнений.
2.2.5. Цветной и люминесцентный методы применяются для отыскания поверхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, находящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.
2.2.6. Магнитопорошковый метод применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей, выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.
После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.
2.2.7. Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излучения) применяется для выявления глубинных пороков металлов (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах), не выходящих на поверхность, у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном виде, независимо от материалов, из которых они изготовлены, а также для отыскания мест пробоя газов в водяную систему охлаждения дизеля (в каком цилиндре и с какой стороны).
2.2.8. Электромагнитный метод (с использованием токовихревых дефектоскопов ВД-1ГА, ВДЦ-2М, ТВД и др.) применяется для выявления пороков магнитных и диамагнитных металлов (трещин, раковин, рыхлот, пор и т. д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя демонтированных или собранных деталей.
2.2.9. Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются путем микрометража согласно требованиям, карт измерения основных деталей или по истечению воздуха или жидкости.
2.2.10. Уменьшение сечений от действия коррозии и зачистки деталей, изготовленных из проката и поковок, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, допускается не более чем на 15 % против чертежных размеров.
2.2.11. Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства), применяемые для определения величин характера износа деталей, должны содержаться в постоянной исправности и периодически подвергаться проверке в установленные сроки.

2.3. Рекомендации по организации диагностирования 
магистральных тепловозов
2.3.1. Локомотивные депо должны иметь пункты (позиции) диагностирования оснащенные необходимыми приборами, системами для проверки технического состояния тепловозов, предотвращения неисправностей и отказов их оборудования и систем, определения вида, объема, места ремонтно-восстановительных работ.
2.3.2.  Техническое диагностирование  должно решать следующие основные задачи:
  проверка исправности (работоспособности) тепловозов или их составных частей с определенной достоверностью;
поиск дефектов с установленной глубиной;
сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса составных частей;
выдача рекомендаций по результатам диагностирования о виде, объеме, месте ремонтно-восстановительных работ;
устанавление для тепловоза нормативных показателей исправности (работоспособности) в эксплуатации, при техническом обслуживании и текущем ремонте;
контроль отсутствия  каких либо дефектов при проверке исправности (работоспособности) оборудования или его составных частей.
 2.3.3. Диагностирование локомотива должен осуществлять мастер-диагност, назначенный из числа наиболее опытных и квалифицированных работников, подготовленный на специальных курсах. Он должен хорошо знать конструкцию и работу  локомотива,  устройство диагностического оборудования и правила  его  использования.
2.3.4. В помощь мастеру-диагносту выделяется слесарь-ремонтник для выполнения  регулировочных и вспомогательных операций.
2.3.5. Диагностирование подразделяется на плановое и заявленное: плановое проводится при техническом обслуживании ТО-5д, текущем ремонте (ТР); заявленное – при появлении косвенных признаков неисправностей, устранение которых должно обеспечить безотказность работы оборудования в эксплуатации тепловоза.
2.3.6. При наличии компьютерных систем  АСУТ, в процессе диагностирования  необходимо широко использовать такие компьютерные программы как: 
планирование технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов;  
экспертные системы поиска неисправностей; 
 определение остаточного ресурса составных частей,  узлов и агрегатов локомотива;  
определение вида, объема и места ремонтно-восстановительных работ; 
оптимизация технических требований на допуски, размеры при производстве текущего ремонта.
2.3.7. Процесс диагностирования, как правило, должен состоять из подготовительного, основного и заключительного этапов:
 подготовительный   -  изучение журнала учета смены оборудования локомотива (ТУ-29); внешний осмотр контрольных точек и устранение помех, препятствующих доступу к ним; подготовка диагностических приборов к работе;
 основной  – установление режима работы локомотива, способствующего проведению диагностических операций, измерение параметров технического состояния, оформления результатов диагностирования;
заключительный  –  прогнозирование остаточного ресурса составных частей, агрегатов и локомотива в целом, постановка диагноза, назначение вида, объема, а также снятие диагностических средств с локомотива.
2.3.8. Если тепловоз оборудован встроенной (бортовой) системой диагностирования, результаты диагностирования, накопленные в эксплуатации, должны передаваться в компьютер пункта диагностирования по специальному каналу связи (интерфейсу).
2.3.9. По окончании диагностирования мастер-диагност должен уведомить старшего мастера  цеха об окончании работ и предъявить ему  результаты для сведения и принятия мер.
2.3.10. Результаты диагностирования должны храниться в электронной базе данных технического состояния локомотивного парка и выдаваться по требованию начальника депо или заместителя начальника депо по ремонту. 

2.4. Метрологическое обеспечение средств измерений
Метрологическое обеспечение средств измерения в локомотивных депо осуществляется в соответствии с Законом РФ «Об обеспечении единства измерений» и ведомственным документом МПС Российской Федерации «Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения поверки ремонта, метрологического контроля и описания средств измерений»                РД 32.76-97.
За надлежащее состояние и исправность средств измерений, правильность производимых измерений, организацию и качество метрологического контроля несет ответственность начальник локомотивного депо.
Пригодными к применению считаются средства измерения исправные и поверенные в соответствии с нормативными документами, при наличии действующих пломб, клейм и соответствующих документов, подтверждающих прохождение поверки. При необходимости хотя бы одного из вышеперечисленных условий эксплуатации средств измерений запрещается.
На метрологическую службу локомотивного депо в части метрологического обеспечения средств измерений возлагаются следующие обязанности:
определение и составление перечня групп средств измерений, подлежащих поверке с указанием сферы распространения государственного метрологического контроля и надзора, и представление данного перечня в территориальные органы Госстандарта Российской Федерации на согласование;
обеспечение правильного применения средств измерений в соответствии с требованиями нормативных документов на их эксплуатацию;
технический учет средств измерений, составление графиков поверки;
установление оптимальных межповерочных интервалов средств измерений;
осуществление поверки средств измерений и представление эталонов на поверку в органы Госстандарта;
обеспечение пригодности средств измерений для выполнения измерений.
Ремонту подлежат неисправные или несоответствующие требованиям паспортных данных средства измерений. Ремонт средств измерений должен производиться в ремонтных группах или участках, организованных при метрологической службе локомотивного депо или сторонних организациях, имеющих лицензию на проведение ремонтных работ.

2.5. Ремонт и сборка деталей типовых соединений
сборочных единиц
2.5.1. Резьбовое соединение (шпилька-деталь-гайка, болт-деталь, болт-гайка). Детали, имеющие сорванную, вытянутую или изношенную резьбу, забоины резьбы восстанавливаются одним из следующих способов:
проточкой, расточкой и нарезанием резьбы под ближайший стандартный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);
наплавкой с последующей нарезкой резьбы под чертежный размер, кроме случаев, оговоренных настоящим Руководством;
постановкой ввертыша в резьбовое отверстие или заменой резьбового конца болта, шпильки или вала. Новые части изготавливаются из металла той же марки, что и ремонтируемые детали;
нарезкой новых резьбовых отверстий (рядом со старыми) и заделкой старых отверстий резьбовыми пробками или заваркой.
2.5.2. При сборке резьбового соединения соблюдаются следующие условия:
проходные отверстия под болты в соединяемых деталях при относительном их смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, исправляются рассверловкой, развертыванием или наплавкой. В последнем случае отверстия  обрабатываются под чертежный размер. Раздача отверстий оправкой не допускается;
запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьба болтов и гаек ответственных соединений проверяется резьбовыми калибрами;
не допускается вворачивать болты увеличенной длины или болты чертежной длины в резьбовые отверстия уменьшенной (против чертежной) глубины;
для плотной посадки шпилек или ввертышей допускается ставить их на густотертом сурике или цинковых белилах;
ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна (неперпендикулярность допускается не более 0,2 мм на длине 100 мм), а торец гайки параллелен опорной поверхности детали, в которую вворачивается шпилька. Плоскости шайб должны быть параллельны между собой;
чтобы исключить возможные перекосы и коробления деталей, гайки и болты затягиваются усилием и в последовательности, установленными Технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы. Длина части болта или шпильки, выступающей из гаек, должна быть не менее одной нитки резьбы и не более указанной на чертеже;
все шурупы при креплении деревянных деталей вворачиваются до отказа. Забивать их запрещается;
все резьбовые отверстия зенкуются под углом 120° до наружного диаметра резьбы;
при постановке ступенчатой шпильки утолщенная часть ее должна утопать над поверхностью детали, куда шпилька ввертывается, не менее чем на 1 мм;
стопорение детали производится согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы.
Отверстие под шплинт у шпильки (или болта), установленной в сборочной единице, располагается в удобном для постановки шплинта положении.
Негодные пружины и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения (контровки), заменяются новыми.
Механическая обработка деталей, после сварочных работ, производится с соблюдением требований чертежей.
2.5.3. Детали шпоночного соединения, имеющие смятие и износ пазов, ослабление посадки или деформацию шпонки, взаимное перемещение сочлененных в узел деталей, восстанавливаются одним из следующих способов:
механической обработкой пазов спариваемых деталей до ближайшего ремонтного размера с постановкой шпонки ремонтного размера;
механической обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с постановкой ступенчатой шпонки. Допускается увеличивать пазы по ширине против чертежного размера:
а) при ширине паза более 10 мм - на 1 мм;
б) при ширине паза до 10 мм - на 0,5 мм;
электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под чертежный размер с постановкой шпонки чертежного размера, кроме случаев, оговоренных особо;
нарезанием нового паза у охватывающей детали с постановкой ступенчатой шпонки или шпонки чертежного размера;
заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой шпоночной части конца вала с изготовлением шпонки чертежного размера. Металл новых частей должен быть той же марки, что и ремонтируемой детали.
2.5.4. При сборке шпоночного соединения соблюдаются следующие основные требования:
ось шпонки должна быть параллельна оси вала и охватывающей детали;
высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей длине в пределах допусков чертежа;
допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пределах, указанных на чертеже;
при постановке ступенчатой шпонки утолщенная часть ее не должна выступать над поверхностью детали.
2.5.5. Детали шлицевого соединения с предельным износом шлицев ремонтируются, а детали, имеющие откол шлицев, заменяются. Перед разъединением шлицевого соединения, для сохранения взаимной ориентировки шлицев в рабочем положении разъемные части отмечаются меткой.
В зависимости от прочности деталей отдельные детали восстанавливаются одним из следующих способов:
 заменой частей соединения шлицевого конца вала новым;
постановкой ремонтной втулки внутрь охватывающей детали (шлицевой муфты);
наращиванием изношенной поверхности шлицев электроискровым способом или хромированием. Мелкие забоины на шлицах зачищаются  напильником, наждачным камнем или шлифовкой;
электродуговой или газовой наплавкой с последующей станочной обработкой под чертежный размер. Новые детали должны изготавливаются из металла, предусмотренного чертежом детали.
2.5.6. При сборке шлицевого соединения соблюдаются следующие требования:
допуски на посадку сопрягаемых деталей должны быть в пределах установленных норм;
распаровка годных деталей шлицевой пары не допускается. Детали-пары, ранее работавшие вместе, спариваются согласно меткам, поставленным перед их разъединением;
в случае сборки соединений из годных распарованных деталей, бывших в эксплуатации, боковой зазор между шлицами (контролируемый индикаторным приспособлением) не должен превышать максимально допустимого зазора для соединения из новых деталей более чем на 30 %;
радиальное биение или биение торцовой поверхности фланца охватывающей детали (полумуфты, вилки кардана и т. п.) после ее установки на конце вала допускается:
а) при диаметре окружности фланца до 200 мм 0,05 мм;
б) при диаметре окружности фланца от 200 до 300 мм 0,10 мм;
в)  при диаметре окружности фланца от 300 до 500 мм 0,15 мм; перед соединением деталей шлицы смазать.
2.5.7. Детали неподвижного конусного соединения, имеющие задиры, смятие или наклеп контактирующих поверхностей в зависимости от их конструкции и прочности, восстанавливаются одним из следующих способов:
разверткой, шлифовкой или проточкой конусных поверхностей;
наплавкой с последующей механической обработкой конусных поверхностей до чертежного размера;
заменой части детали — постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части вала с последующей обработкой конусных поверхностей до чертежного размера;
осталиванием поврежденных поверхностей с последующей обработкой их до чертежного размера.
Наплавка конусных поверхностей деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой, производится только автоматической сваркой под слоем флюса.
При любом способе обработки конусных поверхностей деталей обеспечивается:
минимальное радиальное биение поверхности рабочей части конуса относительно направляющей поверхности вала или отверстия охватывающей детали;
совпадение вершины рабочей части конуса с осью вала или отверстия охватывающей детали.
2.5.8. При сборке неподвижных конусных соединений соблюдаются следующие основные условия:
сопрягающие конусные поверхности обрабатываются и притираются между собой. Притирка деталей производится по возможности при вертикальном положении вала (охватываемой детали). Прилегание притертых поверхностей деталей контролируются по краске. Отпечаток краски должен быть равномерным и составлять не менее 60 % площади; наработок более 0,02 мм, образующийся у основания конусных поверхностей от повторных притирок деталей, удаляется  шлифованием; осевой натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже.
Сборку соединения допускается осуществлять с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.
2.5.9. Подвижное конусное соединение с шириной притирочного пояса запорного конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровой крышки, нагнетательные клапаны топливных насосов, пробковые краны и другие детали) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами и повреждениями рабочих частей конусов в зависимости от прочности и материала деталей восстанавливаются одним из следующих способов:
взаимной притиркой рабочих частей конусов с применением притирочных паст или шлиф-порошков, смешанных с маслом;
зенковкой вручную или станочной обработкой (шлифованием или проточкой) рабочих частей конусов с обязательным доведением углов рабочих частей конусов до чертежных размеров и последующей взаимной притиркой;
при износе тарелок клапанов цилиндровых крышек, пробковых конусных кранов и т. п. наплавкой рабочей части поверхности конуса одной детали, станочной обработкой и последующей взаимной притиркой деталей.
При любом способе обработки конусных поверхностей обеспечиваются требования, приведенные в п. 2.5.8 настоящего Руководства.
Притирочный поясок (контактный след) на рабочей части конуса каждой детали должен быть непрерывным по окружности, шириной не менее 1 мм или в пределах, указанных в настоящем Руководстве. Допускается оставлять на конусной части деталей круговые и поперечные риски, неглубокие раковины, расположенные вне притирочного пояска.
Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса менее 0,5 мм (типа запорного конуса распылителя форсунки дизеля) с наклепом или износом конусной поверхности восстанавливаются обработкой конусных поверхностей деталей на прецизионных станках с обязательным доведением углов запорных конусов до чертежных размеров с последующей притиркой.
Качество притирки запорных конусов деталей подвижных конусных соединений контролируется предварительно по карандашным рискам, а окончательно — наливом керосина, опрессовкой жидкостью или воздухом. При проверке или опрессовке пропуск жидкости или "потение" в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой воздухом шипение или образование пузырьков (после смачивания мыльной водой) не допускается.
2.5.10. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений восстанавливается одним из следующих способов:
а) приданием посадочной поверхности одной из деталей цилиндрической формы (если это необходимо) и наращиванием посадочной поверхности другой детали;
б) наращиванием посадочных поверхностей обеих деталей и приданием им чертежных размеров. Наращивание посадочных поверхностей производится  одним из следующих способов:
при толщине наращиваемого слоя до 0,2 мм напылением, хромированием, осталиванием, меднением, электроискровым способом, а нанесением клеевых композиций (составов) — толщиной не более 0,15 мм;
при толщине наращиваемого слоя до 0,3 мм цинкованием, напылением, металлизацией, осталиванием, горячей раздачей, осадкой, обжатием, наплавкой;
при толщине наращиваемого- слоя более 0,3 мм осталиванием, электродуговой или газовой  газопорошковой наплавкой, плазменной наплавкой и постановкой ремонтной втулки (на вал или в отверстие) со стенками толщиной не менее 3 мм.
Наплавка валов, шатунов и других деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой запрещается, кроме случаев, оговоренных особо. При выборе способа ремонта учитываются особенности конструкции, прочность деталей и степень соблюдения посадки.
2.5.11. Сборка неподвижных соединений выполняется с соблюдением следующих основных требований:
перед соединением сопрягаемые поверхности деталей осматриваются и измеряются. Заусенцы на сопрягаемых поверхностях зачищаются. Натяг в соединениях  допускается в оговоренных чертежом пределах;
для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из сопрягаемых поверхностей нанести слой клея Ф-6 или Ф-40 толщиной 0,001—0,004 мм с последующей термообработкой. Для уменьшения трения при напрессовке поверхности деталей смазываются тонким слоем масла, обеспечивающим плавный заход (фаской);
сборка соединения выполняется с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае применяются приспособления, обеспечивающие действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения оправок запрещается; запрессовка детали производится до положения, указанного на чертеже.
2.5.12. Сборочные единицы с неразъемным подшипником скольжения (например, соединение поршня с шатуном при помощи пальца, шарнирные соединения рессорного подвешивания тележек, подшипники маслопрокачивающего насоса и т. п.) с предельным износом деталей (когда зазор между деталями трущейся пары превышает максимально допустимый чертежный зазор на 25 % и более, кроме случаев, оговоренных особо) в зависимости от конструкции и прочности материала деталей, а также экономической целесообразности ремонта восстанавливается одним из следующих способов:
обработкой одной из деталей, чаще всего шейки вала (пальца, оси, цапфы, валика), под ремонтный размер с одновременным уменьшением диаметра отверстия втулки подшипника;
заменой одной из деталей новой и восстановлением нормальной формы (устранением овальности более 0,05 мм) трущихся частей незаменяемой детали;
восстановлением нормальных размеров и форм деталей путем наращивания согласно требованиям п. 2.5.11 настоящего Руководства.
2.5.13. При сборке сборочных единиц с неразъемными подшипниками скольжения обеспечивается:
установленной  посадкой втулки в подшипниковом гнезде. При этом отверстия втулки, служащие для подвода смазки в подшипник, совмещаются с соответствующими отверстиями в гнезде. Втулка закрепляется от проворота согласно чертежу:
устанавливается зазор "на масло" в подшипнике и свободное относительное вращение (перемещение) трущихся деталей. Разность зазоров "на масло" у подшипников многоопорных валов должна составлять не более     15%;
соосность подшипников (совпадение геометрических осей) и минимальную ступенчатость несущих (рабочих) поверхностей подшипников многоопорных валов (вал, валик или ось покоится на двух или более опорах). Соосность и ступенчатость подшипников многоопорных валов определяется технологическим валом (или соответствующей технологической деталью), оптико-механическими приборами;
прилегание шеек многоопорных валов к несущим (рабочим) поверхностям подшипников. Неприлегание (провисание) отдельных шеек допускается не более 0,05 мм.
2.5.14. Подшипники качения сборочных единиц не допускаются к эксплуатации при наличии следующих дефектов и повреждений (кроме случаев, оговоренных особо):
отколов металла или трещин на поверхности качения (на кольцах, шариках или роликах);
цветов побежалости и следов заклинивания на поверхности качения деталей вследствие перегрева;
выбоин и отпечатков удара на беговых дорожках колец (или на поверхностях цапф) от тугой посадки или ударной нагрузки;
выкрашивание или шелушение металла, мелких раковин, большого числа точек на поверхностях качения деталей;
раковины коррозионного и некоррозионного характера;
глубоких рисок, забоин на поверхностях качения деталей;
повреждения сепараторов: надлом, трещины, срезы и ослабление заклепок, выработка гнезд до выпадания роликов;
зазора между стальными штампованными сепараторами и буртом внутреннего кольца шарикоподшипника с диаметром отверстия до 30 мм менее 0,2 мм, с диаметром отверстия более 30 мм - менее 0,3 мм;
предельного износа и деформации деталей, т. е. когда осевой или радиальный зазор, разность диаметров шариков или роликов и т. д. более допускаемых норм.
При наличии в одном подшипниковом гнезде или сборочной единице двух и более подшипников качения и в случае замены одного из них должны быть, как правило, заменены и другие, т. е. произведена комплектная замена подшипников, например в крестовинах кардана, грузах регулятора частоты вращения  и т. д.
2.5.15. Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники качения, имеющие незначительные дефекты и повреждения:
царапины и риски на посадочных поверхностях колец, появившиеся вследствие ослабления посадки;
забоины, вмятины, следы коррозии на сепараторе, не препятствующие нормальному движению шариков и роликов;
темные пятна коррозионного характера на поверхностях качения деталей, устраняемые зачисткой;
матовую поверхность качения деталей как следствие нормального износа;
деформацию и износ гнезд сепаратора сферического роликового подшипника, устраняемые обжатием сепаратора;
риски и коррозию на поверхностях качения и в местах посадки деталей подшипников допускается устранять зачисткой вручную мелкой шлифовальной шкуркой.
Техническое обслуживание и ремонт сборочных единиц с подшипниками качения [букс колесных пар, тяговых электродвигателей (ТЭД), тяговых генераторов,  редукторов и др.] производится согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов  с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
До монтажа у всех подшипников, бывших в эксплуатации, проверяется равномерность хода и зазор между деталями. Степень допустимого шума и неравномерность хода определяется сравниванием с эталонным подшипником данного типа.
Годными для повторного использования считаются подшипники, имеющие ровный, без заедания ход и незначительный шум, а также установленные зазоры и размеры.
Восстановление установленной посадки колец подшипников на валах или в подшипниковых гнездах производится одним из способов, указанных в п. 2.5.10 настоящего Руководства.
2.5.16. При сборке узлов с подшипниками качения соблюдаются следующие основные требования:
натяг в соединениях выдерживается согласно требованиям чертежа. При этом если вращается вал, то внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо в гнезде - подвижную (кроме случаев, оговоренных особо). Если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а внутреннее кольцо - подвижную (кроме случаев, оговоренных особо);
овальность или биение шеек валов в местах монтажа внутренних колец подшипников качения не должны превышать допустимое значение овальности или биения для новых аналогичных деталей более чем на 0,02 мм (кроме случаев, оговоренных особо);
чтобы нагружение беговых дорожек наружных колец не приходилось каждый раз на одну и ту же зону, наружные кольца перед монтажом в корпус поворачиваются на 45 или 90° относительно положения, которое они занимали ранее (до разборки сборочной единицы);
монтаж  подшипника  на  вал  выполняется  с предварительным  нагревом  до  температуры 
100-120°С подшипника или внутреннего кольца, с охлаждением вала или при помощи пресса. В последнем случае применяются приспособления (оправки), обеспечивающие действия усилия запрессовки по оси кольца. Если подшипники монтируются одновременно на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец подшипников.
Нагрев подшипников (или колец) разрешается производить в масляной ванне, в электрических печах, индукционным способом. Время выдержки при температуре 60-100°С должно выбираться в зависимости от размера подшипника.
Запрещается нагревать подшипники (или кольца) открытым огнем, монтировать и демонтировать подшипник (кольцо) ударами, наносимыми непосредственно по подшипнику. Подшипник после монтажа на вал должен упираться в его заплечик или в деталь, указанную на чертеже сборочной единицы, при посадке в корпус - в бурт гнезда. В случае нагрева деталей индукционным нагревателем детали после запрессовки размагничиваются;
качество сборки сборочной единицы с подшипниками качения контролируется по легкости вращения вала, наличию осевого разбега у вала с шарикоподшипником, радиального зазора между роликами и кольцами у роликовых подшипников. Эти величины должны быть в пределах установленных норм;
после сборки подшипников, работающих на пластичной (консистентной) смазке, подшипники смазываются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту узлов с подшипниками качения. Разрешается щели между роликами и шариками заполнять смазкой до монтажа подшипника. Запрещается смешивание различных сортов смазок для смазки подшипников одной сборочной единицы.
2.5.17. Детали сборочных единиц движущиеся возвратно-поступательно (поршень-гильза, золотник-втулка и т. п.), потерявшие работоспособность в результате износа и других повреждений, восстанавливаются перекомплектовкой, хромированием, осталиванием с соблюдением следующих требований:
а) дефекты (натиры, риски и т. п.) с отдельных участков трущихся поверхностей деталей удаляются слесарно-механической обработкой при помощи притиров, алмазных камней, паст, нанесенных на войлок, с последующей полировкой;
б) в случае замены одной из деталей новой или отремонтированной восстанавливается нормальная форма трущейся поверхности у незаменяемой детали слесарно-механической или станочной обработкой;
в) поверхности деталей с общей осью (когда охватывающая деталь имеет два и более отверстия с различными диаметрами, но с общей осью или когда две или более детали смонтированы на одном валике или оси) обрабатываются так, чтобы несоосность трущихся деталей была минимальной;
г) деталям прецизионных пар топливной аппаратуры после восстановления производится стендовая обкатка в течение 1 ч в сборе с форсункой или топливным насосом;
д) у восстановленных сборочных единиц зазоры между деталями должны быть чертежными (как у новых), перемещение  и вращение вокруг оси свободное, без заеданий.
2.5.18. Зубчатые колеса зубчатых передач с трещиной у основания зуба, отколом хотя бы одного зуба, предельным износом зубьев заменяются. Запрещается устранять износ и трещины зубьев зубчатых колес наплавкой или сваркой. Разрешается оставлять в эксплуатации зубчатые колеса: 
если вмятины, мелкие раковины (в виде сыпи) и другие дефекты имеют глубину не более 0,2 мм, а отдельные до 0,5 мм и их общая площадь не превышает 10 %  эвольвентной  (рабочей) поверхности одного зуба;
с отколом части зуба, если отколовшаяся часть находится от торца зуба на расстоянии, не превышающем 10 % длины зуба. Острые кромки поврежденного зуба закругляются.
Износ зубьев цилиндрических колес определяется непосредственным измерением штангензубомером. Износ зубьев конических зубчатых колес определяется по характеру работы передачи. Работа конической зубчатой передачи считается нормальной, когда колеса собранной передачи вращаются свободно, без толчков и рывков, при этом боковой и радиальный зазоры между зубьями находятся в пределах нормы, а относительное смещение зубьев по "затылкам" не превышает 2 мм.
2.5.19. При сборке зубчатой передачи соблюдаются следующие основные условия:
линия касания зубьев колес, т.е. линия приложения окружного усилия, должна находиться на начальной окружности обоих колес;
переход от одного зуба к другому, т. е. выход из зацепления одного зуба и начало зацепления следующего зуба, должен быть плавным, без толчков, рывков;
осевое биение колеса, установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин не должно превышать (кроме случаев, оговоренных особо):
а) при диаметре окружности впадин до 200 мм - 0,10 мм;
б) при диаметре окружности от 200 до 300 мм  - 0,15 мм;
в) при диаметре окружности от 300 до 500 мм  - 0,20 мм;
г) при диаметре окружности более 500 мм  - 0,25 мм;
боковой и радиальный зазоры между зубьями колес должны быть в установленных пределах, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) должно составлять не менее 70 % у цилиндрических шестерен и 40 % у конических (со стороны узких концов зубьев). Боковой зазор между зубьями колес конической передачи регулируется смещением колес на валах или колес вместе с валами, у зубчатых колес цилиндрической передачи, как правило, - подбором колес, а в регулируемых конструкциях - изменением межцентрового расстояния с последующей фиксацией подвижной части согласно чертежу;
измерение бокового зазора между зубьями колес в зависимости от конструкции передачи производится индикаторным приспособлением, щупом или по свинцовой выжимке. При проверке бокового зазора между зубьями конической передачи индикатором колеса прижимаются торцами к соответствующим опорным поверхностям (раздвинуты или сдвинуты). Зазор измеряется дважды: при раздвинутых и сдвинутых зубчатых колесах;
радиальный зазор между зубьями колес определяется по свинцовой выжимке.
Работа зубчатой передачи считается нормальной, если колеса вращаются свободно, без толчков и рывков.
2.5.20. Ремни клиноременной передачи, потерявшие эластичность, имеющие вытяжку, с поврежденными или изношенными рабочими поверхностями, заменяются. Износ канавок шкивов устраняется наплавкой с последующей механической обработкой. Профиль канавок шкивов должен соответствовать чертежу, а шероховатость рабочих поверхностей должна быть не ниже Rz < 20 (5-го класса). 
При сборке клиноременной передачи соблюдаются следующие требования:
валы шкивов устанавливаются параллельно, а канавки - против друг друга. Допускаемая непараллельность осей вращения - не более 1 мм на 100 мм длины. Допуск на смещение канавок - не более 3 мм на 1 м межосевого расстояния;
разность между длинами комплектуемых ремней (при одинаковом натяжении) допускается не более 4 мм при длине ремня до 1600 мм,
8 мм - при длине ремня до 2500 мм и 12 мм - при длине ремня до 4500 мм;
осевое и радиальное биение шкивов, установленных на валах, допускается не более 0,10 мм при диаметре шкива до 300 мм и 0,20 мм -до 600 мм;
степень натяжения каждого ремня контролируется по величине стрелы прогиба от усилия, прилагаемого к середине длины ремня.
Величина стрелы прогиба ремня от усилия 10Н (1 кгс) должна составлять 6-9 мм на каждый метр его длины. Величина стрелы прогиба для старого ремня допускается до 30 % больше, чем для нового ремня (проработавшего не более 48 ч) .
2.5.21. Резиновую манжету (кольцо), войлочное или фетровое кольцо сборочной единицы с сальниковым уплотнением при разборке уплотнения заменяется новыми независимо от их состояния. Самоподвижные сальники, имеющие трещины, неровности на рабочей поверхности, заменяются.
При сборке узлов, имеющих сальниковые уплотнения, соблюдаются следующие основные требования:
для сальниковых уплотнений используются материалы, удовлетворяющие требованиям чертежа;
войлочные или фетровые кольца, устанавливаемые в крышках подшипников, должны входить в выточку крышки плотно. Поверхность колец должна быть чистой и ровной, без утолщений, выемок и подрезов, обжимать детали равномерно и плотно;
разрезные сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, располагаются так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120 или 180°;
самоподвижный сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для уплотнения вращающихся или скользящих валов, и резиновые уплотнители (манжеты, кольца), предназначенные для уплотнения пары (поршень-цилиндр), должны обеспечивать плотное и равномерное прилегание манжеты к валу или цилиндру. С этой целью разрешается укорачивать пружину сальника. Поверхность шейки вала (оси, штока) или цилиндра в месте прилегания манжеты (кольца) должна быть ровной и чистой, след выработки глубиной более 0,1 мм, способствующей утечке жидкости или воздуха, устраняется. Поверхность резиновой манжеты, вала или цилиндра покрывается смазкой, предусмотренной картой смазки тепловоза;
при установке самоподвижного сальника в гнезде усилие запрессовки прикладывается только к корпусу сальника. В свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету на 2-5 мм по диаметру. После запрессовки манжеты уплотняющая кромка должна находиться в одной плоскости. Не допускается наличие восьмерки.
В целях получения необходимой плотности контролирующие поверхности сальникового гнезда (корпуса) рекомендуется покрывать клеем Ф-6 или Ф-40, шеллаком, герметиком или свинцовыми белилами.
2.5.22. Дефекты и повреждения заклепочного соединения (ослабление и срез заклепок, изгиб стержней заклепок в отверстиях, смещение осей головок относительно оси стержней заклепок сверх установленного допуска) устраняются заменой заклепок новыми. Подсадка и подчеканка слабых и дефектных заклепок в холодном или нагретом состоянии запрещаются. При сборке заклепочного соединения отверстия под заклепки в соединяемых частях при относительном их смещении исправляются рассверловкой, разверткой или наплавкой. В последнем случае отверстия обрабатываются под чертежный диаметр.
Раздача отверстий оправкой не допускается. Заусенцы и острые края отверстий обязательно удаляются зенковкой. Длина выступающей части стержня заклепки должна быть от 1,3 до 1,6 диаметра стержня. Заклепки должны полностью заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые части. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубин, глубоких вмятин, плотно прилегать к соединяемым частям и располагаться центрально к оси стержня.
2.5.23. Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц заменяются, когда:
на поверхности резины (резиновых и резинометаллических деталей) имеются трещины и отслоения, превышающие установленные допуски. Отдельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным выходом к поверхности;
толщина резиновой детали или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежной величины на 15 % вследствие остаточных деформаций;
поверхность резины размягчена (под действием различных растворителей) более чем на 10% толщины;
произошло отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлент-блока более чем на 10 % высоты и 20 % длины окружности;
у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы.
2.5.24. Соединение с деталями, базирующиеся на плоскостях (блок, картер, корпусные детали редукторов, подшипниковые планки масляного насоса, подшипниковые крышки, фланцы и т.д.), имеющие износ, коробление, забоины, задиры, а также наклеп контактирующих плоскостей и восстанавливаются одним из следующих способов:
при незначительных размерах дефектов и повреждений - зачисткой шлифованием, шабровкой или притиркой вручную;
при значительных повреждениях, износах, вмятинах, забоинах - наплавкой, металлизацией, осталиванием, заделкой эпоксидными смолами (клеем).
В случае механической обработки деталей уменьшение высоты привалочных плоскостей против чертежных размеров допускается не более 15%.
2.5.25. При сборке соединения с деталями, базирующимися на плоскостях, соблюдаются следующие основные условия:
прямолинейность и плоскостность привалочных плоскостей крупных деталей (картера, блока, поддизельной рамы, корпусов редукторов и т. п.) проверяются контрольной линейкой, уровнем, оптическими приборами;
неприлегание привалочных поверхностей крупных деталей (при незакрепленных деталях) допускается не более 0,10 мм на каждый метр длины. Разрешается оставлять отдельные просветы между привалочными поверхностями величиной до 0,15 мм не более чем в трех местах по длине или периметру детали;
привалочные (контактирующие) поверхности мелких деталей проверяются по контрольной плите (по краске);
прилегание контактирующих поверхностей допускается не менее 80 % площади;
для повышения плотности (герметичности) между сопрягаемыми поверхностями деталей допускается укладывать шелковую, крученую, хлопчатобумажную или асбестовую нить, покрывать поверхность герметизирующей пастой или клеевыми составами;
при соединении деталей необходимо строго соблюдаются правила последовательности и равномерности затяжки крепежных деталей, установленные технологическими инструкциями по ремонту или сборочными чертежами;
после окончательного закрепления детали фиксируются между собой штифтами, призонными болтами или другим способом, указанным на чертеже сборочной единицы;
в случае замены дефектных или поврежденных фиксирующих штифтов (конусных, цилиндрических) или призонных болтов новыми отверстия под штифты или болты у соединяемых деталей проверяются совместно разверткой и только после этого по ним притачиваются новые штифты или болты. Натяг в соединениях устанавливается в пределах, указанных на чертеже.
Увеличение диаметра отверстия под штифт или призонный болт допускается не более 20 % чертежного.
2.5.26. Конусные или шарово-конусные муфты соединений трубопроводов (топлива, масла, воды и воздуха) с забоинами по поверхности запорных конусов, со значительной деформацией деталей в зависимости от назначения и длины трубопроводов, степени повреждения деталей восстанавливается одним из следующих способов:
а) станочной обработкой конусных поверхностей деталей или опиловкой вручную по кондуктору-калибру с доведением углов конусов до чертежных размеров;
б) удалением конусных частей трубок с последующей высадкой новых конусов. При этом должны заменяться новыми все детали муфты (гайки, шайбы);
в) ручной обработкой конусных поверхностей трубок (раздачи) с доведением углов конусов до первоначальных размеров.
Трубки высокого давления с трещинами подлежат замене, при формировании и высадке конусов в трубках высокого давления от топливного насоса к форсунке выдерживается их длина в соответствии с чертежом.
Трещины трубок низкого давления разрешается устранить сваркой, постановкой резьбовых муфт или вырезкой поврежденных участков.
Гибку труб допускается производить в холодном и горячем состоянии. При радиусе загиба менее шести внешних диаметров гибка производится только в горячем состоянии. Запрещается изгибать трубы радиусом менее трех внешних диаметров трубы. Допускается овальность трубы после гибки до 20 % чертежного диаметра.
Трубопровод на собранном объекте ремонта или отдельные трубы после ремонта опрессовывается в течение 5 мин давлением: 0,4 МПа (4 кгс/см2) - трубы водяной системы, топливной системы, низкого давления; 0,8 МПа   (8 кгс/см2) - масляной системы.
В процессе гидравлического испытания (опрессовки) труб низкого давления допускается обстукивать их легкими ударами молотка. Течь и "потение" в соединениях не допускаются.
2.5.27. При сборке трубопроводов соблюдаются следующие основные условия:
концы труб имеют стандартную резьбу и зенковку внутренних краев; 
сборка трубопроводов производится при помощи соединительной арматуры (муфты, угольники, ниппели, тройники и т. д.) согласно требованиям чертежа;
уплотнять соединения способами, не предусмотренными чертежом, запрещается;
в случае соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5-1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами трубопроводов не менее 5 мм и не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваются. Повреждение шланга в результате чрезмерной затяжки хомута не допускается;
при монтаже трубопроводов с отбуртованными концами труб, конусным или шарово-конусными соединениями необходимо обеспечивать равномерное затягивание гаек, точность прилегания бурта и наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки, Размер отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными гайками, должен быть не менее внутреннего диаметра трубы;
толщина бурта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми. В месте отбуртовки трубы должен быть плавный переход. Трещины, надрывы и морщины на отбуртованной части трубы не допускаются;
особое внимание обращается на точность совмещения осей трубопроводов и отверстия конусной детали.
Запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на конусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу. Допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие дефекты на конусных поверхностях наконечника трубы и конусной детали не допускаются. Трубопроводы надежно закрепляются в соответствии с чертежами, не касаться других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании трубопроводов и электрической проводки зазор между ними, а также между трубами и другими деталями устанавливается не менее 10 мм.
2.5.28. У винтовых пружин проверяется высота в свободном состоянии, равномерность шага и целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси пружины, нет ли трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных единицах, кроме того, проверяется упругость (высота пружины под статической нагрузкой). Пружины, высота которых в свободном состоянии или под статической нагрузкой менее чертежной на 8 %  и более, восстанавливаются, а имеющие трещины и изломы витков заменяются. Отклонение оси пружины от перпендикуляра к торцовой плоскости разрешается устранять шлифовкой торцов пружины. Чертежную высоту, упругость пружин допускается восстанавливать термообработкой. При сборке сборочных единиц с двумя концентрично расположенными пружинами их размещают так, чтобы напряжение витков наружной и внутренней пружин было разным. Разность высот одноименных пружин одного комплекта или одной сборочной единицы допускается не более 5 %.
2.6. Сборка, испытание и монтаж объекта ремонта
2.6.1. Сборочные работы производятся согласно требованиям Технологической инструкции на сборку данного объекта, исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокую производительность труда, надлежащее качество операций, удобство и безопасность работ.
2.6.2. До выполнения сборочных операций детали очищаются, осматриваются, мелкие дефекты и повреждения (забоины, острые края, кромки, заусенцы и т. п.) устраняются. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в деталях промываются и продуваются сжатым воздухом. Трущиеся части деталей перед установкой в сборочную единицу смазываются. Полностью восстанавливается маркировка деталей.
2.6.3. Негодные уплотнительные прокладки из бумаги, картона, паронита, резины заменяются новыми, изготовленными в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из красной меди, годные к употреблению, обжимаются под прессом для устранения неровностей и отжигаются. Поверхность прокладок должна быть чистой, без забоин, неровностей, складок, надрывов и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Резиновые прокладки, кроме того, должны быть эластичными. Бумажные и картонные прокладки до постановки в узел пропитываются маслом (в течение 20—40 мин), паронитовые покрываются лаком "Герметик", суриком или маслом с графитом.
2.6.4. Размеры новых деталей должны соответствовать требованиям чертежа, а износ деталей, бывших в эксплуатации, не должен превышать допустимых норм.
2.6.5 Сборка объекта производится, строго соблюдая комплектность, определяемую маркировкой деталей. Годные спаренные или трущиеся детали, ранее работавшие в этом узле, запрещается распаровывать или заменять. Недостающие знаки маркировки ставятся согласно требованиям чертежа.
2.6.6 Сборка деталей типовых соединений и сборочных единиц выполняется с соблюдением требований настоящего Руководства.
2.6.7. При сборке ответственных соединений (до окончательного закрепления деталей) обеспечивается плотность прилегания, т.е. устраняются различные неровности (заусенцы, забоины, загрязнения, волнистости прокладок и т. п.).
2.6.8. Окончательное крепление деталей ответственных соединений производится равномерно усилием и в последовательности, установленными Технологической инструкцией или чертежом на сборку данного объекта. Запрещается окончательная затяжка одной гайки за один прием, в соединениях с двумя и более болтами (шпильками). При несовпадении прорези в гайке не совпадает с отверстием под шплинт, гайка (болт) дотягивается или заменяется другой. Подгонка гайки под отверстие шплинта ослаблением запрещается.
2.6.9. Зазоры, разбеги и другие монтажные величины, определяющие правильность взаимосвязи деталей между собой, регулируются в процессе сборки и контролируются после окончания сборки сборочной единицы или всего объекта.
Качество постановки ответственных деталей, таких, как втулки, цилиндры, плунжерные пары, подшипники качения и т. п., контролируются по величине деформации деталей после их монтажа в сборочной единице путем микрометража или измерения установленными методами (по истечении жидкости или воздуха).
2.6.10. Ответственные объекты (прошедшие ремонт) после окончательной сборки перед постановкой на тепловоз подвергаются проверке, регулировке, обкатке или испытанию на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта ремонта на тепловозе.
2.6.11. Перед установкой на тепловоз или дизель валы двух соединяемых объектов центрируются так, чтобы торцовые поверхности обеих полумуфт были параллельны, а оси валов совпадали. Центровка выполняется путем смещения или постановкой регулировочных прокладок под корпус центрируемого объекта. Количество регулировочных прокладок под каждой лапой корпуса должно быть минимальным (до 3 шт.) и не более указанного количества на чертеже. Запрещается постановка прокладок с забоинами, наклепами и другими дефектами. В необходимых случаях допускается постановка клиновых прокладок.
2.6.12. В зависимости от конструкции соединительной муфты проверка центровки валов выполняется:
приспособлением со скобами или технологической втулкой, когда валы соединяются при помощи жесткой, пластинчатой, зубчатой, кулачковой и пружинной муфт, а также в случае соединения валов муфтами с резиновыми деталями;
индикаторным приспособлением, когда центрируемые валы соединены жесткой муфтой (разъединять которую при монтаже нельзя); 
скобы приспособления должны быть жесткими и не должны прогибаться при производстве измерений и от собственной массы. Внешняя скоба приспособления  устанавливается на полумуфте (или конце вала) выверенного объекта. Перед установкой скоб валы (полумуфты) центрируемых объектов разъединяются для свободного перемещения относительно друг друга, касание торцов валов (полумуфт) при их относительном проворачивании не допускается.
Проверка зазоров (радиальных и осевых) между остриями скоб приспособления производится через каждые 90° при одновременном повороте центрируемых валов на 360°, при этом осевое перемещение валов не допускается.
Разность зазоров между остриями скоб приспособления допускается не более величин, указанных в табл. 1.
Таблица 1
Тип соединительной
муфты	Разность зазоров между остриями скоб приспособлений, приведенная к радиусу 100 мм	
	Радиальный зазор (смещение осей), мм	Осевой зазор (излом осей), мм	
Жесткая	0,1	0,1	
Пластинчатая, зубчатая	0,2	0,3	
Пружинная 	0,3	0,3	
Кулачковая с резиновыми     деталями	0,5	0,5	

2.6.13. При проверке центровки валов при помощи технологической втулки выполняются следующие требования:
детали соединительной муфты демонтируются с валов центрируемых объектов;
технологическая втулка, как правило, монтируется без зазора на конце вала центрируемого объекта;
зазор между технологической втулкой и валом (или отверстием вала) выверенного объекта должен быть в пределах 0,08-0,012 мм на длине не менее 30 мм.
Критерием правильности центровки валов является свободное (без заеданий и прихватываний) вращение центрируемого вала с надетой технологической втулкой на валу (или в отверстие вала) выверенного объекта.
2.6.14. При проверке центровки валов по характеру соединения деталей (при помощи полумуфт, шлицевой или зубчатой втулки, квадратных хвостовиков) критерием правильности центровки валов служит свободное осевое перемещение шлицевой (зубчатой) втулки или полумуфты на концах центрируемых валов или шлицевого (квадратного) конца вала в шлицах (в квадратном отверстии), охватывающей детали в любом положении при повороте валов на 360°.
2.6.15. При проверке центровки технологическими (выдвижными) полувалами соблюдаются следующие условия:
вместо квадратного вала к фланцам валов центрируемых объектов жестко присоединяются технологические (выдвижные) полувалы;
расстояние между торцами фланцев технологических полувалов устанавливается  в пределах 0,8–1 мм;
критерием правильности центровки квадратных валов при нормальном угле наклона центрируемых валов (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) служит параллельность поверхностей фланцев технологических полувалов;
непараллельность торцовых поверхностей фланцев технологических полувалов при измерении в четырех диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 1,5 мм.
2.6.16. Отцентрированный объект ремонта фиксируется согласно требованиям чертежа (постановкой штифтов или другим способом).
2.6.17. Открытые полости собранного объекта ремонта (в том числе труб) закрываются картонными или деревянными крышками (пробками). Применение для этих целей технических салфеток и обтирочных материалов запрещается.

2.7. Общие технические требования по способам
восстановления деталей
2.7.1. Сварка (наплавка), пайка.
1. Подготовка к сварочно-наплавочным работам и пайке, приемка деталей после наплавки, сварки и пайки выполняется в соответствии с настоящим Руководством и действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
2. Сварочные и наплавочные работы выполняются сварщиками, выдержавшими испытания согласно действующим Правилам по аттестации сварщиков и имеющими тарифный разряд, соответствующий выполняемой работе.
3. При подборе технологического процесса, типа электродов, режимов сварки, а также при подготовке деталей к сварке и наплавке руководствуются требованиями чертежей, действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов и настоящего Руководства. Контроль за качеством выполнения сварочных и наплавочных работ осуществляется мастером ремонтной бригады или заготовительного цеха.
4. Детали тепловозов, ремонтируемые наплавкой или сваркой, доводятся, как правило, до размеров, указанных в чертежах или в настоящем Руководстве.
5. Замена клепаных и литых деталей тепловозов деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей на тепловозах путем приварки производится только по чертежам, согласованным ОАО "РЖД".
6. Не допускается, чтобы в одном и том же соединении часть усилий воспринималась сваркой, а часть - заклепками или болтами, кроме следующих случаев:
сварной шов или заклепки и болты порознь полностью обеспечивают прочность соединения;
болты или заклепки служат для прикрепления других деталей и в работе данного сварного соединения не участвуют.
7. Детали, имеющие неогнестойкую термо- и электроизоляцию или деревянные части, при сварочных работах разбираются и удаляются из мест соприкосновений с нагреваемым металлом. Чисто обработанные поверхности деталей, электрические и неогнестойкие части тепловоза, расположенные вблизи мест сварки (при ее выполнении), должны быть закрыты асбестовым листом или другим огнестойким материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания их электродом. При электродуговой сварке обратный провод должен присоединяться по возможности ближе к месту сварки. Не должно допускаться воздействие сварочного тока на буксовые, якорные и другие подшипники качения тепловоза.
8. Запрещается производить наплавочные и сварочные работы в случае:
несоответствия типов электродов требованиям установленной технологии для данных сварочных работ;
отсутствия оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если это требуется по установленной  технологии;
несоответствия температуры цеха или наличия сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;
неправильной подготовки и разделки швов перед сваркой;
попадания воды или масла на место сварки;
неполного высыхания свежеокрашенных частей тепловоза;
неисправной изоляции токоподводящих проводов.
9. При ответственных сварочных работах по заварке трещин, вварке вставок и приварке накладок на рамах тележек, раме кузова, центрах колесных пар, блоков дизеля, остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке осматриваются мастером и после сварки в законченном виде принимаются приемщиком локомотивов. Выполнение этих работ  регистрируется в техническом паспорте тепловоза.
10. На основании настоящего Руководства, действующей Инструкции по наплавочным и сварочным работам, а также технических условий рабочих чертежей, в депо разрабатываются конкретные технологические процессы на выполнение каждой ответственной сварочной работы. Каждый технологический процесс утверждается главным инженером депо.
2.7.2. В депо, имеющих необходимое оборудование, оснастку и условия, разрешается производить газотермическое (плазменное), порошковое напыление, электрометаллизацию деталей тепловоза с соблюдением технических требований,  согласованных ЦТ ОАО "РЖД".
2.7.3. В депо, имеющих необходимые условия, оборудование и оснастку, где ремонт и восстановление деталей производится путем хромирования, кадмирования, лужения, осталивания, меднения, цинкования, оксидирования, никелирования, цементации деталей тепловоза с соблюдением технических требований действующих инструкций.
2.7.4. Термическая обработка производится при изготовлении новых и ремонте бывших в употреблении деталей (если это предусмотрено чертежом), а также при восстановлении физико-механических свойств металла по упругости, твердости, структуре и для снятия напряжения. Режимы термической обработки устанавливаются в зависимости от материала детали и требований чертежа по его структуре, твердости и прочности. 

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2
3.1. Общие положения
3.1.1. При техническом обслуживании ТО-2 выполняются обязательные работы, предусмотренные настоящим Руководством, а также дополнительные, выявленные на данном тепловозе. Объемы дополнительных работ устанавливаются сменным мастером пункта технического обслуживания локомотивов совместно с прибывшей локомотивной бригадой с учетом записей в журнале технического состояния тепловоза формы ТУ-152. В случаях определения сложных ремонтных работ по устранению выявленной неисправности и отсутствия возможности выполнения в условиях ПТОЛ тепловоз направляется мастером на ремонт в депо. Перечень таких неисправностей утверждается начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги.
3.1.2. Ответственные агрегаты и устройства, обеспечивающие безопасность движения поездов, кроме исполнителей, осматривает мастер.
О выполнении технического обслуживания ТО-2 мастер делает отметку, ставит штамп, дату и удостоверяет своей подписью устранение неисправностей против каждого пункта записи в журнале технического состояния тепловоза. Выдача тепловозов под поезда без такой отметки запрещается. За качество технического обслуживания ТО-2 тепловозов несут ответственность мастер и исполнитель.
3.1.3. Руководители локомотивного отдела отделения дороги и локомотивного депо обязаны систематически контролировать работу пунктов технического обслуживания локомотивов, качество и своевременность обслуживания тепловозов, условия работы ремонтных бригад и обеспечивать своевременное пополнение неснижаемого технологического запаса материалов и запасных частей.
3.1.4. Нормы периодичности и продолжительности ТО-2 по сети железных дорог устанавливаются ОАО "РЖД", для каждого депо – начальником железной дороги в пределах нормативов ОАО "РЖД".
3.1.5. Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов производится в строгом соответствии с требованиями действующих инструкций (положений) по охране труда и пожарной безопасности.
3.2. Дизель и вспомогательное оборудование
3.2.1. При работающем дизеле необходимо осмотреть и проверить:
ритмичность работы механизмов и агрегатов на слух, отсутствие посторонних шумов;
отсутствие интенсивной течи (более 1 капли в минуту) по сальнику водяного насоса. Работу ручного насоса, наличие противовоздушного клапана расширительного бака (на электрифицированных линиях); 
работу вентиляторов тяговых электродвигателей, выпрямительной установки, кузова, холодильника;
открытие и закрытие жалюзи;
плотность трубопроводов масла, топлива, воды и воздуха, соединений секций холодильника, форсунок и топливных насосов;
правильность показаний измерительных приборов давления топлива, масла и воздуха и разряжение в картере дизеля;
работу регулятора частоты вращения коленвала дизеля, уровень масла в регуляторе;
вращение колеса воздухоочистителя дизеля;
действие автоматического и вспомогательного тормозов, звуковых и световых сигналов, форсунок песочниц.
3.2.2. При остановленном дизеле выполняются следующие работы:
сливается масло из бачка ресивера, очищается контрольное отверстие штуцера выпуска воздуха из бачка;
сливается отстой из топливного бака (в установленном месте).
Проверяется:
степень нагрева подшипников редуктора компрессора, вентиляторов и  электрических машин;
крепление силовых агрегатов, механизмов, их приводов, натяжение и состояние ремня компрессора;
состояние топливных насосов и механизмов их отключения;
уровень масла в воздухоочистителях дизеля и редуктора привода компрессора;
состояние колес вентиляторов холодильника охлаждения тяговых электродвигателей, выпрямительной установки, а в зимнее время и вентилятора отопительно-вентиляционного агрегата и положения заслонок;
легкость вращения валов топливоподкачивающего насоса и колес вентиляторов холодильной камеры;
целостность и крепление брезентовых рукавов и каналов вентиляции выпрямительной установки, тягового генератора,  тяговых электродвигателей, состояние защитных сеток и козырьков. Особое внимание обращается на рукава между рамой и тележкой;
отсутствие утечек сжатого воздуха в соединениях трубопроводов;
подача песка под колеса. При необходимости регулируется подача песка согласно п.9.4.28 настоящего Руководства;
работа устройств автоматической локомотивной сигнализации (АЛСН), радиостанции и автостопа согласно требованиям действующих инструкций.
Внешним осмотром проверяются вспомогательные электрические машины, крепление машин к основаниям, состояние коллекторного и щеточного узла.
Обнаруженные неисправности устраняются.

3.3. Электрооборудование
3.3.1. При работающем дизеле:
продувается сухим сжатым воздухом тяговый генератор;
проверяется исправность и правильность показаний контрольно-измерительных приборов, работа регулятора напряжения на всех позициях контроллера машиниста (при необходимости регулируется величина напряжения), наличие тока зарядки аккумуляторной батареи, работа тягового генератора, стартер-генератора, возбудителя и всех вспомогательных электрических машин на слух.
После остановки дизеля обнаруженные неисправности устраняются.
3.3.2. При остановленном дизеле продуваются сухим сжатым воздухом синхронный возбудитель, стартёр-генератор, высоковольтные камеры, проверяется крепление перемычек аккумуляторной батареи, ослабшие крепятся.
Проверяется исправность крышек люков и их уплотнений у тяговых двигателей. Осматриваются коллекторы, кронштейны щеткодержателей, изоляторы, щетки, перемычки, подводящие кабели и надежность их креплений через верхний смотровой люк. 
По щелочным батареям:
измеряется уровень электролита в каждом аккумуляторе и доводится до нормы (15-60 мм над уровнем пластин);
допускается отключение в эксплуатации не более одного аккмулятора до очередного технического осмотра ТО-3.
По кислотным батареям:
измеряется плотность и уровень электролита. Уровень электролита над предохранительным щитком должен быть не менее 15 мм. Плотность электролита должна быть - 1,24 –1,25 г/см3 в летнее время и 1,26-1,27 г/см3 в зимнее;
Допускается эксплуатация тепловозов до технического осмотра TO-3 с одним отключенным аккумулятором. При наличии в журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152 замечаний по работе аккумуляторной батареи производится проверка плотности во всех и напряжения аккумуляторов при помощи нагрузочной вилки.
Проверяется состояние и надежность крепления реле, контакторов, автоматических выключателей, контроллера, реверсора, блоков и панелей выпрямителей, панелей сопротивлений и предохранителей, рубильников, тумблеров, резисторов ослабления поля, клеммных реек пульта управления и высоковольтных камер, клеммных коробок, дифманометра, аппаратов и приборов пульта управления, проводов и кабелей.
Ослабшие контактные соединения крепятся, детали с признаками перегрева и неисправные заменяются. Зачищаются подгоревшие и оплавленные контакты,
Проверяются  надежность крепления штепсельных разъемов и их замков, аппаратов и межтепловозных соединений. Ослабшие соединения крепятся.
Проверяется четкость и последовательность срабатывания электрических аппаратов каждого поста управления. Неисправности устраняются.
Измеряется сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза мегаомметром на 500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее:
цепей управления и возбуждения относительно корпуса - 0,25 МОм; силовой относительно корпуса, цепей управления и возбуждения -0,5 МОм. Перед измерением сопротивления изоляции отключается аккумуляторная батарея, блоки, содержащие полупроводники и электролитические конденсаторы, полупроводниковые датчики электротермометров или шунтируются. При понижении сопротивления изоляции ниже нормы выявляется и устраняется неисправность.
Проверяется исправность световых сигналов и освещения. Неисправности устраняются, неисправные лампы заменяются.
В зимний период проверяется состояние снегозащитных устройств, а в весенний - отсутствие во всасывающих и выхлопных вентиляционных каналах посторонних предметов, ограничивающих нормальный проход воздуха. Установка и снятие снегозащитных устройств производится в соответствии с действующим техническим указанием по подготовке, эксплуатации и обслуживанию тепловозов и дизель-поездов в зимних условиях.

3.4. Экипажная часть, тормоз, автосцепные устройства
и устройства безопасности

3.4.1. По прибытии тепловоза на ПТОЛ (в депо) проверяется нагрев буксовых и моторно-осевых подшипников.  При обнаружении повышенного нагрева необходимо открыть переднюю крышку буксы  и  провести  ревизию подшипников  в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.   Крышка   (шапка)  моторно-осевого  подшипника (МОП), имеющего повышенный нагрев снимается,  заменяется  польстер, приподнимается тяговый электродвигатель,  снимается верхний вкладыш МОП для проверки его состояния, снимаются фаски и восстанавливаются закругления на  кромках  окон  с целью образования масляного клина. 
Вкладыши, имеющие задиры более 0,5 мм и трещины, заменяются. Проверяется шейка оси.  Небольшие риски и задиры удаляются на месте. При наличии задиров глубиной более 0,3 мм колесно-моторный  блок  заменяется. МОП заливается осевым маслом, соответствующее сезону, через верхнюю масленку (где она имеется) до полной вместимости, а с польстером - до верхнего уровня.
3.4.2. Сливается отстой (конденсат) из корпусов МОП, а в зимнее время в корпусах МОП с польстерной смазкой,  кроме того, заменяется отработавший антифриз.  Добавляется масло до верхнего уровня камеры с боковым  заправочным отверстием или до верхней риски масломерного щупа.  При температуре наружного воздуха ниже 0 5о 0С  добавленное  масло должно быть подогрето до 50-80 5о 0С.
3.4.3. Проверяется состояние букс, буксовых поводков, гасителей колебаний  и  кронштейнов,  крепление поводковых поводков,  боковых опор, крышек букс,  корпусов (шапок) МОП,  крышки шестеренчатого насоса с циркуляционной системой смазки.  Ослабшие детали закрепляются, устраняются обнаруженные дефекты.
3.4.4. Проверяется: 
целостность и крепление защитного кожуха средней части  оси,  а также плотность  закрытия крышками окон (для проверки радиальных зазоров во вкладышах МОП); 
состояние и крепление воздухо- и пескопроводных труб,  форсунок песочницы;
отсутствие утечек сжатого воздуха;
крепление, состояние и работу звуковых сигналов и стеклоочистителей.
3.4.5. Проверяется состояние колесных пар в соответствии с требования Инструкции  по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава.
3.4.6. Проверяется состояние кожухов тяговых редукторов и их крепление.
Ослабшие болты закрепляются, обнаруженные трещины завариваются, неисправные крышки заправочных  горловин  ремонтируются.  Проверяется наличие  смазки для тяговой передачи на зубьях колес тяговых редукторов через заправочные горловины кожухов. В случае обнаружения характерного желтоватого  блеска  металла зубьев добавляется смазки в кожух тяговых редукторов до уровня заправочной горловины или  контрольной пробки в зависимости от конструкции кожухов. При разжижении редукторной смазки осевым масло колесно-моторный блок  выкатывается для   восстановления   уплотнений   МОП  тяговых  электродвигателей ЭД-118Б.
3.4.7. При проверке состояние рам тележек,  обращается внимание на  отсутствие трещин в косых сварных швах и швах поперечных балок между рамных креплений,  в кронштейнах подвешивания тяговых электродвигателей, опорах, пазах кронштейнов для буксовых поводков.
3.4.8. Проверяется состояние  деталей рессорного подвешивания.  Детали, имеющие повышенный износ, трещины или изломы, заменяются.
3.4.9. Проверяется состояние деталей тормозной рычажной передачи.  Тормозные колодки, имеющие износ более нормы, установленной Инструкцией по техническому обслуживанию,  ремонту  и  испытанию  тормозного оборудования тягового подвижного состава,  заменяются.  Выполняются другие работы, предусмотренные этой Инструкцией.
3.4.10. Проверяется состояние и  крепление  предохранительных  устройств тормозной рычажной передачи, путеочистителей и приемных катушек локомотивной сигнализации.  Выявленные неисправности устраняются. Устанавливаются недостающие шайбы и шплинты, неисправные - заменяются.
3.4.11. Работы по техническому обслуживанию и ремонту автосцепного  устройства выполняются  согласно  требованиям  Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.
3.4.12. Работы по техническому обслуживанию скоростемеров,  АЛСН и радиостанции выполняются  согласно  требованиям  Инструкции  о  порядке пользования автоматической  локомотивной сигнализацией непрерывного типа (АЛСН) и устройствами контроля бдительности машиниста.
3.4.13. Агрегаты тепловоза  смазываются  согласно Приложению 4 настоящего Руководства с отметкой, заверенной подпись смазчика в журнале смазки агрегатов  тепловозов.  После технического обслуживания ТО-2 тепловоз обтирается, главные резервуары продуваются,  проверяется работа его агрегатов  и контрольно-измерительных приборов при работающем дизеле. Проверяется укомплектованность и исправность пожаротушения и сигнализации, инвентаря и инструмента.
3.4.14. Начальником локомотивного депо устанавливается окончательный перечень  работ  при  техническом  обслуживании ТО-2 в зависимости от местных условий эксплуатации и технического состояния  тепловозного парка, утверждаемый начальником службы локомотивного хозяйства. При этом особое внимание уделяется проверке оборудования,  обеспечивающего безопасность движения,  мест,  опасных в пожарном отношении, и деталей,  у которых наблюдается повышенный износ или ненадежная работа в эксплуатации.  Список таких деталей утверждается начальником локомотивного депо и вывешивается на пункте технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ).
3.4.15. Локомотивным бригадам запрещается принимать тепловоз после технического обслуживания ТО-2 без проверки работы всех агрегатов, отметки в журнале технического состояния тепловоза о произведенном техническом обслуживании ТО-2 и выполнении всех работ по устранению неисправностей.
3.4.16. Локомотивными бригадами принимаются тепловозы после технического обслуживания ТО-2 порядком установленным Инструкцией по техническому обслуживании тепловозов в эксплуатации.
Работы по обслуживанию холодильника "Морозко"  и  кондиционеров выполняются согласно  инструкциям заводов-изготовителей.
Кроме того,  необходимо выполнить  работы  согласно  требованиям
Инструкции  по  обеспечению  пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.
   Заполняются книги ремонта, отчетные и учетные формы.

3.5. Содержание и ремонт средств пожаротушения
и автоматической пожарной сигнализации
Выполняются работы при техническом обслуживании ТО-2 согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3
4.1. Общие положения
4.1.1. Перед постановкой тепловоза на ремонтное стойло выполняются работы в соответствии с требованием п. 1.4. настоящего Руководства. 
4.1.2. Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 3.2. настоящего Руководства и кроме того, дополнительно проверяется:
частота вращения коленчатых валов дизелей на всех позициях рукоятки контроллера. Разница частоты вращения коленчатых валов между  секциями одного тепловоза на 12-15-й позициях, должна быть не более 10 об/мин;
срабатывание предельного регулятора дизеля при 940-980 об/мин;
исправность работы автоматики системы охлаждения, вращение колеса воздухоочистителя при работе компрессора на холостом ходу;
давление масла в системе смазки дизеля при постановке и выпуске тепловоза из технического обслуживания ТО-3;
срабатывание предохранительного устройства при нажатии кнопки аварийной остановки дизеля;
работу и  исправность действия системы аварийного питания дизеля топливом;
срабатывание реле боксования и действие сигнализации поочередным включением тяговых электродвигателей в режиме тяги;
срабатывание реле заземления созданием искусственного замыкания на корпус.
4.1.3. Производится безреостатная диагностика систем возбуждения и автоматики. Замеряется величина наддува вентиляторов охлаждения ТЭД.
4.1.4. Проверяется отсутствие нагрева подшипниковых узлов  вспомогательных электрических машин и производится их диагностика при наличии соответствующего оборудования.

4.2. Дизель
4.2.1. Блок, картер и цилиндро-поршневая группа
Удаляется масло, стекающее из ресивера в маслосборный бачок во вре-
мя работы дизеля, очищается отверстие штуцера выпуска воздуха.
Крышки смотровых люков блока цилиндров и закрытий крышек цилиндров открываются.
Осматривается состояние шплинтовки гаек болтов подвесок, шатунных болтов, шпилек поршня, а также состояние видимых рабочих поверхностей втулок цилиндров при установке поршней, проворачиванием коленвала, в верхние мертвые точки. Проверяется путем обстукивания состояние затяжки шатунных болтов и доступных шпилек поршня.
Дизель прокачивается маслом и проверяется поступление масла к шатунным подшипникам, втулкам верхних головок шатунов, на охлаждение поршней, к рычагам привода клапанов и гидротолкателям.
Проверяются зазоры на масло в коренных подшипниках и при обнаружении браковочных величин выполняются работы в соответствии с п. 7.2.2.
После ввода нового дизеля в эксплуатацию и после ТР-2, ТР-3, СР, КР и смены цилиндрового комплекта на первом ТО-3 производится дозатяжка шпилек крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров, дозатяжка болтов крепления коллекторов к крышкам цилиндров, в соединениях звеньев коллекторов, в соединениях газового трубопровода с турбокомпрессорами и другие работы связанные со съёмом коллектора, турбокомпрессора. 
Шпильки затягиваются только на «холодном» дизеле в соответствии с Руководством Коломенского тепловозостроительного завода по эксплуатации дизель-генераторов 1А-9ДГ.
Проверяется уровень масла в картере, при необходимости масло добавляется. Отбирается для анализа проба дизельного масла. Смена масла производится согласно требованиям Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и мотор-вагонном подвижном составе.
При замене загрязненного масла очищается и промывается масляная ванна рамы и фильтрующая   сетка  маслозаборника  промывочной  жидкостью  МПТ, а  при  пробеге  100  тыс. км плановой смене промывается дизельным топливом.
Не допускается на сетках масляной ванны наличие посторонних частиц.
Газораспределительный механизм осматривается при снятых закрытиях крышек цилиндров и проверяется контровка штанг.
Проверяются и при ослаблении подтягиваются крепления глушителя и соединения компенсатора.
Проверяется уровень жидкости в дифманометре, ниже нулевой отметки шкалы не допускается. Срабатывание жидкостного манометра проверяется на неработающем дизеле при отметке давления в картере 60 мм водяного столба. На работающем дизеле необходимо убедиться в правильной настройке управляемой заслонки (разрежение в картере: на 0 позиции не менее 0 мм вод.ст.; на 15-ой поз. не более 100 мм вод.ст.).
Проверяется работа турбокомпрессора. Контролируется выбег ротора после набора максимальных позиций контроллера, при отключённом тормозном компрессоре, а также мотор-вентиляторах; время выбега не менее 1 мин.; измерением давления после компрессионного колеса с помощью тонометра.
Проверяется крепление турбокомпрессора и наличие хомутов на подводящем трубопроводе для смазки подшипников. 

4.2.2. Топливная аппаратура и регулятор
Проверяется крепление тяг привода управления топливными насосами, добавляется смазка ЖРО в соединения рычажной передачи и смазываются сухари рычагов и валиков.
Проверяется состояние и крепление трубок форсунок.
Проверяется легкость хода реек топливных насосов, отсутствие размыкания между рычагами механизма отключения топливных насосов, при перестановке механизма управления топливными насосами из нулевого положения в положение максимальной подачи топлива.
Наличие разности выдвижений реек, отключаемых и работающих топливных насосов проверяется на минимальных оборотах без нагрузки.
Выход реек должен быть 720,5 мм.
После ввода нового дизеля в эксплуатацию и после выпуска из СР и КР на первом ТО-3 дозатягиваются гайки крепления топливных насосов высокого давления.
Проверяется наличие давления сжатого воздуха до электропневматического вентиля и поступления воздуха к механизму отключения.
На каждом четном ТО-3 форсунки с дизеля снимаются, разбираются, прочищаются сопла, собираются, регулируются на испытательном стенде. Форсунки должны удовлетворять требованиям п. 9.2.12 настоящего Руководства.
Осматривается регулятор, пусковой сервомотор, предельный выключатель. Стакан и зубчатый сектор предельного выключателя смазываются маслом.

4.2.3. Топливоподкачивающий насос
Производится осмотр топливоподкачивающего насоса (агрегата) и устройств аварийной системы питания дизеля, проверяется надежность крепления насоса, отсутствие утечек, в том числе по уплотнению вала, крепление и состояние соединительной муфты, свободность вращения вала насоса. При наличии заедания вала агрегат заменяется. После ремонта и центровки топливоподкачивающий агрегат должен обкатываться на стенде перед установкой на тепловоз.
Осматривается клапан аварийного питания дизеля топливом, и при запущенном дизеле проверяется работа системы аварийного питания.

4.2.4. Водяные насосы
Производится наружный осмотр насосов. Проверяется крепеж и герметичность соединения трубопроводов к насосам и утечка воды (каплепадение) по уплотнениям. При 400 об/мин допускается появление отдельных капель.  В случае увеличения каплепадения насос заменяется на отремонтированный и испытаний на стенде.
4.3. Система охлаждения
Проверяется уровень воды в расширительном бачке. Отбирается для анализа проба воды.
Проверяется состояние и работа водомерного устройства.
Перед постановкой тепловоза в ремонт в летнее время секции холодильника продуваются сжатым воздухом, предварительно открыв боковые жалюзи и сняв съемные люки. Разрешается очистка секций воздухом при работающих мотор-вентиляторах на 15 позиции контроллера.
Проверяется отсутствие течи воды в соединениях секций с коллектором и трубках секций. Допускается эксплуатация тепловоза при наличии запотевания в секциях, но не течи.
Проверяется действие рычажных механизмов жалюзи холодильника, забора воздуха дизелем, привода зачехления боковых жалюзи, а также плотность их закрытия. Погнутые тяги снимаются, выправляются или заменяются. Утечки воздуха по манжетам воздушных цилиндров устраняются. В зимнее время регулируются привода жалюзей.
Проверяется исправность механизированных утеплительных щитов. Приводной вал должен вращаться свободно, без заклиниваний до полного закрытия или открытия заслонок щитов. Открытие заслонок должно быть равномерным, без перекосов и отрегулировано на величину открытия 500±10мм. 

4.4. Вспомогательное оборудование

4.4.1. Стартер-генератор, возбудитель, мотор-компрессор
Проверяется надежность их крепления.
Осматривается и проверяется состояние и крепление пластинчатых муфт привода компрессора, а также валопроводов возбудителя и стартер-генератора. Ослабленные болты закрепляются. Допускается эксплуатация пластинчатых муфт при наличии трещин не более чем у  3-х пластин в каждом пакете муфты.
Проверяется отсутствие течей по лабиринтным уплотнениям валов редуктора и чистота отверстия сапуна.
Проверяется состояние шкива и ремня вентилятора компрессора. На шкиве не допускаются трещины и сколы. При наличии надрывов, расслоений, скручиваний, ремень заменяется. При ослаблении или замене ремня проверяется и регулируется его натяжение. При усилии 3 кгс, приложенном к середине ремня, стрелка прогиба должна быть 20—32 мм.

4.4.2. Вентиляторы и воздухопроводы, воздухоочиститель 
непрерывного    действия
Проверяется состояние и крепление мотор-вентиляторов тяговых элек-
тродвигателей, выпрямительной установки, отопительно-вентиляционной установки. Осматриваются лопатки колес для выявления трещин и их ослабления.
Осматриваются лопасти мотор-вентиляторов холодильной камеры, кузова и проверяется крепление колеса вентилятора кузова на валу.
Вентиляторные колеса, имеющие трещины по сварным швам или лопастям, к эксплуатации не допускаются.
Нагнетательные каналы мотор-вентиляторов тяговых электродвигателей и выпрямительной установки осматриваются снаружи. Порванные соединительные рукава ремонтируются или заменяются.
Воздушные фильтры электрических машин очищаются в сроки и в порядке, установленном п.4.4.8 настоящего Руководства.
Из корпуса воздухоочистителя непрерывного действия (воздушного фильтра дизеля) сливается отстой и добавляется масло до заданного уровня.
Проверяется уплотнение стыков кассет и колеса воздухоочистителя.
Вращение колеса и работа привода проверяется путем подвода воздуха давлением 6—8 кгс/см2 к цилиндру его привода. Поворот колеса по окружности допускается не более 70—80 мм за 1 ход штока привода.
Вращение колеса воздухоочистителя должно осуществляться при каждом переключении компрессора.
Неподвижные кассеты воздухоочистителя снимаются и очищаются в порядке, установленном  п. 4.4.8 настоящего Руководства.

4.4.3.  Топливоподогреватель и отопление кабины
Осматривается и проверяется работа топливоподогревателя и отопительно-вентиляционной установки кабины машиниста. При наличии неисправности нагревательной секции установки, секция  снимается для ремонта. 
Топливоподогреватель включается при температуре наружного воздуха +15оС и ниже. 

4.4.4. Измерительные приборы, реле давления масла
Манометры, электроманометры, электротермометры, термореле, амперметры, вольтметры, тахометры проверяются через каждые три месяца по контрольным приборам. Неисправные приборы заменяются. Гибкий валик тахометра вынимается и его конец смазывается солидолом.
При нарушении пломбировки реле давления масла снимается для осмотра и ревизии, проверки и регулировки его на стенде. Параметры срабатывания реле давления масла: реле остановки (ДДМ-4) ниже 0,5+0,1 кгс/см2, реле сигнализации давления масла (ДДМ-1) ниже 0,9+0,25 кгс/см2, реле сброса нагрузки (ДДМ-2) ниже 3,0+0,25 кгс/см2. Нормы регулировки реле давления масла: датчик остановки дизеля  0,7± 0,05 кгс/см2 при понижении давления; датчик блокировки пуска 0,3± 0,05 кгс/см2  при повышении давления.
После регулировки крышка реле пломбируется.
При наличии в локомотивном депо приспособления, позволяющего выполнять проверку на месте, разрешается реле давления масла не снимать с дизеля.

4.4.5. Подшипники качения
Производится вибродиагностика моторно-якорных и буксовых подшипников тепловозов, работающих в пассажирском движении, на каждом ТО-3, в грузовом – на каждом втором ТО-3.  По остальным подшипникам техническое состояние определяется внешним осмотром, прослушивается их работа в действующих агрегатах и механизмах с помощью приборов (фонендоскопов, металлических стержней с мембраной). В случае обнаружения повышенного нагрева, люфта, вибрации, шума и стука в подшипниках узлы и агрегаты снимаются для ремонта. 
Подшипники качения смазываются в соответствии с картой смазки (Приложение 4).
Поверхности корпусов подшипников перед запрессовкой смазки очищаются, особенно в местах, прилегающих к трубкам и ниппелям. 

4.4.6. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной и сливной систем
Течь топлива, масла, воды и утечки воздуха, обнаруженные, при проверке перед постановкой на ТО-3 в соединениях трубопроводов, устраняются с заменой негодных прокладок и рукавов. Трубки воздухопроводов управления с трещинами или вмятинами на глубину более 40% диаметра или скручиванием заменяются. Проверяется надежность крепления трубопроводов и наличие крепящих скоб.
Осматривается и при необходимости восстанавливается теплоизоляция труб водяной, масляной, топливной систем и труб глушителя. 
Проверяется действие паровоздушного клапана расширительного бачка, водомерного устройства и ручного водяного насоса.
Проверяется работа стеклоочистителей, установки обмыва лобовых стекол, звуковых сигналов и их клапанов, 

4.4.7. Сроки, порядок замены и очистки фильтров
Фильтры топлива, масла, воздуха разбираются, корпуса очищаются. 
Фильтрующие элементы заменяются с соблюдением следующих сроков: 
фильтр грубой очистки масла — на каждом ТО-3, при перепаде давления более 1,5 кгс/см2  и полной замене масла дизеля;
фильтр тонкой очистки масла — на каждом  ТО-3 и при полной замене масла дизеля;
фильтр грубой очистки топлива — на каждом ТО-3;
фильтр тонкой очистки топлива — на ТР со сменой резинового уплотнения. При первой установке бумажных фильтрующих элементов (взамен миткалевых) устанавливаются сальники Э08.161.309.0;
фильтры масла центробежные — на каждом ТО-3;
кассеты очистки воздуха электрических машин — на каждом ТО-3;
неподвижные кассеты воздухоочистителя дизеля — на каждом ТО-3;
сетки на входе в отопительно-вентиляционный агрегат — на каждом ТО-3.
Фильтрующие элементы грубой очистки масла очищаются в следующей последовательности:
фильтр разбирается, негодные уплотнительные кольца заменяются новыми;
фильтрующий элемент помещается на 15-20 мин. в ванну с осветительным  керосином; 
каждый фильтрующий элемент очищается путем погружения в ванну с осветительным керосином с последующей обдувкой воздухом давлением 0,5-2 кгс/см2 с одновременной очисткой сеток волосяной щеткой;
после очистки фильтрующие элементы осматриваются, поврежденные заменяются. Сетки собранных элементов не должны касаться.
При каждой разборке ФТО масла контролируется состояние отверстий болтов для выпуска воздуха из ФТО масла.
Бумажные фильтрующие элементы "Нарва-6" фильтра тонкой очистки масла заменяются после слива масла из корпуса фильтра. При установке фильтрующих элементов негодные уплотнительные резиновые кольца заменяются.
Фильтрующие элементы фильтра грубой очистки топлива очищаются с соблюдением следующих условий:
фильтр разбирается, негодное уплотнительное кольцо заменяется новым;
каждый фильтрующий элемент очищается путем погружения в ванну с осветительным керосином  с последующей очисткой сеток волосяной щеткой и  продувкой воздухом  под давлением 0,5-1 кгс/см2;
порванные и погнутые фильтрующие элементы фильтра грубой очистки топлива к установке не допускаются. Сетки собранных элементов не должны касаться между собой. 
Для очистки центробежный фильтр масла разбирается, осматривается состояние деталей, негодные заменяются согласно требованиям п. 9.1.26 настоящего Руководства.
Роторы фильтров разбираются и очищаются от отложений. Детали роторов промываются в осветительном керосине. С целью сохранения балансировки роторов при сборке их детали устанавливаются согласно нанесенной маркировке. Проверяется установка сопел.
В собранном фильтре ротор должен вращаться свободно, без заеданий. 
Кассеты воздушных фильтров очищаются с соблюдением следующих требований:
должны вывариваться в специальном растворе, подогретом до 90—950 С в течение 15—20 мин., с последующей промывкой в чистой воде. При этом раствор для выварки в своем составе должен содержать следующие компоненты: кальцинированная сода — 1%, жидкое стекло — 1%, мыло — 1%  или применять для этой цели раствор 3—4 %-ного петролатума с добавлением 2—3%-ного раствора моечной пасты. Моющая  способность раствора должна определяться анализом лаборатории;
после выварки и обмывки кассеты должны продуваться сжатым воздухом и просушиваться в сушильном шкафу с температурой 90—100 0С в течение 3—5 мин;
после сушки кассеты должны погружаться для промасливания в ванну с дизельным маслом,  нагретым до 40—500С, и выдерживаться 2—3 мин;
после промасливания кассеты должны устанавливаться горизонтально на угольники ванны и выдерживаться до прекращения обильного стекания масла с сеток (в течение 30—60 мин). Отстой из корпусов фильтра тонкой очистки масла, фильтра тонкой очистки топлива и топливного бака сливается. Прочищаются сливные отверстия поддона дизеля рамы тепловоза. Трубки слива грязного топлива продуваются; 
после стекания масла кассеты должны просушиваться в шкафу при температуре 90—1000С в течение 2—3 мин.

4.4.8. Содержание и ремонт средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации
Средства пожаротушения проверяются согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. 

4.5. Электрическое оборудование
Перед постановкой на ТО-3 при работающем дизеле выполняются работы согласно  п. 3.3  настоящего Руководства.
При остановленном дизеле замеряется сопротивление изоляции всех цепей, которое должно соответствовать нормам, указанным в приложении 2 настоящего Руководства. При этом, штепсельные разъемы полупроводниковых блоков должны быть рассоединены,  панели выпрямителей и датчиков температуры ПП2 отключены или закорочены. 
При несоответствии сопротивления установленным нормам производится поэлементная проверка электрических цепей и устраняются причины. Увлажнение изоляции электрических машин устраняется калориферной сушкой.
4.5.1. Электрические машины
Смотровые люки всех электрических машин открываются и проводится ревизия электрических машин. Перед снятием люков места разъемов очищаются от пыли, грязи. Коллекторные камеры электрических машин продуваются сухим сжатым воздухом. Прочищаются дренажные отверстия в подшипниковом щите тяговых электродвигателей. Проверяется состояние клеммных коробок вспомогательных электрических машин. 
Доступные внутренние поверхности (части) электрических машин протираются сухими безворсными салфетками. В случае наличия следов переброса, замасливания, подгаров протираются салфетками, смоченными в авиационном бензине, а затем протираются сухими салфетками.
Проверяется состояние коллекторов и контактных колец. Поверхность под щетками должна быть гладкой, без задиров, подгаров и следов оплавле-
ния. При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллекторе эти места зачищаются без нарушения формы коллектора с продорожкой рядом находящихся ламелей. Тщательно очищаются дорожки между коллекторными пластинами от угольной пыли жесткой волосяной щеткой или фаскосъемником. При наличии перебросов, электроэррозии, потемнения пластин и затяжки медью проводится шлифовка коллектора. При отсутствии на коллекторе тягового электродвигателя "дорожки" между щетками измеряется продольный разбег якоря, который должен быть не более 0,5 мм.
Снимаются крышки (боковые и нижние) со стороны привода тягового электродвигателя и проверяется в доступных местах состояние обмоток якорей, полюсов, мест соединения катушек полюсов. Проверяются крепления шин и кабельных межкатушечных соединений. 
Проверяется:
плотность прилегания к остову всех крышек, ремонтируются поврежденные уплотнения;
целостность трубок для подачи смазки в подшипнике, наличие и надежность крепления пробки.
Машины, повреждения которых не могут быть устранены на месте, а также с сопротивлением изоляции ниже установленных норм (после сушки их на тепловозе), с тепловоза снимаются, проводится их ревизия с разборкой, устранением выявленных неисправностей.
Коллектор, передний нажимной конус протирается салфеткой, смоченной в бензине.  При наличии  на тяговом двигателе перебросов, следов кругового огня, загрязнения бандаж переднего нажимного конуса тщательно очищается, протирается и покрывается изоляционной эмалью ГФ-92ХС или НЦ‑929. Обязательно зачищается и красится изоляция переднего нажимного конуса коллектора, осматривается изоляция катушек полюсов, при наличии следов дуги устраняются последствия. Осматриваются петушки коллекторов, поверхность их должна быть чистой, без следов припоя, ослабление клиньев в пазах пластин не допускается.
Запрещается выпуск машин с затяжкой меди, наличием пыли и грязи в межламельном пространстве коллекторов, со следами переброса, общего или местного перегрева и местной выработки коллекторов.
Проверяется состояние кронштейнов щеткодержателей и приварка их к остову (наличие трещин).
Проверяется состояние щеткодержателей, их крепление на кронштейнах. Изоляторы протираются, удалив имеющуюся на них пыль и копоть.
Щеткодержатели, имеющие трещины, ослабшие пружины, неисправный механизм, ослабление и трещины изоляторов, наплывы меди и оплавления, заменяются с заменой и регулировкой нажатия на щетки. При замене щеткодержателей или щеток новые или бывшие в употреблении щетки притираются по коллектору.
Необходимо проверить:
положение щеткодержателей относительно коллектора якоря, при необходимости отрегулировать их;
состояние щеток и их шунтов, свободу перемещения щеток в окнах щеткодержателей.
Рабочая поверхность щеток должна быть гладкой и блестящей.
Щетки с трещинами, сколами, ослаблением шунтов, износом более допускаемых размеров заменяется. Щетки должны иметь марку, установленную заводом-изготовителем для данной электрической машины.
Запрещается ставить на одну электрическую машину щетки разных марок.
Разрешается оставлять в работе щетки с незначительными сколами (не более 5% рабочей поверхности) после притупления острых кромок.
Для тяговых электродвигателей дополнительно выполняются следующие работы:
снимаются все крышки со стороны коллектора для осмотра в доступных местах обмотки якоря, состояния полюсов, мест соединения полюсов. Проверяется укладка и крепление шин и кабельных межкатушечных соединений;
осматривается для проверки отсутствия посторонних предметов на вентиляционной сетке горловина остова со стороны коллектора, при загрязнении внутренний патрубок снимается и очищается сетка;
проверяется крепление главных и дополнительных полюсов (в доступных местах) и подшипниковых щитов. Ослабленные болты закрепляются. Запрещается оставлять в работе тяговые электродвигатели с признаками ослабления сердечников главных полюсов;
осматривается и проверяется состояние выводных кабелей тяговых электродвигателей, прочность подвешивания и их крепления в клицах;
проверяется целостность трубок для подачи смазки в подшипники, наличие и надежность крепления пробки;
проверяется плотность прилегания к остову всех крышек, поврежденные уплотнения исправляются;
коллекторы с указанными ранее неисправностями шлифуются при вывешенной колесной паре.
Проверяется состояние и крепление установочных плит, опорных конструкций главного генератора и других электрических машин.
Проверяется состояние пластин опорных носиков тяговых электродвигателей. Ослабшие пластины привариваются. На место отсутствующей пластины приваривается новая, обеспечив  точную ее подгонку относительно опорного носика. Местный зазор между поддерживающим носиком и пластиной допускается не более 0,3 мм.

4.5.2. Электрические аппараты, провода и кабели
Электрические аппараты очищаются от пыли и копоти, проверяется их исправность, состояние неподвижных и подвижных контактов контакторов, реле, контроллера машиниста, кнопочного выключателя, пакетных выключателей, контактов реверсора кулачкового переключателя и других аппаратов. Проверяется и при необходимости восстанавливается нажатие, провал, прилегание и плотность крепления контактов. Контакты, шунты с признаками перегрева, просевшие пружины заменяются. 
Проверяется:
состояние трансформаторов. Они очищаются от пыли, проверяется надежность установки и крепление подводящих проводов. Ослабшие крепления к основанию восстанавливаются. Аппараты с признаками перегрева заменяются;
состояние дугогасительных камер, легкость хода, отсутствие заеданий в подвижных частях электрических контактных аппаратов;
отсутствие утечки воздуха электропневматических аппаратов, электропневматических вентилей привода механизмов;
прочность крепления аппаратов к каркасу (панели), надежность соединений всех деталей между собой;
настройка реле времени. При отклонении от нормы реле регулируются, выявленные неисправности устраняются.
Проверяется исправность:
рубильников и переключателей, прилегание неподвижных контактов к ножам рубильников, восстанавливается нажатие, устраняется подгар (оплавления);
осветительной и сигнальной аппаратуры. Перегоревшие лампы заменяются, неисправные патроны, выключатели заменяются или ремонтируются.
Проверяется надежность соединения колодок и вставок штепсельных разъемов аппаратов и межтепловозных соединений. Устанавливаются недостающие замки разъемов, ослабшие соединения закрепляются.
Проверяются крепление:
автоматических выключателей, четкость включения и выключения цепи, неисправные выключатели заменяются;
наконечников всех проводов на клеммных рейках, аппаратах, машинах, в распределительных и клеммных коробках, обратив особое внимание на крепления силовых проводов на реверсоре, контакторах и резисторах ослабления возбуждения тягового электродвигателя, поездных контакторах. Надежность крепления проверяется ключом или легким покачиванием за наконечник. Ослабшие контактные соединения подвергаются ревизии (с разборкой), установив недостающие шайбы и средства стабилизации нажатия.
Проверяется:
состояние наконечников проводов. Не допускаются трещины, изломы наконечников, уменьшения поверхностей контакта более 20%, выплавления припоя, наличия признаки перегрева, обрыв жил более 10%. Неисправные наконечники заменяются;
соответствие плавких вставок предохранителей установленному номиналу, заменяются неисправные предохранители;
состояние и бандажировки проводов на выходе из штепсельных разъемов постановкой изоляционных втулок или подмотки изоляционной ленты;
состояние уплотнения крышек и ввода проводов в коробку дизелей и холодильника. Негодные уплотнения заменяются.
При наличии у проводов и кабелей более 10% оборванных жил наконечники перепаиваются, при необходимости с заменой конца поврежденного провода. При меньшем проценте повреждения оборванные жилы заправляются к целым и пропаивается. Провода и кабели с местными повреждениями оплетки или оболочки изолируются изоляционной лентой. Провода, имеющие значительные повреждения, заменяются.
Измеряется сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза согласно требованиям, приведенным в приложении 2 настоящего Руководства. Выявляются и устраняются причины понижения сопротивления изоляции ниже нормы. Результаты измерений записываются в книге ремонта формы ТУ-28. 
Проверяется последовательность и четкость срабатывания всех аппаратов после ремонта с каждого поста управления, исправность цепей параллельного соединения аккумуляторных батарей.
Выпрямительная установка очищается от пыли. Проверяется путем внешнего осмотра отсутствие повреждений, перекрытий, разрывов и прожогов у вентилей и вспомогательных элементов.

4.5.3. Аккумуляторная батарея 
Батарея осматривается. Проверяется состояние крепления аккумуляторов в отсеках и перемычек между элементами. Прочищаются вентиляционные отверстия в пробках элементов. Поверхность крышек элементов, заливочная мастика, межэлементные соединения протираются насухо чистой салфеткой, смоченной в 10%-ном щелочном растворе.
Плотность электролита в заряженных аккумуляторных батареях должна быть 1,23—1,24 при температуре электролита +300С в течение всего года для всех дорог.
Тщательно удаляются налеты на контактах с помощью чистой сухой салфетки. Резьбовые соединения покрываются смазкой, указанной в приложении 4 настоящего Руководства. 
Проверяется сопротивление изоляции батареи, уровень, плотность электролита. Сопротивление изоляции должно быть не менее 25 кОм. Уровень электролита в каждом элементе батареи должен быть выше предохранительной сетки не менее, чем на 15 мм. При понижении уровня добавляется дистиллированная вода. Банки, имеющие утечку электролита, заменяются. 
Запрещается для повышения уровня доливать в элементы электролит.
При необходимости производится подзарядка аккумуляторных батарей.
Лечебно-тренировочный цикл проводится не реже 1 раза в шесть месяцев, в порядке, указанном в п.7.4.4 настоящего Руководства.

4.6. Экипажная часть
4.6.1. Кузов
Осмотриваются и ремонтируются полы тепловоза,  переходные мостики,  поручни,  лестницы, двери и дверные замки, ограждения, обшивка кузова,  шторы, сидения в кабине машиниста, оконные рамы, подлокотники,  предохранительные устройства откидных окон,  шкафы,  ящики и стеклоочиститель,  предохранительные щиты и решетки,  преграждающие доступ людей на крышу кузова,под контактным проводом, межсекционные суфле.

4.6.2. Колесные пары
Проверяется состояние колесных пар в соответствии с требованиями Инструкции по формированию и содержанию колесных  пар  тягового подвижного состава.
   
4.6.3. Рамы тележек
Рамы тележек осматриваются,  обратив особое внимание на состояние сварных швов межрамных креплений, нижних листов концевых частей боковин,  концевых балок, а также сварных швов приварки кронштейнов буксовых поводков к боковинам рамы.

4.6.4. Рессорное подвешивание и гасители колебаний
Выполняются работы согласно п.3.4. настоящего Руководства.  Через  одно техническое обслуживание  ТО-3  проверяется  наличие  и техническое состояние фрикционных накладок,  гасителей  колебаний;  неисправные ремонтируются и регулируются. Толщина накладок должна быть не менее 3 мм.  Расшплинтовываются, отпускаются и затягиваются вновь тарированным  ключом  гайки  верхнего  и нижнего шарнирных креплений тяги фрикционного гасителя колебаний.  Момент  затяжки  50-80  Н.м  (5-8 кгс.м.).
Проверяется состояние предохранительных скоб.  Ослабленные болты закрепляются. Неисправные скобы заменяются.

4.6.5. Буксы
   Работы по буксовым подшипникам выполняются в соответствии с требованиями  Инструкции  по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового подвижного состава. Проверяется путем обстукивания состояние резьбовых соединений букс и буксовых поводков,  состояние корпусов и крышек букс.  Утечка смазки по лабиринтному уплотнению и в местах присоединения передней и задней крышек не допускается.

   4.6.6. Моторно-осевые подшипники с циркуляционной системой смазки
Выполняются работы согласно п.3.4.настоящего Руководства.
Проверяется уровень смазки в польстерных камерах.  На каждом пятом ТО-3 проверяется состояние польстеров. Контрольная пробка выворачивается, при отсутствии вытекания масла из отверстия проверяется работу насоса.
В случае нагрева моторно-осевых подшипников  крышка  польстерной камеры снимается,  вынимается  и осмотривается польстер,  шейка оси осматривается через окно вкладыша.  При закоксовывании  и  подгарах орцов,  а также наволакивании металла на окно вкладыша колесно-моторный блок заменяется.

4.6.7. Пружинная подвеска тяговых электродвигателей
Проверяется состояние пружинных подвесок тяговых электродвигателей.  Лопнувшие накладки,  прокладки на наконечнике тягового электродвигателя и пружины заменяются. Проверяется величина зазора между прокладкой нижнего опорного носика тягового электродвигателя и накладкой нижней обоймы пружинной подвески. Уменьшение зазора производится путем замены прокладки верхнего носика тягового электродвигателя,  накладки верхней обоймы пружинной подвески или одновременной замены этих деталей.
В случае обрыва прокладки,  накладки или их  предельного  износа (более 5 мм) привариваются новые прокладки и накладки,  изготовленные из стали 20Х - накладки цементируются на глубину 1,8-3 мм по всей длине и закаливаются до твердости не менее HRC 40;    30ХГСА или 60С2 - прокладки термообрабатываются до твердости  не менее HRC 50. Приварка прокладок и накладок производится электродом марки УОНИ 13/55. после приварки накладка должна плотно прилегать к обойме.  Допускаются  местные просветы не более 1 мм на длине до 30 мм и не более чем на трех участках нерабочей зоны.
Техническое обслуживание  ТО-3 пружинной подвески производится в соответствии с инструктивным указанием "Тепловозы.  Обслуживание  в эксплуатации     задней    подвески    тягового    электродвигателя NТЭ.00.00.000.Д32-01".
   
4.6.8. Тяговый редуктор
   Выполняются работы согласно п.3.4.настоящего Руководства. Кожуха запрвляются смазкой.

4.6.9. Путеочистители
   Проверяется состояние  путеочистителей,  их кронштейнов и угольников. Ослабшие болты закрепляются.  Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельсов должна быть в пределах 100 - 175 мм (в экипированном состоянии).
   
4.6.10. Тормозное оборудование и автосцепные устройства
Компрессор, тормозную  рычажную  передачу  и тормозные цилиндры, воздухопроводы тормозной системы, автотормозные приборы и электрооборудование тормозов  ремонтируются согласно требованиям Инструкции  по техническому обслуживанию, ремонту и испытаниям тормозного оборудования тягового подвижного состава.  Проверяется работа сигнализатора обрыва тормозной магистрали.  Регулируется выход штоков тормозных цилиндров согласно установленным нормам.  Тормозные колодки, валики, шайбы и шплинты тормозной рычажной передачи, изношенные более нормы, заменяются.
Смазываются шарнирные соединения и трущиеся поверхности горизонтальных балансиров тормозной рычажной передачи. Проверяется состояние и крепление предохранительных устройств-неисправные  ремонтируются, ослабшие закрепляются.
Работа выполняется согласно требованиям Инструкции по ремонту  и обслуживанию  автосцепного  устройства  подвижного состава железных дорог.

4.6.11. Устройства автоматической локомотивной сигнализации, автостопа и радиостанции
Устройства автоматической локомотивной сигнализации, автостопы и радиостанции проверяются  согласно  требованиям инструкций МПС России. Выявленные неисправности устраняются.

   4.6.12. Система пескоподачи
   Проверяется состояния,  крепление и положение песочных труб. Наконечники труб должны возвышаться над головкой рельса на 45-65  мм, не касаться бандажей и деталей рычажной передачи.
Проверяется и регулируется расход песка под колеса  в  
сунка песочниц. Проверяются и ремонтируются крышки песочниц бункеров  и шарниры их запорных устройств.  неисправные сетки бункеров заменяются.

4.6.13. Скоростемер и его привод
   Выполняются работы согласно п.3.4 настоящего Руководства и,  кроме того, проверяются состояние и работа редуктора,  шарниров, телескопического ,  карданного или гибкого валов привода скоростемера, крепление кронштейнов скоростемера,  червячного и промежуточного валов.
Выявленные недостатки устраняются. Валы, шарниры и редукторы смазываются в соответствии с требованиями Приложения 4 настоящего Руководства.

4.6.14. Испытание тепловоза
   После технического обслуживания ТО-3 необходимо запустить дизель от основного топливоподкачивающего насоса и с использованием  схемы аварийного питания проверить работу агрегатов, устройств и тепловоза в целом.
Работы выполняются в соответствии с п.4.1. настоящего Руководства (за исключением продувки электрических машин). Кроме того, дополнительно проверяется  работа дизеля на аварийном питании,  плотность тормозной и напорной воздушной сетей, величина выхода штоков тормозных цилиндров, правильность регулировки кранов машиниста, вспомогательного тормоза и  форсунок  песочниц,  работа  электропневматического тормоза и дифманометров.  Контрольным вольтметром проверяется и регулируется напряжение, поддерживаемое регулятором напряжения.
По радиостанции, АЛСН и автостопу выполняются работы в соответствии с п.3.2. настоящего Руководства.
По холодильнику  "Морозко",  кондиционеру  выполняются работы по п.3.4. настоящего Руководства.
Заполняются книги ремонта, отчетную и учетную документацию.
Производится очистка санитарных узлов и обтирка тепловоза.

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-4

При техническом обслуживании ТО-4 производится обточка колесных пар без выкатки из-под тепловоза. Обточенные колесные пары должны соответствовать требованиям действующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
При одиночной обточке колесной пары или смене колесно-моторного блока разница диаметров бандажей колесных пар на одной секции не должна превышать в пассажирском движении — 12 мм, в грузовом — 20 мм.
 После обточки колесных пар проверяется состояние осевых упоров крышек букс, при необходимости добавляется смазка в буксы. Техническое обслуживание ТО-4, как правило,  должно совмещаться с техническим обслуживанием ТО-3 и текущим ремонтом ТР-1.

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-5

Техническое обслуживание ТО-5 выполняется при необходимости: 
а) подготовки тепловоза в запас ОАО "РЖД" или резерв железной дороги;
б) подготовки тепловоза к эксплуатации после изъятия из запаса ОАО "РЖД" или резерва железной дороги;
в) подготовки тепловоза к эксплуатации, прибывшего в недействующем состоянии с завода постройки, капитального ремонта и передислокации;
г) подготовки тепловоза к отправке на капитальный ремонт или текущий или средний ремонт на другие дороги;
д) обследование теплотехнических параметров и технического состояния узлов, агрегатов средствами контроля и диагностирования.
Объем работ по видам технического обслуживания ТО-5 устанавливается согласно требованиям действующих инструкций, руководств (по постановке и содержанию ТПС в запасе, о порядке пересылки ТПС, основных условий ремонта и модернизации ТПС на заводах и т.д.) и утверждается начальником дороги.
ТО-5 учитываются дифференцированно по видам назначения. Нормативы трудоемкости и продолжительности определяются железной дорогой и утверждаются ОАО "РЖД".

7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1

7.1. Общее положение
При текущем ремонте ТР-1 выполняются все работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-3, а также дополнительно осуществляется  ревизия и необходимый ремонт дизеля, вспомогательного оборудования, электрического оборудования, экипажа и приборов безопасности. 
Перед постановкой тепловоза в ремонт выполняются работы согласно п.п. 1.4, 4.1 настоящего Руководства. 
	
7.2. Дизель
7.2.1. Рама и блок
Выполняются работы в соответствии с п.4.2.1 настоящего Руководства. 
Кроме того, продувается воздухом давлением 3-5 кг/см2 канал слива масла из ресивера через трубу слива масла от привода распределительного вала и штуцер в раме. Проверяется крепление дизель-генератора к раме кузова. 

7.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.2.1  настоящего Руководства. 
Кроме того, проверяется зазор "на масло" по всем коренным подшипникам коленчатого вала замерами с помощью щупа. Определяется зазор "на масло" как сумма замеров зазоров в вертикальной плоскости между коренной шейкой вала  и вкладышами верхним и нижним. Величина суммарного зазора должна быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства. 
В случае выявления увеличения зазоров разбираются соответствующие коренные подшипники и два смежных шатунных подшипника для проверки их состояния и зазора "на масло". Увеличенный зазор "на масло" в коренных подшипниках допускается устранять путем замены блочных (нерабочих) вкладышей. Вкладыши заменяются  при браковочных параметрах в соответствии с приложением 1 настоящего Руководства,  обеспечив разницу в толщине смежных рабочих вкладышей не более 0,04 мм.
Гайки болтов подвесок после проверки коренных вкладышей затягиваются до совпадения меток.
При необходимости проверяется линия укладки коленчатого вала в соответствии с требованиями руководства 1А-9ДГ Коломенского завода. 
При этом проверяется:
прилегание шеек коленчатого вала к нижним коренным вкладышам. Допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм на глубину до 10 мм под несмежными коренными шейками коленчатого вала;
зазор «на масло» и зазор между шейками вала и вкладышами в месте стыка;
осевой разбег коленчатого вала в упорном подшипнике.
При проверке укладки коленчатого вала в блоке дизеля с подсоединенным генератором допускается прохождение щупа толщиной до 0,15 мм под 8 и 7 коренные шейки и толщиной до 0,1 мм по 6 коренную шейку. Под остальные коренные шейки допускается прохождение щупа толщиной до 0,05 мм на глубину до 20 мм под несмежные шейки. При этом суммарный зазор на масло под 6, 7, 8 коренными шейками и под ними по щупу должен быть в пределах 0,14-0,34 мм.
Если укладка коленчатого вала на 6, 7, 8 опорах блока выходит за допустимые пределы, необходимо проверить укладку коленчатого вала с отсоединенным генератором. При проверке с отсоединенным генератором допускается прохождение щупа толщиной до 0,5 мм на глубину до 20 мм под несмежные коренные шейки коленчатого вала.

7.2.3. Цилиндровые комплекты и выпускные коллектора
Выполняются работы в соответствии с п.4.2.1 настоящего Руководства. 
Кроме того, проверяется своевременность открытия впускных, выпускных клапанов и зазоры "на масло" в гидротолкателях. Проверяется плотность уплотнения между втулкой цилиндра и блоком опрессовкой водяной системы дизеля давлением 3 кгс/см2 в течение 5 минут, а также между втулкой и крышкой цилиндра.  Наличие течи не допускается.

7.2.4. Крышка цилиндров
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.2.1 настоящего Руководства. 
Кроме того, проверяется одновременность открытия и закрытия клапанов, величины зазоров "на масло" в гидротолкателях.
Проверки выполняются следующим порядком:
удаляется масло из гидротолкателей с помощью приспособления (Д49.181.60спч);
устанавливается поршень проверяемого цилиндра в ВМТ вращением коленчатого вала;
на рычаг привода клапанов устанавливается приспособление (Д49.181.107спч-1) для проверки зазоров "на масло" в гидротолкателях и одновременности открытия клапанов так, чтобы штоки приспособления стояли на тарелках клапанов, индикаторы должны быть установлены с натягом 1,5 – 2 мм и цифра 0 шкалы индикаторов совмещена со стрелками;
вращая коленчатый вал дизеля валоповоротным механизмом, контролируется зазор "на масло" в гидротолкателях и одновременность открытия клапанов по окончании движения стрелок индикаторов.
Неодновременность открытия клапанов допускается не более             0,2 мм. Одновременность открытия клапанов регулируется подбором или шлифовкой колпачков клапанов.
Зазор "на масло" в гидротолкателях должен быть: для выпускных клапанов 0,4 – 0,6 мм, для впускных клапанов 0,6 – 0,8 мм. Регулируются зазоры увеличением или уменьшением длины штанг.
При выявлении трещины в крышке цилиндра, опрессовкой водяной системы дизеля согласно п.7.2.3 настоящего Руководства, крышка заменяется. 

7.2.5. Топливная аппаратура, регулятор и
  предельный выключатель
Выполняются работы, оговоренные  п.4.2.2 настоящего Руководства. 
Кроме того, проверяется состояние и крепление топливных насосов, гайки крепления топливных насосов при необходимости дозатягиваются.
По регулятору выполняются следующие работы:
производится замена масла согласно установленному порядку Руководством по эксплуатации дизель-генератора 1А-9ДГ.18РЭ;
проверяется техническое состояние системы автоматического регулирования частоты вращения коленчатого вала при работе дизеля на холостом ходу.
Проверяется срабатывание предельного выключателя на работающем дизеле при достижении 1115-1155 об/мин.

7.2.6. Система смазки дизеля
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.2.1 настоящего Руководства. 
Кроме того, при браковочных параметрах масла промывается масляная система и картер дизеля жидкостью МПТ2М. При замене масла по пробегу допускается промывать картер дизеля топливом.
Течи масла в соединениях трубопроводов выявляются и устраняются, заменяются негодные прокладки, уплотнения и рукава. Осматриваются упругие компенсирующие соединения, проверяется комплектное наличие крепления трубопровода скобами и стойками, выявленные неисправности устраняются. 
 
7.2.7.  Турбокомпрессор
На нечётных ТР-1 выполняются работы в соответствии с п.4.2.1. На чётных ТР-1 производится ревизия турбокомпрессора со снятием с дизеля.
Допускается определять необходимость снятия турбокомпрессора по результатам данных диагностики его состояния. В этом случае по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства ОАО "РЖД" начальникам служб локомотивного хозяйства железных дорог разрешается изменять периодичность снятия турбокомпрессора с дизеля для ревизии в отдельном локомотивном депо железной дороги в зависимости от величины параметра наддува воздуха и условий эксплуатации тепловоза. 
Разрешается использовать опорно-упорный подшипник со стороны компрессорного колеса вместо упорного подшипника со стороны турбинного колеса с изготовлением сливного канала способом механической обработки.

7.2.8. Система вентиляции картера, заслонка управляемая
и  жидкостной  манометр
Проверяется крепление трубопровода системы вентиляции картера, особенно заборной и сливной труб. Маслоотделительный бачок разбирается, промываются все детали в осветительном керосине, продуваются маслоотделительные элементы и проволочная канитель сжатым воздухом.
Проверяется настройка заслонки управления.
Снимается контактная колодка жидкостного манометра и проверяется исправность проволочных электродов. Промывается канал и угольник, заливается новый водный раствор. Устанавливается контактная колодка и проверяется работа жидкостного манометра.

7.2.9. Привод распределительного вала
Сопла форсунок подачи масла к подшипникам привода распределительного вала снимаются, прочищаются и устанавливаются на место.

7.2.10. Муфта соединительная, генератор
Проверяется обстукиванием затяжка гаек болтов крепления ведомого диска муфты соединительной к валу генератора, пакета пластин к ведущему и ведомому дискам муфты.
Подшипники вала-червяка валоповоротного механизма шприцуются смазкой Буксол.
Проверяются центровка генератора и воздушные зазоры между якорем и статором.

7.3. Вспомогательное оборудование

7.3.1. Валопроводы стартер-генератора, возбудителя и
привод компрессора
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.4.1 настоящего Руководства. 
Кроме того, на четных  ТР-1 открывается крышка редуктора привода компрессора и производится осмотр его деталей. При необходимости проверяется центровка компрессора, возбудителя и стартер-генератора. 
Пластины муфт мотор-компрессора с разработанными отверстиями  заменяются.
7.3.2. Холодильник
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.3 настоящего Руководства. 
Кроме того, проверяется исправность системы  автоматического   регулирования температур и ручного управления мотор-вентиляторами холодильной камеры.
Выпуск тепловоза из текущего ремонта ТР-1 при наличии течи и запотевания секций не допускается.

7.3.3. Вентиляторы и воздухопроводы, воздухоочиститель
непрерывного действия
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.п. 4.4.2 настоящего Руководства. 
Кроме того, проверяется крепление диффузоров мотор-вентиляторов холодильной камеры и зазоров между диффузорами и лопастями вентилятора.

7.3.4. Отопительно-вентиляционная установка
Проверяется работа отопительно-вентиляционной установки кабины машиниста. При наличии неисправности нагревательная секция установки снимается для ремонта.
Промывка и опрессовка нагревательной секции, как правило, производится на ТО-3 или ТР в период подготовки тепловоза для работы в зимних условиях.

7.3.5. Измерительные приборы, реле давления масла
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.4.4 настоящего Руководства.

7.3.6. Подшипники качения
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.4.5 настоящего Руководства.
7.3.7. Глушитель
Проверяется крепление глушителя к крыше кузова, соединения выходного патрубка глушителя с выходным патрубком турбокомпрессора. Ослабление крепления и трещины в кронштейнах крепления глушителя к крыше не допускаются. Осматривается трубопровод слива из поддона глушителя  выбросов топлива и масла дизелем. 
Проверяется состояние выпускного патрубка глушителя, неисправности искрогасительной решетки устраняются.

7.3.8. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, воздушной
и сливной систем
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.4.6 настоящего Руководства.
Кроме того, продувается сжатым воздухом и ремонтируется система слива грязного топлива. Сливается отстой из топливного бака. Осматривается топливоподогреватель, обнаруженные течи  устраняются. 
Производится ревизия топливоподкачивающего насоса (агрегата) в соответствии с требованиями п. 4.2.3 настоящего Руководства.
По водяной системе выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.3 настоящего Руководства. Осматриваются трубопроводы, течи в соединениях устраняются, поврежденная теплоизоляция труб восстанавливается. Проверяется паровоздушный клапан расширительного бака. При необходимости снимается, разбирается, проверяется состояние деталей, выявленные неисправности устраняются. После сборки клапан регулируется на давление 0,4 кгс/см2. 
Производится ревизия  трубопровода  воздушной системы, обнаруженные неплотности устраняются.

7.3.9. Фильтры
Очищаются все фильтрующие элементы в соответствии с требованиями п. 4.4.7 настоящего Руководства. Заменяются фильтрующие элементы грубой очистки топлива и масла, имеющие разрывы сетки.

7.3.10. Содержание и ремонт средств пожаротушения и
автоматической пожарной сигнализации

Ревизия средств пожаротушения выполняется согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

7.4. Электрическое оборудование

7.4.1. Электрические машины
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.5.1 настоящего Руководства.
Кроме того, замеряется статический напор охлаждающего воздуха в каждом    тяговом    электродвигателе.    При    величине    напора    менее    160 мм вод. ст. на максимальных оборотах дизеля выявляются и устраняются неисправности в системе охлаждения электродвигателей с последующей проверкой напора при выпуске тепловоза из ремонта. 
В случае выявления подгара, электроэррозии или потемнения коллекторных пластин тягового электродвигателя коллектор тягового электродвигателя шлифуется с применением переносного суппорта с последующей продувкой электродвигателя, очисткой, протиркой его коллектора при вывешенной колесной паре. Обдуваются и очищаются соединения тягового электродвигателя со стороны противоположной коллектору.
Проверяется и, при необходимости, настраивается коммутация  вспомогательных электрических машин. 
Смазка запрессовывается в подшипниковые узлы в соответствии с картой смазки указанной в приложении 4 настоящего Руководства.
Проводится ревизия  наружного монтажа кабелей тяговых электродвигателей, проверяется крепление их в клицах, целостность защитных рукавов кабелей, состояние их изоляции, наличие прокладок, уплотнений, предохраняющих кабели от соприкосновения с металлом остова. Заменяются протертые защитные рукава, и восстанавливается поврежденная изоляция кабелей. 
Проверяется работа подшипников тяговых электродвигателей при вывешенной колесной паре на каждом текущем ремонте ТР-1 средствами технической диагностики (СТД).
При осмотре тепловоза измеряется износ и состояние рабочей поверхности коллектора каждого тягового электродвигателя по всей окружности. При износе коллектора выше нормы, выступании отдельных коллекторных пластин или выгорании миканита между коллекторными пластинами, тяговый электродвигатель выкатывается из-под тепловоза и ремонтируется согласно требованиям капитального ремонта в условиях завода.

7.4.2. Электрическая аппаратура, полупроводниковые блоки
и электрические цепи
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.5.2 настоящего Руководства.
Полупроводниковые блоки при наличии признаков неисправности снимаются и проверяются, неисправные - ремонтируются или заменяются.
На четных ТР-1 проверяется настройка блока пуска дизеля, реле времени, РП, РЗ, РБ, РНТ.
Проверяется наличие маркировки на аппаратах и проводах, старая или отсутствующая маркировка восстанавливается в соответствии со схемой тепловоза. Осматривается изоляция проводов в местах наиболее возможных повреждений. При необходимости, накладывается дополнительная изоляция, негодные провода заменяются.
Снимаются межтепловозные соединения и проверяется на стенде целостности кабеля с одновременным его изгибом. Проводится ревизия штепсельных разъемов с их разборкой. Проверяется качество паек проводов и контактов. 
Нарушенные контакты восстанавливаются, неисправные разъемы и контакты ремонтируются или заменяются.

7.4.3. Выпрямительная установка
Выпрямительная установка очищается от пыли и других загрязнений сухим очищенным сжатым воздухом с последующей протиркой изоляционных промежутков в установке, включая стеклянные изоляторы самих вентилей. Путем внешнего осмотра проверяется отсутствие повреждений, перекрытий, разрывов и прожогов у вентилей и вспомогательных элементов. Измеряется    сопротивление    изоляции    мегаомметром    1500 В    между охладителями вентилей и корпусом, а также между электрически не связанными токоведущими частями при закороченных вентилях. Проверяются и закрепляются подводящие провода и шунты вентилей.

7.4.4. Аккумуляторная батарея
При текущем ремонте аккумуляторной батареи выполняются работы согласно требованиям  п.4.5.3 настоящего Руководства.
Кроме того, проводится лечебно-тренировочный цикл по следующему режиму (для кислотных батарей):
заряжается батарея током 35А до признаков конца заряда (обильное газовыделение и постоянство напряжения и плотности электролита в течение   2 часов);
разряжается батарея током 45А (десятичасовой режим) до напряжения 1,8 В на одном - двух наиболее слабых аккумуляторах;
заряжается двухступенчатым режимом: 1-я ступень - током 65А до достижения напряжения 2,4 В на большинстве аккумуляторов; 2-я ступень - током 35 А до достижения признаков конца заряда.
В конце заряда током 2-ой ступени корректируется плотность электролита во всех аккумуляторах доливкой дистиллированной воды или электролита плотностью 1,30. 
Температура электролита при зарядке кислотных батарей не должна превышать 450С. При достижении этой температуры подзарядка прерывается и, при необходимости, применяется искусственное охлаждение.
При выпуске из текущего ремонта ТР-1 емкость батареи должна быть не менее 60% номинальной. Сопротивление изоляции - не менее 25 кОм.
Снимаются все перемычки, проверяется затяжка гаек с уплотнительными резинками, ослабшие гайки подтягиваются.
Проверяется плотность электролита и производится ее корректировка.

7.5. Экипажная часть
7.5.1. Кузов
Выполняются работы  согласно  требованиям п.4.6.1. настоящего Руководства. Устраняются неплотности дверей, окон и стекол в оконных рамах. Проверяется действие устройства вентиляции кузова тепловоза,  выявленные неисправности устраняются.  Проверяется  состояние  полового настила  ящиков,  крыш,  люков кузова.  Все люки должны быть хорошо пригнаны по месту и плотно закрываться. Проверяется и, в случае необходимости, ремонтируются санузлы.

7.5.2. Колесные пары
Выполняются работы согласно требованиям Инструкции по формированию  и содержанию колесных пар тягового подвижного состава.  Проверяются разбеги колесных пар с учетом типа уплотнения букс.
   
7.5.3. Рамы тележек
   Выполняются работы  согласно  требованиям п.4.6.3. настоящего Руководства. Воду из боковых опор сливается.

7.5.4. Рессорное подвешивание и гасители колебаний
   Выполняются работы  согласно требованиям п.п.3.4 и 4.6.4. настоящего Руководства. Накладки вкладышей гасителей колебаний сменяются.
   
7.5.5. Буксы
Выполняются работы согласно требованиям Инструкции  по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового подвижного состава и п.4.6.5. настоящего Руководства.
   
7.5.6. Моторно-осевые подшипники  с  циркуляционной  системой смазки
Выполняются работы согласно требованиям п.4.6.6. настоящего Руководства. Сливается смазка из польстерных камер и резервуара,  снимается крышка резервуара,  проверяется крепления к ней и ведущей  шестерни привода насоса на шейке оси. Снимаются крышки польстерных камер, вынимаются польстеры,  осмотривается состояние  фитилей,  пружин  и других деталей смазывающего устройства, их очищают от загрязнений.
Перед набивкой коробки просушиваются войлочная обойма и  фитильная набивка  при  температуре  60-70 50 0С в течение 2-3 часов.  Фитили должны равномерно выступать на 5-8 мм относительно обоймы, а обойма относительно рамки на 27-30 мм. Подушка с набивкой, заправленная в коробку, пропитывается в осевом масле марок Л,З,С (в зависимости от времени года) при температуре 50-60 50 0С в течение 2-3 часов,  вынимается из ванны и дается возможность стечь излишкам масла в  течение 15-20 мин.  Польстер устанавливается в камеру сразу после пропитки.
Допускается хранение пропитанных подушек в чистой закрытой таре перед установкой не более одного часа.
Очищаются польстерные камеры и резервуары для масла.
Осмотривается состояние шейки оси колесной пары через окна вкладышей. Наличие рисок и задиров на шейке оси не допускается. При установке крышки  с насосом в осевой подшипник обеспечивается сохранность ранее установленных  прокладок.  Осевое  масло  заливается  в польстерные  емкости до нижней кромки окна вкладыша осевого подшипника, а в резервуар - до кромки отверстия заправочной горловины.

7.5.7.  Пружинная подвеска тяговых электродвигателей
   Выполняются работы  согласно  требованиям п.4.6.7. настоящего Руководства.  Текущий ремонт ТР-1 пружинной подвески выполняется в  соответствии с инструктивными указаниями "Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески  тягового электродвигателя NТЭ.00.00.000.Д32-01".
   
7.5.8. Тяговый редуктор
Выполняются работы согласно требованиям п.4.6.8. настоящего Руководства.

7.5.9. Путеочистители
Выполняются работы согласно требованиям п.4.6.9. настоящего Руководства.

7.5.10. Рама тепловоза
   Рама тепловоза  осматривается  для  выявления  трещин,  ослабших креплений,  изгибов балок и швеллеров. На тепловозах с резинометаллическими опорами, кроме того, проверяется зазор между верхним торцом втулки ползуна шкворневого узла  и  нижней  поверхностью  плиты шкворня рамы тепловоза.

7.5.11. Тормозное оборудование
   Выполняются работы согласно требованиям п.4.6.10. настоящего Руководства. При  проведении ТР-1 вскрываются тормозные цилиндры для проведения их ревизий.

7.5.12. Автосцепные устройства
   Выполняются работы  согласно  требованиям действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава. Проверяется высота и провисание автосцепки.
   
7.5.13. Тифоны и свистки
Проверяется действие тифонов и свистков, состояние их клапанов и трубопроводов. Выявленные неисправности устраняются. Мембраны, имеющие трещины, заменяются.

7.5.14. Устройства  автоматической  локомотивной сигнализации, автостопа и радиостанции
Выполняются работы согласно требованиям п.4.6.11. настоящего Руководства.

7.5.15. Система пескоподачи
   Выполняются работы согласно требованиям п.4.6.12. настоящего Руководства.
   
7.5.16. Скоростемер и привод скоростемера
Выполняются работы согласно требованиям п.4.6.13. настоящего Руководства.
Проверяется привод скоростемера. Вскрывается червячный редуктор, проверяется червячная передача,  отсутствие заедания и износа сверх установленных в телескопических и шарнирных соединениях,  подшипниках валов привода. Выявленные неисправности устраняются. Гибкий вал привода снимается,  промывается,  проверяется угол закручивания,  в случае  несоответствия его установленным нормам вал перетягивается, испытывается, смазывается, собирается.
   
7.5.17. Смазка экипажной части
   Смазываются трущиеся узлы и детали согласно Приложению 4 настоящего Руководства.

7.6. Испытание тепловоза
Выполняются работы согласно требованиям п.4.6.17 настоящего Руководства.
После текущего ремонта ТР-1 дизель запускается и проверяется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом, кроме того, дополнительно проверяется плотность тормозной и напорной воздушных сетей, величину выхода  штоков тормозных цилиндров, правильность регулировки кранов машиниста, вспомогательного тормоза и форсунок песочниц, работу электропневматического тормоза и дифманометров.
При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-1 производится безреостатная диагностика дизеля, системы возбуждения тягового генератора и по ее результатам определяется  необходимость контрольных реостатных испытаний. 
Контрольные реостатные испытания производятся для регулировки параметров дизеля, внешней характеристики тягового генератора и настройки дизель-генераторной установки согласно требованиям Руководства по эксплуатации дизель-генератора 1А-9ДГ Коломенского завода и требованиям приложения 2 настоящего Руководства. 
В случаях ремонта и ревизии турбокомпрессора со снятием дизеля производятся реостатные испытания ДГУ.

8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2

8.1. Общие требования
При текущем ремонте ТР-2 тепловоза выполняются все работы согласно требованиям главы 7 настоящего Руководства и дополнительно работы, указанные ниже в разделах дизель, вспомогательное оборудование, электрическое оборудование и экипаж.

8.2. Дизель
8.2.1. Рама и блок
Проверяется рама и блок дизеля и выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.2.1 настоящего Руководства. 

8.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
Выполняются работы в соответствии с требованиями п.7.2.2 настоящего Руководства.

8.2.3. Цилиндровые комплекты
Цилиндровые комплекты с дизеля снимаются и разбираются. Проверяется установка в блок шпилек крепления цилиндровых комплектов моментом 85-90 кгс·м или ключом на плече 1000 мм усилием одного человека.

8.2.3.1.  Крышки цилиндров
Очищаются днище крышки, каналы впуска и выпуска газа от нагара и водяные полости крышки от накипи. Цилиндровая крышка дефектируется. Для выявления трещин крышка цилиндра опрессовывается на стенде водой давлением 13 кгс/см2 в течение пяти минут.  Осматривается днище крышки, при наличии трещины в районе огневой поверхности днища (камеры сгорания), а также в местах запрессовки втулок направляющих клапанов, крышка заменяется. При пропуске воды по пробкам крышек во время опрессовки, пробки заменяются (высверливаются). Другие трещины завариваются по технологии завода-изготовителя. После заварки и обработки швов водяная полость крышки повторно опрессовывается водой.
Проверяется осевое перемещение седла в гнезде крышки цилиндра. При увеличении осевого перемещения более 0,7 мм, седло заменяется новым, изготовленным по размерам места.
Замена седла клапана крышки цилиндра выполняется в следующей последовательности: 
седло закрепляется и срезается резцом на станке до появления стопорного кольца; 
снимается стопорное кольцо и  вынимается оставшаяся часть седла из гнезда;
гнездо седла очищается и проверяется на отсутствие трещин; 
обрабатывается опорная поверхность гнезда под седло; 
изготовляется новое седло с учетом обеспечения осевого хода при установке в пределах 0,16...0,6 мм (изготовление производится из седла ремонтной градации);
притирается новое седло к гнезду крышки цилиндра и проверяется по краске прилегания седла, которое должно быть не менее 75% с равномерным распределением по поверхности;
устанавливается седло в гнездо крышки цилиндра после предварительной установки стопорного кольца; 
проверяется зазор между гнездом крышки и седлом, седло должно вращаться легко и без заклинивания;
вмятины на фаске седла, площадью более половины ширины фаски, исправляются; 
притирается клапан по седлу при прижатом седле к крышке.
При наличии забоин, рисок, вмятин пояска газового стыка последний разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и  доводкой до чертежных размеров.
На конусной поверхности под форсунки риски, прогары, задиры и вмятины, вдоль образующей конуса, не допускаются. Прилегание форсунки по конусной поверхности крышки должно быть непрерывным по окружности поясом шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.
Дефектные резьбовые отверстия крышки цилиндра разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу с изготовлением новых сопрягаемых деталей или ступенчатых шпилек.

8.2.3.2. Клапаны и их направляющие

Клапаны очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются салфеткой и проверяются методом цветной или магнитной дефектоскопии. На клапанах не допускается наличие следующих дефектов: трещин, надрывов, поперечных рисок глубиной более 0,2 мм или охватывающих весь диаметр; погнутость стержня клапана, биение элементов клапана более 0,16 мм; выгорания на посадочной поверхности тарелки клапана; уменьшение толщины тарелки менее 2,9 мм, измеренной от тыловой части клапана до начала притирочного пояска.
Вмятины на всю ширину фаски, глубиной до 0,2 мм на притирочных фасках клапанов и гнездах крышки цилиндров, устраняются шлифовкой клапанов и зенковкой гнезд крышки.
Обмеряется стержень клапана в двух поясах на расстоянии 70...75 мм и на расстоянии 120...130 мм от торца, противоположного тарелке клапана. Определяется зазор между стержнем клапана и направляющей. При износе более допустимого, поверхность стержня клапана восстанавливается хромированием. Толщина слоя хрома после обработки должна быть не более 0,12 мм. После хромирования клапаны термообрабатываются.
Притираются клапаны по посадочным поверхностям корборундовым порошком зернистостью 200, смешанным с маслом (50% порошка + 50% масла), применяемым для смазки дизеля. Рекомендуется применять стенд, позволяющий выполнять притирку одновременно всех клапанов крышки. Ширина притирочного пояска на тарелке клапана и на гнезде крышки должна быть 1,0...1,5 мм. Расположение пояска на посадочной поверхности независимое.
Качество притирки проверяется «на карандаш», для чего наносятся на фаски гнезда крышки цилиндра мягким карандашом 6...8 поперечных знаков. Поворачивается клапан в гнезде на 20...300, при хорошо притертом клапане знаки на гнезде должны стереться. Допускается проверять качество притирки наливом керосина. Пропуска керосина по истечении 10 минут через клапан не должно быть. Допускается оставлять на притирочных поверхностях крышки и клапана круговые риски, расположенные на 600 длины окружности, неглубокие раковины или поперечные риски, расположенные не на притирочном пояске. После притирки клапана обеспечивается спаренность его с гнездом крышки цилиндра. Проверяется утопание тарелки клапана в гнезде крышки цилиндра. Клапан заменяется при утопании более допустимого. 
Разрешается восстановление тарелки клапана в районе прилегания рабочей поверхности износостойкой наплавкой по утвержденной технологии. Повторное восстановление клапана не допускается. 
При увеличении зазора более 0,35 мм между направляющей втулкой и стержнем клапана - направляющая втулка  заменяется. Запрессовка направляющей втулки клапана производится за счет разности температур.

8.2.3.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран
Пружины клапанов осматриваются и заменяются при наличии трещин, натиров витков и уменьшении высоты. Высота пружин должна быть:
чертеж Д49.78.32-2  –  54,4 мм  под нагрузкой 75 кгс;
чертеж Д49.78.31-2  –  61,5 мм  под нагрузкой 106 кгс.
Осматривается состояние сухарей клапанов, тарелок, пружин, колпачков и пружинных колец,  заменяются при наличии выработки, выкрашиваний или трещин на рабочих поверхностях. Тарелки пружин, имеющие бурты менее 3,5 мм также подлежат замене. 
Сухари заменяются комплектно. Проверяется взаимное прилегание конических поверхностей сухарей к соответствующим поверхностям клапанов, которое должно быть непрерывным двумя поясками шириной не менее 3 мм, расположенными по краям сухарей. Допускается притирка конических поверхностей для получения требуемой поверхности прилегания. Пружинные кольца при наличии признаков потери упругости заменяются.
Гидротолкатели разбираются, детали промываются.  Детали и пружины, имеющие трещины и износ свыше допустимого, заменяются. Шариковые клапаны осматриваются. Втулки гидротолкателя и толкатели заменяются при наличии трещин и выкрашивания цементированного слоя на трущихся поверхностях. Толкатели и втулки заменяются совместно. При замене одной из деталей перед постановкой новой детали проверяется прилегание сфер по краске, которое должно быть не менее 75%.  
Гидротолкатель испытывается, для чего устанавливается шарик во втулку, втулка заливается керосином и устанавливается в  гидротолкатель. Толкатель нажимается усилием 10 кгс, при этом он должен опуститься на 5 мм в течение 5...8 сек. Проверка производится трижды и время принимается среднее арифметическое. Просачивание керосина через шариковый клапан не допускается. При неудовлетворительной плотности гидротолкатель заменяется.
Рычаги клапанов осматриваются и заменяются при наличии трещин.
Оси рычагов обмеряются. Задиры и риски полируются. Увеличенный износ осей восстанавливается хромированием или заменяются рычаги.
Втулки рычагов заменяются при наличии задиров, износов. Запрессовка втулок выполняется с натягом 0,03 мм.  Отверстия для прохода масла сверлятся после запрессовки втулок. 
Фторопластовые кольца уплотнения стержня клапана промываются и протираются. При износе отверстия и неплотного обжатия полукольцами стержня клапана, плохой подвижности полуколец, фторопластовое уплотнение заменяется.
Индикаторные краны разбираются, детали очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются насухо салфетками и осматриваются. Корпуса, шпиндели проверяются магнитным дефектоскопом. При наличии трещин или выработки более допустимой, заменяются. 
При сборке индикаторного крана резьба шпинделя и штуцера смазываются сухим графитом. Применение масла для этой цели не допускается. Проверяется ход шпинделя, который должен быть в пределах 2,8 - 6 мм,       регулируется  прокладкой. Собранный индикаторный кран испытывается         на герметичность  дизельным  топливом  давлением  15 + 0,5 МПа                         (150 + 5 кгс/см2).  Пропуск топлива не допускается.
При сборке цилиндровой крышки все детали протираются чистыми безворсовыми салфетками, продуваются сжатым воздухом полости крышки, направляющие клапанов и седла клапанов. Уплотнительные резиновые кольца устанавливаются новые. Шпильки и гайки заменяются при наличии трещин и срыва резьбы. Крышка закрытия, закрытие, патрубок переходной заменяются при наличии сквозных трещин.

8.2.4. Втулки цилиндров
Втулки цилиндров очищаются, промываются. Производится осмотр и обмер втулок. Обмеряются втулки индикаторным нутромером в 2‑х поясах, и в каждом поясе в 2‑х направлениях.
К установке не допускаются втулки, имеющие предельный износ по диаметру (в районе остановки верхнего компрессионного кольца более        260,4 мм и на остальной части более 260,2 мм), предельную овальность или конусность, трещины (независимо от размеров и расположения), подплавление металла на рабочей поверхности, задиры и глубокие риски по всей длине хода поршня, коррозионно-кавитационные повреждения глубиной более 6 мм на наружной поверхности, риски шириной более 1,5 мм и глубиной более 0,5 мм на зеркале. Браковочные размеры втулки даны в таблице приложения 1 настоящего Руководства.
Пятна коррозии, отдельные риски глубиной до 0,5 мм на втулках зачищаются и заполировываются, не выводя их на всю глубину. Зачищаются в направлении, перпендикулярном к оси втулки.
Уступ в месте остановки первого компрессионного кольца в ВМТ более 0,15 мм выводится абразивным камнем и заполировывается. Натиры и мелкие риски на рабочей поверхности втулки зачищаются мелким наждачным или алмазным камнем. Зачищается поперек оси втулки.
Зачищенные места обезжириваются ацетоном или бензином, а затем протравливаются 25% процентным раствором азотной кислоты. Травление производится следующим образом. Кисточкой или ватой с раствором кислоты смазывается поврежденная или зачищенная поверхность. По истечении 5 мин повторяется травление. После травления поверхности промываются водой, а затем нейтрализуются 10-15% процентным раствором каустической соды, протираются насухо и обильно смазываются маслом.
При травлении принимаются меры защиты кожи и одежды людей от попадания кислоты. После зачистки втулка тщательно промывается дизельным топливом, протирается и продувается сжатым воздухом.
Замеряется наружный диаметр втулки.  Зазор между втулкой и поясом блока должен быть не более 0,55 мм.
Крышки с втулкой цилиндра собираются в следующей последовательности:
осматривается состояние втулки цилиндра, проверяется чистота рабочей поверхности, уплотнения газового стыка и мест установки уплотнительных резиновых колец. С помощью приспособления устанавливается втулка в вертикальное положение вверх шпильками, приспособление снимается;
смазываются дизельным маслом новые уплотнительные кольца и устанавливаются на втулки перетока воды из цилиндровой втулки в крышку;
осматривается крышка цилиндра, проверяется чистота внутренних полостей и отсутствие забоин в местах уплотнения газового стыка и прилегания к блоку цилиндров;
крышка цилиндра поднимается при помощи приспособления и устанавливается новая прокладка уплотнения газового стыка на бурт крышки и крышка устанавливается на втулку цилиндра так, чтобы впускные клапаны располагались со стороны скосов на нижнем бурте втулки цилиндра;
устанавливаются на шпильки шайбы, смазываются дизельным маслом сферические поверхности шайб и гаек, резьба гаек и шпилек; 
гайки наворачиваются и крепятся ключом;
на шпильку, стоящую над скосом в нижней части втулки цилиндра, устанавливается резиновое уплотнительное кольцо и глухая гайка.
Шпильки затягиваются в три приема динамометрическим ключом в следующей последовательности: 
моментом 15 кгс·м в порядке 1–4–2–5–6–3;
моментом 30 кгс·м в порядке 6–3–5–2–4–1; 
моментом 40 кгс·м в порядке 2–5–3–6–1–4.
В последовательности 1–2–3–4–5–6 моментом 40 кгс·м проверяется крепление всех гаек.
После затяжки шпилек переворачивается крышка совместно со втулкой и производится обмер рабочей поверхности втулки, при этом овал втулки допускается, как указано в приложении 1 настоящего Руководства.
Цилиндровая втулка в сборе с крышкой опрессовывается водой давлением 12,2 кгс/см2 в течение 5 минут. Течь воды и потение не допускаются.

8.2.5.  Поршни и кольца поршневые
Поршни разбираются, их детали очищаются и осматриваются.
Визуально определяется наличие трещин на головке поршня. Головка поршня заменяется при наличии трещин любого размера и расположения, а также сетки разгара.
Проверяется затяжка шпилек головки поршня. При ослаблении затяжки шпильки выворачиваются, очищается резьба на шпильках и в головке, заворачиваются шпильки вновь моментом 7…10 кгс·м. В случае срыва резьбы М16х1,5 в теле головки поршня, головка заменяется.
Тронк заменяется при наличии трещин или задиров любого размера и расположения, увеличении диаметра отверстия под палец более 95+0,05 мм, увеличении высоты канавок под кольца более 6+0,025 мм и 8,5+0,009 мм. При ослаблении или разрушении сливных трубок, устанавливаются новые с натягом 0,01…0,032 мм. Покрытие тронка поршня при износе на площади более 50% восстанавливается. Толщина восстановленного покрытия должна быть 0,025–0,04 мм. 
Стакан тронка поршня заменяется при наличии трещин и глубоких задиров на цилиндрической посадочной поверхности. Вмятины, натиры и мелкие забоины на посадочной поверхности устраняются шабровкой или притиркой. Прилегание стакана к сфере головки шатуна должно быть не менее 80%. Пружина стакана заменяются при потере упругости. Высота пружины под нагрузкой 16,3±1,5 кг должна быть не менее 21 мм. 
Кольца осматриваются и дефектируются. Заменяются при наличии сколов, задиров на рабочей поверхности, следов прорыва газов из-за неприлегания колец к зеркалу гильзы, зазора в замке более нормы у компрессионных и односкребковых масляных кольцах. Толщина хрома у компрессионных колец должна быть не менее 0,07 мм.
Зазор в замке в свободном состоянии измеряется по хорде штангенциркулем.
Зазор в замке в рабочем состоянии измеряется в калиброванной втулке Ø260+0,01 мм. Коробление колец должно быть в пределах не более 0,03 мм. Зазоры в замках поршневых колец в рабочем состоянии должны быть в компрессионном кольце 0,9–1,2 мм, в компрессионном "минутном" 0,8–1,1 мм, в маслосъемных кольцах 0,9–1,2 мм.
При сборке поршня проверяется прилегание по краске опорных поверхностей головки и тронка поршня, которые должны быть не менее 80%. Перед сборкой сопрягаемые поверхности головки и тронка смазываются эластомером Ф-40 или другим с аналогичными свойствами, устанавливается новое уплотнительное кольцо. После окончания сборки качество постановки уплотнительного кольца проверяется "на керосин", течь не допускается.
Кольца устанавливаются в ручьи поршня специальными щипцами, должны свободно перемещаться в ручьях без защемления. После установки колец в ручьи проверяется зазор между ручьем и кольцом в 8…12 точках        по периметру поршня. При увеличении зазоров более указанных в приложении 1 настоящего Руководства,  головка поршня подлежит замене. 

8.2.6. Пальцы поршневые 
Пальцы осматриваются и проверяются магнитным дефектоскопом. Пальцы заменяются при наличии трещин,  размеров сверх допускаемых,  выкрашивании поверхностного слоя.
Отдельные риски и натиры разрешается полировать. 

8.2.7. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши
 шатунных подшипников
Проводится ревизия шатунов, их подшипников, втулок, шатунных болтов, пальцев прицепных шатунов. Шатуны главные и прицепные, крышки нижних головок главных шатунов, пальцы проверяются магнитным дефектоскопом, при обнаружении трещин заменяются. Проверяются зазоры на масло, размер по стыку в свободном состоянии, натяг и непрямолинейность образующей по их затылку. Зазор "на масло" между втулкой и пальцем определяется как разность диаметров втулки и пальца. Непрямолинейность образующей проверяется лекальной линейкой, натяг - в специальном приспособлении. 
Не допускаются к установке шатуны имеющие: 
трещины в любой части; 
размеры, выходящие за пределы чертежа; 
цвета побежалости на их поверхностях; 
следы коррозии глубиной более 0,2 мм группового расположения общей площадью более 5 см2.
Забоины, риски и царапины глубиной до 1 мм в количестве более 3 шт. на внешней поверхности шатуна зачищаются и полируются с выполнением плавного перехода на неповрежденную поверхность. Зачищаются пятна контактной коррозии на поверхности шатуна под вкладыши и на зубчатом стыке наждачной бумагой NO.
Заменяются втулки верхней головки шатуна при увеличении зазора (приложение 1) между пальцем поршня и втулкой или при ослаблении посадки втулки. При износе пальца прицепного шатуна свыше нормы заменяется втулка и палец. При замене новая втулка запрессовывается в головку шатуна с натягом 0,10–0,14 мм для верхней головки и 0,06–0,11 мм для прицепного сочленения, одновременно обеспечивается зазор между втулкой и пальцем. При запрессовке втулок в шатун обеспечивается правильное положение прорези для прохода масла. При фрезеровке и обработке фасок втулок рабочая поверхность защищается от попадания инородных частиц на гальваническое покрытие.
Проверяется овальность отверстия нижней головки шатуна под шатунный вкладыш. При овальности более 0,02 мм разрешается устранять шлифовкой зубчиков крышки и последующей шлифовкой или шабровкой внутренней поверхности до чертежного размера, при этом прилегание стыковых поверхностей крышки и стержня должны быть не менее 75% поверхности. Нижняя головка шатуна обмеряется при затянутых шатунных болтах в соответствии с требованиями чертежа. 
Разрешается отверстие под втулки и вкладыши шатунов восстанавливать хромированием. Толщина слоя хрома после окончательной обработки должна быть не более 0,15 мм.
При ослаблении посадки штифтов стопорения вкладышей, штифты заменяются. Допускается увеличение диаметра штифта в крышке до 17 мм, в стержне - до 12 мм, выступание штифтов над постелью - не более 3,5 мм, а утопание утолщенной части - не менее 0,5 мм.
Шатунные болты проверяются дефектоскопией. При наличии трещин, а также при увеличении длины более 1 мм, срыве ниток резьбы, крупных заусенцев болты заменяется комплектно с гайками. На дефектных болтах забивается зубилом резьба. Допускается смятие резьбы первых двух ниток болта. Смятые опорные поверхности болта и гайки зачищаются шабером с последующей проверкой прилегания к шатуну по щупу. Щуп 0,03 не должен проходить.
На шатуне должны устанавливаться болты одного диаметра.
Шатунные вкладыши дизелей осматриваются и проверяются. Вкладыши заменяются при  наличии следующих дефектов: трещин или износа гальванического покрытия до бронзы на рабочей поверхности, выкрашивании и разрушения бронзы; наклепа на поверхности стыков и тыловой части в виде отдельных мелких пятен более 30% площади затылочной части; задиров на рабочей поверхности; зазора «на масло» между шейкой коленчатого вала и вкладышами более 0,35 мм; рисок на рабочей поверхности более двух, глубиной более 0,3 мм и шириной более 1 мм; натяга вкладыша менее 0,12 мм и размера по стыку в свободном состоянии менее 202,7 мм; непрямолинейности образующей затылка вкладыша, замеренной в плоскости перпендикулярной разъему свыше 0,04 мм; толщины вкладыша менее 5,91 мм.
Разрешается замена только нижнего или только верхнего вкладыша, при этом суммарный натяг 2‑х половин вкладышей должен быть не менее 0,30 мм. 
При установке нового вкладыша:
 подбирается вкладыш по толщине с учетом обеспечения зазора между подшипником и валом  0,14...0,35 мм;
новый вкладыш маркируется номером главного шатуна; 
 проверяется отсутствие зависания вкладыша на штифтах, зависание не допускается;
 проверяется прилегание по краске вкладышей к постелям нижней головки шатуна, должно быть не менее 75% поверхности. При плотном прилегании вкладышей к постелям величина возвышения их торцов относительно постели должна быть в пределах допуска;
проверяется натяг (превышение стыка) вкладыша в приспособлении полупостели с диаметром, равным Д = 202,0 + 0,006 мм, при условии равномерно распределенной нагрузки равной  5900 + 100 кгс на вкладыш;
  проверяется зазор «на масло» между вкладышами и шейкой коленчатого вала, определяется зазор как разница замеров диаметра вкладышей, установленных  в шатун и шейкой вала.

8.2.8. Муфта соединительная, генератор
Выполняются работы согласно требованиям п. 7.2.10 настоящего Руководства.

8.2.9. Привод распределительного вала
Выполняются работы в соответствии с инструкцией 1А-9ДГ.18РЭ Коломенского завода.

8.2.10. Система вентиляции картера, заслонка управления и
жидкостной манометр
Выполняются работы в соответствии с инструкцией 1А-9ДГ.18РЭ Коломенского завода.

8.2.11. Топливная аппаратура, регулятор и предельный выключатель
Выполняются работы в соответствии с инструкцией 1А-9ДГ.18РЭ Коломенского завода.

8.2.12. Турбокомпрессор
Снимается турбокомпрессор с дизеля, разбирается, очищается, промывается детали от грязи и нагара, продуваются сжатым воздухом. Детали проверяются  и не допускаются к установке со следующими дефектами:
трещинами на диске турбины, лопатках и ступице колеса компрессора и вращающегося направляющего аппарата;
 повреждениями рабочих лопаток турбины (сколы, износы от касания о поверхность диффузора турбины и увеличивающие радиальный зазор более 1,5 мм);
 трещинами, прижогами на шейках вала ротора, грубыми кольцевыми рисками глубиной более 0,1 мм в количестве более 3‑х штук (состояние шеек ротора турбокомпрессора вне зависимости от механических повреждений проверяется магнитной дефектоскопией);
 износе ручьев под уплотнительные кольца до ширины ручья более 4,3 мм;
 потере упругости уплотнительных колец (при расстоянии между торцами менее 12 мм в свободном состоянии кольца, или увеличении зазора в рабочем состоянии по стыку колец более 0,6 мм);
 ослаблении посадки диска турбины (наличии люфта относительно вала);
 износе гребешков лабиринта турбины до размера менее 148,3 мм;
 трещинами в ступице и лопатках соплового аппарата, с повреждениями лопаток соплового аппарата в виде газовой коррозии, с забоинами и вмятинами глубиной более 1/3 толщины лопаток (в месте дефекта), с погнутостью;
 износе более 0,5 мм на сторону поверхностей втулки и фланца, обеспечивающих контактное уплотнение с поверхностями уплотнительных колец;
 вмятинами на внутренней поверхности диффузора турбины более 2 мм при ширине и длине более 20 мм, его овальности, приводящей к уменьшению радиального зазора по рабочим лопаткам менее 1,2 мм и к увеличению зазора более 1,5 мм.
Острые края отдельных рисок на рабочих поверхностях подшипников зачищаются шабером. Восстанавливаются скосы на упорных торцах опорно-упорного подшипника.
Ремонт подшипников, шеек ротора под посадку подшипников производится согласно  Инструкции 1А‑9ДГ‑18РЭ Коломенского завода.
Колеса компрессора и воздушного направляющего аппарата (ВНА) заменяются комплектно с обеспечением натяга по шлицам 0,06 ... 0,109 мм.
Разновес рабочих лопаток турбины в случае замены, и устанавливаемых в диаметрально-противоположных местах, не более 1 гр.
При замене лабиринтовой втулки (износе гребешков) допускается спрессовка  колеса и ВНА с последующей установкой их на ротор.
При наличии забоины на лопатках колеса и ВНА, лопатках турбины размеров до 2 мм дефектные места зачищаются.
Острые края кольцевых рисок на шейках и упорных торцах вала и втулки полируются. При износе шеек более 0,06 мм они шлифуются до размера 54,7 (‑0,03) или 54,5 (‑0,03) мм. Зазор «на масло» обеспечивается за счет установки ремонтных подшипников черт.6ТК.03.050 РСБ‑1 или 6ТК.03.060 РСБ‑1.
Проверяется суммарное сечение соплового аппарата (специальными калибрами), которое должно быть в пределах 148...150 см2. Величина необходимого сечения регулируется правкой (подгибкой) выходных кромок лопаток специальным  шаблону.
Трещины в районе проушин соплового аппарата разделываются  под сварку и завариваются. После сварки швы зачищаются.
Через сливной лючок осматривается внутренняя полость корпуса турбины. Кавитационные каверны глубиной до 5 мм зачищаются, при более глубоких повреждениях выполняется подварка места дефекта и зачистка (наплавка) заподлицо с основной поверхностью корпуса.
Кольца резиновые и прокладки заменяются новыми.
При обнаружении зазора более 0,1 мм между лопатками и проставками диффузора подтягиваются заклепки. В случае обрыва заклепок устанавливаются новые.
По завершении восстановительных работ ротора выполняется ему динамическая балансировка. Остаточный дисбаланс с газовой и компрессорной стороны допускается не более 3 гр.см.
Перед сборкой детали турбокомпрессора промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом. Стыкуемые поверхности половин среднего корпуса смазываются тонким слоем герметика.
При сборке турбокомпрессора обеспечиваются следующие монтажные зазоры и натяги: зазор на масло в подшипниках 0,15–0,25 мм; осевой разбег ротора 0,2 –0,4 мм; радиальный зазор по лабиринтам турбины 1,4 – 1,7 мм; посадка подшипников в среднем корпусе зазор 0,025, натяг 0, 035 мм; осевой зазор по лабиринту компрессора 0,65–0,9 мм; торцевой зазор между лопатками колеса компрессора и проставкам диффузора 0,9–1,2 мм (при условии упора торца вала ротора в торец подшипника); радиальный зазор по лопаткам ВНА 1,0–1,3 мм; зазор по стыку уплотнительных колец в рабочем состоянии 0,1–0,6 мм и радиальный зазор по лопаткам турбины 1,5 мм.
После сборки турбокомпрессора масляные каналы прокачиваются маслом, которое должно проходить через подшипники.
Водяные полости корпусов турбокомпрессора опрессовываются водой давлением 5 кгс/см2 в течение 5 минут, течь не допускается.
Проверяется осевой люфт ротора и плавность вращения. Ротор должен вращаться от руки легко без заеданий и заклиниваний.
Воздушная  захлопка с турбокомпрессора снимается, разбирается, выявленные неисправности устраняются. Резиновые манжеты заменяются независимо от состояния.

8.2.13. Охладитель  водомасляный
Производится ревизия охладителя без демонтажа.

8.2.14. Вентилятор охлаждения главного генератора
Работы выполняются в соответствии с Руководством «1А-9ДГ.18РЭ».

8.2.15. Насосы  масляные дизеля
Работы выполняются в соответствии с Руководством «1А-9ДГ.18РЭ».

8.2.16. Насосы водяные

Насосы водяные снимаются, разбираются, промываются, детали дефектуются. При разборке следует учитывать, что резьба у болта крепления крыльчатки к валу левая.
Станина и корпус насоса заменяются при  наличии сквозных трещин в местах их крепления, а также трещин, выходящих на резьбовые,  проходные отверстия и выходящие на посадочные места под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Допускается заполнять мелкие свищи и поры корпуса насоса эпоксидными компаундными смолами согласно "Временной технологической инструкции по применению эпоксидных компаундов при ремонте локомотивов", КЛ-192, а также бакелитовым лаком.
Головка всасывающая, имеющая сквозные трещины, трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменяется.
Шпильки заменяются при наличии сорванных ниток резьбы или ослаблении шпилек по месту установки. При износе резьбовых отверстий шпилек корпуса, разрешается перерезать их на следующий размер. В этом случае шпильки заменяются на ступенчатые.
При увеличении радиального зазора между рабочим колесом и всасывающей головкой более 1,1 мм, восстановление зазора до чертежного производится за счет наплавки поверхности всасывающей головки, зазор должен быть 0,3...0,4 мм. Диаметр отверстия всасывающей головки допускается увеличивать не более чем на 4 мм. Допускается при ослаблении посадки всасывающей головки в корпусе ее восстановление нанесением на поверхность всасывающей головки эластомера Ф-6 или Ф-40. 
Привалочные поверхности деталей насоса проверяются по плите, должны быть не менее 85% площади прилегания.
Восстановление посадки подшипников в станине допускается нанесением эластомера Ф-6 или Ф-40. 
Осматривается рабочее колесо. Наличие трещин в любом месте не допускается. 
Вал приводной в сборе со шлицевой втулкой осматривается, обмеряется и проверяется на отсутствие трещин. Заварка трещин, наплавка на цилиндрической  части вала насоса запрещается. Проверяется на станке биение шеек вала по индикатору. При биении более 0,02 мм вал заменяется. Вал, имеющий выработку в местах посадки подшипников, уплотнений, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до требуемого размера. Допускается посадку подшипников восстанавливать нанесением пленки эластомера Ф-6 или Ф-40. Конусная часть вала, при ослаблении посадки рабочего колеса восстанавливается вибродугой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. Конусность посадочного места должна быть 1:10, а частота обработки 1,25. После обработки на станке  конусная поверхность проверяется калибром, прилегание должно быть не менее 85% поверхности.
Шлицевая втулка вала заменяется при наличии трещин, износа шлицев более 0,15 мм. Допускается шлицы втулки вала восстанавливать вибродуговой наплавкой. После обработки чистота поверхности шлицев должна быть не менее 2,5. Перед восстановлением шлицевая втулка спрессовывается с вала.
При установке рабочего колеса на вал, конус колеса притирается по конусу вала, прилегание должно быть не менее 80% поверхности. Колесо в сборе с валом статически балансируется,   допускается  небаланс  не более        30 гсм. Балансировка производится за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.
Подшипники вала промываются, осматриваются, выявляются их дефекты и выбраковываются согласно действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. 
Рабочая поверхность фланца осматривается, при наличии следов выработки восстанавливается шлифовкой с последующей проверкой геометрии фланца. Рабочая поверхность притирается, прилегание должно быть 100%. Интерференционным стеклом Æ 60 мм проверяется неплотность. На стекле должно быть не более 2-х полос, что соответствует неплоскостности 0,0006 мм. Предельная толщина фланца допускается 6 мм. Проверяется магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Допускаются волосовины общим количеством не более 2-х с максимальной длиной 3 мм и суммарной протяженностью 5 мм. 
Осматривается рабочая поверхность уплотнительного кольца, при наличии выработки восстанавливается с соблюдением следующих требований:
протачивается рабочая поверхность уплотнительного кольца до плотного удаления следов износа, при этом должна быть выдержана непараллельность торцов 0,2 мм, не более;
притирается рабочая поверхность на плите со смазкой водой (без порошка), шероховатость поверхности после притирки должна быть 0,16 и обеспечено стопроцентное прилегание рабочей поверхности на плите.
При расслоении прессматериала, отслоении углеграфического кольца, выработки паза до 17 мм уплотнительное кольцо заменяется новым.
Резиновое уплотнительное кольцо заменяется независимо от состояния. Обоймы должны плотно охватывать резиновое кольцо (проверяется при сборке). Края обоймы разрешается подогнуть до плотного прилегания.
Пружина заменяется при наличии трещин, поломки витков и высоте в свободном состоянии менее 40,5 мм.
Перед сборкой все детали промываются в осветительном керосине (кроме уплотнительного углеграфитового кольца и фланца) и обдуваются сжатым воздухом. Детали должны быть чистыми и обезжиренными (бензином или уайт-спиртом) трущимися поверхностями углеграфитового кольца и фланца. 
Насос собирается, при этом выполняются следующие требования:
посадка колеса на вал должна иметь осевой натяг 0,2...0,4 мм на длине конуса, затяжной болт на 1,0...1,5 грани от момента его упора;
зазор между колесом и валом при незатянутом конусе должен быть в пределах 1,0...3,7 мм;
проверяется плотность посадки на вал резинового кольца с обоймами, одевается съёмником через оправку;
затяжка болта производиться динамометрическим ключом, моментом затяжки равным 20+1 кгс·см (резьба у болта левая);
после постановки всасывающей головки контролируется радиальный зазор между головкой и колесом, должен быть равен 0,3...0,4 мм;
осевой разбег вала должен быть не более 0,1 мм, проверяется щупом между кольцом и втулкой отражателем;
расположение канавок слива масла, должно быть вниз при любом варианте сборки насоса;
в сборном насосе вал должен свободно проворачиваться от руки, заедание не допускается.
После сборки насоса водяная полость его опрессовывается водой давлением 4 кгс/см2 в течение 5 мин. Пропуск воды в соединениях не допускается. Разрешается незначительный пропуск воды в виде отдельных капель через сальниковое уплотнение.
После ремонта насос подвергается стендовым испытаниям при температуре воды 80±100С на режимах, указанных в табл. 3. 
                                                                                                                   
Таблица 3
Режи- мы	П С-1 (об/мин)	Время испытания с (мин)	Давление на выходе, Па  (кгс/см2)	Примечание	
I	25  (1500)	300(5) 	39226, 6 (0,4)	Допускается не более пяти капель в минуту	
II	33,3 (2000)	300 (5)	98066,5 (1,0)		
III	50 (3004)	300 (5)	24516 (2,5)		
IV		300 (5)	392266 (4,0)	Работу не контролировать	

на режиме Ш  насос проверяется на производительность, которая должна быть не менее 125 м3/ч;
на режиме Ш и 1У насос проверяется  на герметичность. Течь и потение через стенки и стыки не допускается.
Пуск насоса и переход с одного режима на другой осуществляется плавно.

8.2.17. Коллекторы и трубы выпускные
Коллектор с дизеля снимается, разбирается по звеньям, промывается, очищается от нагара.
Водяная полость  звеньев коллектора опрессовывается водой давлением 7 кгс/см 52 0 в течение не менее 5 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.
При обнаружении течи во внутренних полостях звеньев  расчищаются о металлического  блеска дефектные места и завариваются электродом Э42А или Э50А.
Осматриваются жаровые трубы. Трещины не допускаются.
Внутренняя полость компенсатора опрессовывается воздухом  давлением 3 кгс/см2 в течение 5 мин. Утечка воздуха не допускается. Проверка герметичности производится при погружении компенсатора в воду.
При наличии течи компенсатор заменяется.
Все прокладки независимо от их состояния заменяются.

8.3. Вспомогательное оборудование
8.3.1. Приводы компрессора, стартер-генератора и возбудителя
Через верхнюю крышку редуктора мотор-компрессора осматривается состояние зубьев шестерен и проверяется боковой зазор между зубьями.
Редуктор мотор-компрессора снимается для ремонта при следующих дефектах:
изломах и трещинах в зубьях шестерен;
повреждении контактной коррозией поверхности зубьев более 25%;
отколе зубьев от торца более 15% его длины;
вмятинах на поверхности каждого зуба площадью более 50 мм2 глубиной свыше 0,4 мм.
Пластинчатые муфты привода мотор-компрессора и их проставки снимаются и разбираются. Детали очищаются и осматриваются. Пластины муфт проставки с разработанными отверстиями или трещинами заменяются новыми. Волнистость пакета пластин допускается не более 1,5 мм. Большая волнистость устраняется за счет прокладочного кольца муфты. Разница в количестве дисков (пластин) каждого пакета не должна превышать четыре штуки. После сборки привода проверяется центровка компрессора, редуктора и электродвигателя. 
Регулируется натяжение ремня вентилятора компрессора. 
Разбираются валопроводы стартер-генератора и возбудителя для ревизии. В случае обнаружения износа более 0,5 мм капроновые проставки валопровода заменяются. 
При сборке валопроводов необходимо проверить:
размеры между полумуфтами стартер-генератора (196±0,5 мм) и возбудителя (255±0,5 мм);
центровку валов, при этом допускается смещение оси не более ± 0,1 мм и излом 0,3 мм на погонный метр;
осевой разбег проставки, который должен быть в пределах 0,2-0,4 мм.

8.3.2. Холодильник
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.3. 
Секции снимаются, внутренние полости секций очищаются на типовой установке с принудительной циркуляцией моющего раствора, изменяя направление потока жидкости не менее двух раз. Секции с большим временем истечения подвергаются дополнительной очистке. Очистка внутренних полостей секций способом пневмогидроудара (моющий раствор совместно со сжатым воздухом) допустима только для предварительной очистки.
Наружные поверхности секций очищаются вываркой в ванне или обмывкой в моечной машине.
Секции по чистоте внутренних полостей считаются годными к эксплуатации, если время истечения воды (температура воды +20°С) при проверке на типовом стенде составляет не более - 56 с. 
Проверяется герметичность секций опрессовкой (давлением жидкости 5 кгс/см3 за 3 минуты). Опрессовывать секции до очистки их внутренних полостей запрещается. Течь воды в зоне трубных коробок разрешается устранять без снятия коллекторов секции: у трубок наружного ряда, т. е. у трубок, расположенных по периметру трубных коробок, - пайкой медно-фосфористым припоем или ПОС-30, ПОС-40; у трубок внутренних рядов пайкой припоем ПОС-30 или ПОС-40 способом окунания; у коллекторов - пайкой твердым припоем ПМЦ-54, Л-62.
 Герметичность секции в других местах восстанавливается с отрезкой коллекторов секции. Допускается заглушивать не более четырех трубок каждой секции путем запайки отверстий трубок с обоих концов.
В случае, когда число заглушенных трубок секции превышает 4 шт., работоспособность секции восстанавливается обрезкой части секции и установкой удлиненных трубных коробок. При этом активная длина трубок не должна быть менее 1145 мм. 
Секция, отремонтированная с заменой трубных коробок или переоборудованная, маркируется с указанием месяца, года и пункта ремонта. Маркировка наносится на коллекторе секции.
 Погнутые охлаждающие ребра трубок и предохранительные щитки выправляются. Оторванные щитки привариваются.
Ремонт коллекторов холодильной камеры сваркой производится в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным  и наплавочным работам при ремонте  тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Коллектор заменяется при наличии вмятин площадью более 50 см2 и надрывов.

8.3.3. Вентиляторы тяговых электродвигателей, выпрямительной установки и отопительно-вентиляционного агрегата
Вентиляторы тяговых электродвигателей, выпрямительной установки и отопительно-вентиляционного агрегата осматриваются. Выявленные трещины корпусов завариваются согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Вентиляторные колеса с трещинами лопаток и ослаблением заклепок заменяются.
При осмотре вентиляторов проверяется:
зазор между внутренним торцом диффузора и диском колеса, должен быть 3±1 мм;
радиальное биение торцов поверхностей покрывающего и несущего дисков по наибольшему диаметру относительно диффузора в 4 диаметрально противоположных точках, должно быть 1,0 мм.
При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-2 проверяется статический напор воздуха в коллекторной камере каждого тягового электродвигателя.

8.3.4. Трубопроводы топлива, масла, воды и воздуха
Выполняются работы в соответствии с требования п.7.3.8 настоящего Руководства.

8.3.5. Топливоподогреватель
Производится ревизия топливоподогревателя. Внутренние полости     топливоподогревателя (водяная и топливная) очищаются на типовой установке с принудительной циркуляцией моющего раствора. После очистки герметичность полостей проверяется опрессовкой. Течь трубок в зоне трубных решеток и по длине трубок устраняется. Допускается заглушить не более 10 трубок. Трещины и повреждения механического характера корпуса и крышек топливодогревателя устраняются сваркой с последующей механической обработкой. Сборка типовых соединений топливоподогревателя производится согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства.

8.3.6. Фильтры
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.3.9 настоящего Руководства.

8.3.7. Отопительно-вентиляционная установка
Производится ревизия отопительно-вентиляционной установки с промывкой и опрессовкой нагревательной секции.

8.3.8. Глушитель
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.3.7 настоящего Руководства.

8.3.9. Подшипники качения
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.3.6 настоящего Руководства.

8.3.10. Средства пожаротушения и автомическая
пожарная сигнализация
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.3.10 настоящего Руководства.

8.4. Электрооборудование

8.4.1.	Электрические машины
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.4.1 настоящего Руководства.

8.4.2. Электрические аппараты, полупроводниковые блоки и электрические цепи
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.4.2 настоящего Руководства.

8.4.3. Выпрямительная установка
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.4.3 настоящего Руководства, а также производится проверка всех вентилей на пробой и обрыв.

8.4.4. Аккумуляторная батарея
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 7.4.4 настоящего Руководства.

8.5. Экипажная часть
8.5.1. Кузов
Выполняются работы согласно п.п.7.4.1.- 7.4.2. настоящего Руководства.
Осматривается, ремонтируется  внутренняя обшива кабины машиниста, узова и окон кабины машиниста.
Осматриваются, высушиваются и ремонтируются отсеки  аккумуляторной батареи.
Устанавливаются неисправности переходного тамбура. Осмотриваются и ремонтируются  откидной фартук,  подвижная рамка с опорным кронштейном,  устраняется провисание рессор путем приварки платиков к нижним полкам кронштейнов.

8.5.2. Колесные пары
Выполняются работы согласно п.4.3.1. настоящего Руководства.

8.5.3. Рамы тележек.
   Выполняются работы согласно п.7.5.2. настоящего Руководства.

8.5.4. Рессорное подвешивание и гасители колебаний
Выполняются работы согласно п.7.5.3. настоящего Руководства.
Разбираются гасители  колебаний,  проверяется состояние накладок вкладышей пружин, резиновых амортизаторов и шарнирных креплений тяги. Изношенные или дефектные детали заменяются.

8.5.5. Букса
Выполняются работы согласно Инструкции по техническому  обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

8.5.6. Радиостанция АЛСН и автостоп
Производится ревизия устройства автоматической локомотивной сигнализации, радиостанции и автостопа согласно требованиям Инструкции о порядке пользования автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН) и устройствами контроля бдительности машиниста.

8.5.7. Моторно-осевые подшипники с циркуляционной системой смазки
Выполняются  работы согласно п.7.5.6. настоящего Руководства.
Измеряется диаметральный  зазор между осью колесной пары и вкладышами (при снятой крышке резервуара для  масла)  через  резервуар  с торца  вкладыша  в  рабочем положении колесно-моторного блока.  Щуп должен пройти на глубину не менее 140 мм от торца вкладыша.

8.5.8. Пружинная подвеска тяговых электродвигателей
Выполняются работы согласно п.7.5.7. настоящего Руководства.
В случае обрыва накладки или ее  предельного  износа  необходимо приварить  новую,  изготовленную  из  стали 30 ХГС ГОСТ 4543-71 или стали 60С2 ГОСТ 14059-69. Накладки термообрабатываются до твердости не менее НRС 35.  Приварка производися электродом УОНИ 13/35,  УОНИ 13/55 ГОСТ 9466-75.
Разрешается приварить новые накладки, изготовленные из стали 20Х ГОСТ 4543-71.  Накладки цементируются на глубину  1,8-1,5 мм  на участке длиной  180  мм в средней части и закаливаются до твердости не менее НRС 40-45.
После приварки накладка должна плотно прилегать к обойме. Допускаются местные просветы не более 1 мм на длине 30 мм не более,  чем на 3-х участках нерабочей зоны.
Износ верхнего опорного носика тягового электродвигателя,  работающего без  накладки  (в  случае  ее обрыва) устраняется наплавкой электродами  типа  Э42А,  Э46А,  Э50А  или  порошковой   проволокой П-ТН350  ПП-ТН250  с последующей их обработкой и приваркой новых накладок с учетом требований чертежей.
Допускается также в ремонтных целях при повышенном износе накладок верхних обойм подвесок,  а также накладок верхних опорных носиков тяговых двигателей, имеющих износ до 4 мм, производится их наплавку  электродом  типа  13-КН ЛИВТ  или  электродом  К-2-55  ГОСТ 9466-75,  ГОСТ 10051-75  с последующей обработкой наплавленной поверхности до чертежных размеров деталей.
Проверяется целостность пружин подвески,  состояние стяжных болтов, шплинтов.Детали, имеющие трещины и изломы, заменяются.

8.5.9. Тяговая передача
Выполняются работы согласно п.7.5.8. настоящего Руководства.
Нижние половины кожухов снимаются.
Осматриваются зубчатые  колеса  в  соответствии с Инструкцией по освидетельствованию,  ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций.
Проверяется целостность деталей упругого зубчатого колеса,ослабшие заклепки ограничительных колец,  вышедшие из строя упругие элементы переклепываются и устанавливаются нижние половины кожухов  на место.  Затягиваются  болты  крепления  половин кожухов,  а затем болты крепления кожуха к тяговому электродвигателю.

8.5.10. Путеочистители
Выполняются работы согласно п. 7.5 9. настоящего Руководства.

8.5.11. Рама тепловоза
Выполняются работы согласно п. 7.5.10. настоящего Руководства.

8.5.12. Тормозное оборудование
Выполняются работы согласно п. 7.5.11. настоящего Руководства.

8.5.13. Автосцепное устройство
Выполняются работы согласно п. 7.5.12. настоящего Руководства.

8.5.14. Песочная система
Выполняются работы согласно п. 7.5.15. настоящего Руководства.

8.5.15. Скоростемер и привод скоростемера
Выполняются работы согласно п. 7.5.16. настоящего Руководства.
Разбирается привод скоростемера по узлам,  осмотривается. Изношенные или поврежденные части ремонтируются или заменяются  новыми.

8.5.16. Смазка экипажной части
Смазываются трущиеся узлы и детали согласно Приложения 4 настоящего Руководства. Тепловоз обтирается. Поврежденная окраска кузова, кабины, дизельного помещения зачищается, шпаклюется, окрашивается.

8.5.17. Тифоны и свистки
Выполняются работы согласно п. 7.5.13. настоящего Руководства.

8.5.18. Холодильник "Морозко" и кондиционер
Выполняются работы по п. 7.6. настоящего Руководства.

8.6. Испытание тепловоза
Перед выпуском тепловоза из текущего ремонта ТР-2 производятся полные реостатные испытания согласно требованиям приложения 2 настоящего Руководства.
Кроме того, проверяется плотность тормозной и напорной воздушных магистралей, величина выхода штоков тормозных цилиндров, правильность регулировки кранов машиниста и вспомогательного тормоза, электропневматического тормоза (при его наличии), работа дифманометров и форсунок песочниц. 

9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3

9.1. Дизель
Дизель-генератор с тепловоза снимается. Остатки приварных швов продольных и поперечных упоров на раме тепловоза зачищаются. 

9.1.1. Блок
После разборки дизеля блок очищается и промывается в моечной машине, осматривается. Особое внимание обращается на выявление трещин, возникающих в следующих местах:
в стойках картера блока; 
в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах опор цилиндров;
в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка.
Блок подлежит списанию при трещинах в двух смежных стойках блока  и трещинах кронштейна выносного подшипника. 
Главный масляный канал дизеля опрессовывается для выявления трещин. Масляные каналы, подводящие масло к коренным подшипникам продуваются сжатым воздухом давлением 0,18–0,2 МПа (1,8–2,0 кгс/см).
Подвески осматриваются и заменяются при обнаружении трещин в любом месте (контроль визуальный). Наклеп в постелях подвесок удаляется с помощью пневматической машинки и наждачного круга.
Штифты подвесок заменяются, при обнаружении следующих дефектов: выступания штифта из подвески более 3,5 мм и менее 2,5 мм; при ослаблении его посадки в отверстии подвески (натяг должен быть 0,034– 0,003 мм).
Детали крепления подвесок заменяются при наличии следующих дефектов: 
задиров на сферических поверхностях гаек и шайб; 
забоин глубиной более 0,5 мм на стержне болта; 
срыва более 2‑х ниток резьбы у гаек болтов; 
трещин в болтах. Болты проверяются магнитной дефектоскопией, после проверки годные болты размагничиваются. Выступы от забоин на призонной части болта зачищаются.
На замененных деталях (болты, шайбы, гайки, подвески) наносится маркировка соответствующая смененным деталям.
Полукольца упорные осматриваются, замеряется зазор в упорном подшипнике и заменяются комплектно при обнаружении следующих дефектов:
трещин и отслаивания заливки,  прижогов на рабочей поверхности;
при   зазоре   в   упорном   подшипнике,   выходящем  за  пределы           0,1– 0,55 мм. Зазор определяется как разность замеров упорного подшипника блока и упорной шейки коленвала. Выявление поверхностных дефектов производится методом цветной дефектоскопии.
Проверяется соосность постелей блока с помощью оптического метода, допускается выполнять проверку специальным многоместным фальшвалом с биением не более 0,02 мм. 
Проверка фальшвалом соосности постелей блока под коренные подшипники коленчатого вала производится в следующем порядке: 
блок цилиндров устанавливается на подставку или специальный кантователь постелями вверх;
осматриваются постели блока, удаляются заусеницы, забоины и наклепы с помощью пневматической машинки и наждачного круга;
устанавливается и закрепляется на блоке 10-ая подвеска;
фальшвал покрывается тонким слоем краски (лазури), укладывается в постели блока, проворачивается несколько раз и проверяется отсутствие зазора между фальшвалом и постелями блока в вертикальной плоскости щупом 0,03 мм;
фальшвал вынимается и проверяется на постелях блока отпечаток краски, который должен быть равномерно распределенным на дуге 50 мм в направлении вертикальной оси блока и составлять не менее 30%,  допускается смещение центра отпечатка от вертикальной оси до 20 мм;
осматриваются стыки подвесок на отсутствие забоин,  выпрессовываются штифты из подвесок, после чего подвески  устанавливаются и производится затяжка их болтов и гаек в соответствии с технологическими требованиями. Взаимное прилегание поверхностей блока и подвесок по горизонтальным стыкам при затяжке болтов подвесок до отправной точки, по контрольному отпечатку краски, должно быть не менее 65% площади с равномерным распределением по всей поверхности;
замеряются диаметры постели с помощью индикаторного нутромера в шести точках (вертикально и под углом 300 от стыка с 2‑х сторон каждой постели), диаметр, овальность и конусность должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства;
блок устанавливается опорными лапами на подставку, вставляется в него многоместный фальшвал, предварительно смазанный дизельным маслом;
проверяется прилегание фальшвала к постелям подвесок, при этом прохождение щупа 0,03 мм между постелями подвесок и фальшвалом в вертикальной плоскости блока не допускается.
Проверяется щупом зазор между фальшвалом и постелями блока в районе стыков. Равномерность зазоров на длине блока по каждой стороне должна быть не более 0,07 мм.
Отклонение от соосности постели в вертикальной плоскости на длине блока допускается не более 0,05 мм, а между соседними опорами не более 0,02 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока – не более 0,05 мм, по соседним опорам – 0,02 мм.
Отклонения от соосности, овальность и конусность до 0,1 мм устраняется шабровкой.
При величине отклонения от соосности, овальности и конусности более 0,1 мм  блок подлежит капитальному ремонту в условиях завода.
Примечание: на блоках, находящихся на гарантии, восстановление соосности постелей выполняется заводом-изготовителем на его предприятиях или по согласованию с локомотивным депо его представителями.
Проверяется состояние шпилек крепления комплектов к блоку. При необходимости выворачивание и установка шпилек производится с помощью динамометрического ключа с моментом 85–90 кгс·м или ключом с рукояткой длиной 1000 мм усилием одного человека. При срыве резьбы М39х2-5Н6Н более двух ниток в блоке дизеля, резьба перерезается на М42х2-5Н6Н и устанавливается ремонтная шпилька. Шпильки в блок устанавливаются на клей Ф-6, Ф-40. При срыве резьбы шпилек крепления комплектов к блоку дизеля более двух ниток шпильки заменяются.
Проверяется износ верхних плит блока под цилиндровые крышки. Допускается эксплуатация без их исправления с износом не более 0,4 мм.
Обмеряются верхний, средний, нижний поясы блока под цилиндровые втулки, размеры которых должны соответствовать приложению 1 настояшего Руководства. 
Допускается неперпендикулярность общей оси отверстия под цилиндровые комплекты в верхней плите цилиндров и втулки относительно поверхности верхней плиты опор цилиндров на высоте 400 мм в направлении:
продольной оси блока – 0,05 мм;
перпендикулярно продольной оси блока – 0,1 мм.
Масляные каналы блока промываются и опрессовываются водой давлением 1,8±0,05 МПа (18±0,5 кгс/см2) в течение 10 мин. При наличии течи и потении дефектные места завариваются, каналы продуваются сжатым воздухом.
Клапаны крышек люков блоков разбираются, детали очищаются, дефектируются. Заменяются резиновые уплотнительные кольца на новые и регулируется затяжка пружин на 0,5 кг/см2. После сборки клапан испытывается (наливом осветительного керосина) на плотность прилегания тарелки клапана и головки болта к уплотнительным кольцам. Наличие течи не допускается.

9.1.2. Рама
Отсоединенная от блока рама промывается в моечной машине, осматривается на отсутствие трещин. Трещины или дефектные места сварных швов исправляются заваркой согласно требованиям Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. 
После ремонта проверяется плотность  дизельной рамы наливом воды с выдержкой в течение 20 мин. Просачивание воды не допускается.
Проверяется отклонение от плоскостности поверхности верхних листов рамы в месте  установки блока, отклонение более 0,3 мм устраняется механической обработкой. 
Отверстия под штифты остова главного генератора завариваются с последующей зачисткой плоскости прилегания.
Масляные трубы под дизельной рамой промываются и опрессовываются водой давлением 1 ± 0,05 МПа (10 ± 0,5 кгс/см2) в течение  5 мин. При наличии течи, потения дефектные места завариваются, вторично опрессовываются и продуваются сжатым воздухом.
Клапаны редукционный и невозвратный снимаются, разбираются, детали промываются в осветительном керосине. Проверяется состояние поршней,  посадочных мест. Натиры, острые кромки, риски и забоины полируются.
Поршень невозвратного клапана должен перемещаться без заеданий от собственного веса. При необходимости поршень притирается по посадочному месту. После сборки невозвратный клапан опрессовывается наливом керосина в полость выше поршня. Подтекание не допускается. Проверяется регулировка редукционного клапана. Начало открытия регулируется шайбами и должно происходить при давлении 0,1 ± 0,2 МПа   (1 ± 0,2 кг/см2). 
Устанавливаются клапаны с заменой прокладок на новые в местах соединения.
Размер устанавливаемых сеток маслосборника рамы должен соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток до 15%.
Прокладка между блоком и рамой заменяется.

9.1.3. Вкладыши коренных подшипников
Нижние вкладыши коренных подшипников коленчатого вала заменяются независимо от их состояния, верхние вкладыши заменяются по браковочным параметрам.
При дефектации верхних вкладышей коренных подшипников допускаются к дальнейшей работе вкладыши, соответствующие следующим техническим условиям:
допускается износ приработочного покрытия произвольной площади и очертания без проявления бронзы;
толщина вкладыша со слоем свинцевания  должна быть не менее              7,32 мм;
размер по стыку в свободном состоянии должен быть в пределах 235,5– 235,75 мм;
величина выступания поверхности стыков вкладыша, проверяемая в приспособлении диаметром 235Н6+0,029 мм  при приложенной нагрузке 4900±98 кгс, должна быть не менее 0,13 мм.
При несоответствии выше приведенных технических условий верхний вкладыш заменяется.
При установке вкладышей коренных подшипников, прилегание их затылков к подвескам блока по краске должно быть равномерным, не менее 60% на дуге 1200 в вертикальной плоскости. К остальной части подвесок и постелям блока не менее 40%  при затяжке гаек болтов подвесок до отправной точки. При этом прохождение   щупа 0,03 мм между постелью и вкладышем не допускается.

9.1.4. Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки,
 индикаторные краны

9.1.4.1. Крышки цилиндров
Очищаются днище крышки, каналы впуска и выпуска газа от нагара и водяные полости крышки от накипи. Цилиндровая крышка дефектируется. Для выявления трещин крышка цилиндра опрессовывается на стенде водой давлением 13 кгс/см2 в течение пяти минут.  Осматривается днище крышки, при наличии трещины в районе огневой поверхности днища (камеры сгорания), а также в местах запрессовки втулок направляющих клапанов, крышка заменяется. При пропуске воды во время опрессовки крышки, пробки заменяются (высверливаются). Другие трещины завариваются по технологии завода-изготовителя. После заварки и обработки швов водяная полость крышки повторно опрессовывается водой.
Проверяется осевой ход седла в крышке цилиндра. При увеличении осевого разбега больше 0,7 мм, седло заменяется новым, изготовленным по размерам места.
Замена седла клапана крышки цилиндра выполняется в следующей последовательности: 
седло закрепляется и срезается резцом на станке до появления стопорного кольца; 
снимается стопорное кольцо и  вынимается оставшаяся часть седла из гнезда;
гнездо седла очищается и проверяется на отсутствие трещин; 
обрабатывается опорная поверхность гнезда под седло; 
изготовляется новое седло с учетом обеспечения осевого хода при установке в пределах 0,16...0,6 мм (изготовление производится из седла ремонтной градации);
притирается новое седло к гнезду крышки цилиндра и проверяется по краске прилегания седла, которое должно быть не менее 75% с равномерным распределением по поверхности;
устанавливается седло в гнездо крышки цилиндра после предварительной установки стопорного кольца; 
проверяется зазор между гнездом крышки и седлом, седло должно вращаться легко и без заклинивания;
вмятины на фаске седла, площадью более половины ширины фаски, исправляются; 
притирается клапан по седлу при прижатом седле к крышке.
При наличии забоин, рисок, вмятин пояска газового стыка последний разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и  доводкой до чертежных размеров.
На конусной поверхности под форсунки риски, прогары, задиры и вмятины, вдоль образующей конуса, не допускаются. Прилегание форсунки по конусной поверхности крышки должно быть непрерывным по окружности поясом шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.
Дефектные резьбовые отверстия крышки цилиндра разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу с изготовлением новых сопрягаемых деталей или ступенчатых шпилек.

9.1.4.2.  Клапаны и их направляющие

Клапаны очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются салфеткой и проверяются методом цветной или магнитной дефектоскопии. На клапанах не допускается наличие следующих дефектов: трещин, надрывов, поперечных рисок глубиной более 0,2 мм или охватывающих весь диаметр; погнутость стержня клапана, биение элементов клапана более 0,16 мм; выгорания на посадочной поверхности тарелки клапана; уменьшение толщины тарелки менее 2,9 мм, измеренной от тыловой части клапана до начала притирочного пояска.
Вмятины на всю ширину фаски, глубиной до 0,2 мм на притирочных фасках клапанов и гнездах крышки цилиндров, устраняются шлифовкой клапанов и зенковкой гнезд крышки.
Обмеряется стержень клапана в двух поясах на расстоянии 70...75 мм и на расстоянии 120...130 мм от торца, противоположного тарелке клапана. Определяется зазор между стержнем клапана и направляющей. При износе более допустимого, поверхность стержня клапана восстанавливается хромированием. Толщина слоя хрома после обработки должна быть не более 0,12 мм. После хромирования клапаны термообрабатываются.
Притираются клапаны по посадочным поверхностям корборундовым порошком зернистостью 200, смешанным с маслом (50% порошка + 50% масла), применяемым для смазки дизеля. Рекомендуется применять стенд, позволяющий выполнять притирку одновременно всех клапанов крышки. Ширина притирочного пояска на тарелке клапана и на гнезде крышки должна быть 1,0...1,5 мм. Расположение пояска на посадочной поверхности независимое.
Качество притирки проверяется «на карандаш», для чего наносятся на фаски гнезда крышки цилиндра мягким карандашом 6...8 поперечных знаков. Поворачивается клапан в гнезде на 20...300, при хорошо притертом клапане знаки на гнезде должны стереться. Допускается проверять качество притирки наливом керосина. Пропуска керосина по истечении 10 минут через клапан не должно быть. Допускается оставлять на притирочных поверхностях крышки и клапана круговые риски, расположенные на 600 длины окружности, неглубокие раковины или поперечные риски, расположенные не на притирочном пояске. После притирки клапана обеспечивается спаренность его с гнездом крышки цилиндра. Проверяется утопание тарелки клапана в гнезде крышки цилиндра. Клапан заменяется при утопании более допустимого. 
Разрешается восстановление тарелки клапана в районе прилегания рабочей поверхности износостойкой наплавкой по утвержденной технологии. Повторное восстановление клапана не допускается. 
При увеличении зазора более 0,35 мм между направляющей втулкой и стержнем клапана - направляющая втулка  заменяется. Запрессовка направляющей втулки клапана производится за счет разности температур.

9.1.4.3. Пружины клапанов, сухарь клапана, тарелка, колпачок, гидротолкатель, рычаг, индикаторный кран
Пружины клапанов осматриваются и заменяются при наличии трещин, натиров витков и уменьшении высоты. Высота пружин должна быть:
чертеж Д49.78.32-2  –  54,4 мм  под нагрузкой 75 кгс;
чертеж Д49.78.31-2  –  61,5 мм  под нагрузкой 106 кгс.
Осматривается состояние сухарей клапанов, тарелок, пружин, колпачков и пружинных колец,  заменяются при наличии выработки, выкрашиваний или трещин на рабочих поверхностях. Тарелки пружин, имеющие бурты менее 3,5 мм также подлежат замене. 
Сухари заменяются комплектно. Проверяется взаимное прилегание конических поверхностей сухарей к соответствующим поверхностям клапанов, которое должно быть непрерывным двумя поясками шириной не менее 3 мм, расположенными по краям сухарей. Допускается притирка конических поверхностей для получения требуемой поверхности прилегания. Пружинные кольца при наличии признаков потери упругости заменяются.
Гидротолкатели разбираются, детали промываются.  Детали и пружины, имеющие трещины и износ свыше допустимого, заменяются. Шариковые клапаны осматриваются. Втулки гидротолкателя и толкатели заменяются при наличии трещин и выкрашивания цементированного слоя на трущихся поверхностях. Толкатели и втулки заменяются совместно. При замене одной из деталей перед постановкой новой детали проверяется прилегание сфер по краске, которое должно быть не менее 75%.  
Гидротолкатель испытывается, для чего устанавливается шарик во втулку, втулка заливается керосином и устанавливается в  гидротолкатель. Толкатель нажимается усилием 10 кгс, при этом он должен опуститься на 5 мм в течение 5...8 сек. Проверка производится трижды и время принимается среднее арифметическое. Просачивание керосина через шариковый клапан не допускается. При неудовлетворительной плотности гидротолкатель заменяется.
Рычаги клапанов осматриваются и заменяются при наличии трещин.
Оси рычагов обмеряются. Задиры и риски полируются. Увеличенный износ осей восстанавливается хромированием или заменяются рычаги.
Втулки рычагов заменяются при наличии задиров, износов. Запрессовка втулок выполняется с натягом 0,03 мм.  Отверстия для прохода масла сверлятся после запрессовки втулок. 
Фторопластовые кольца уплотнения стержня клапана промываются и протираются. При износе отверстия и неплотного обжатия полукольцами стержня клапана, плохой подвижности полуколец, фторопластовое уплотнение заменяется.
Индикаторные краны разбираются, детали очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются насухо салфетками и осматриваются. Корпуса, шпиндели проверяются магнитным дефектоскопом. При наличии трещин или выработки более допустимой, заменяются. 
При сборке индикаторного крана резьба шпинделя и штуцера смазываются сухим графитом. Применение масла для этой цели не допускается. Проверяется ход шпинделя, который должен быть в пределах 2,8 - 6 мм,       регулируется  прокладкой. Собранный индикаторный кран испытывается         на герметичность  дизельным  топливом  давлением  15 + 0,5 МПа                         (150 + 5 кгс/см2).  Пропуск топлива не допускается.
При сборке цилиндровой крышки все детали протираются чистыми безворсовыми салфетками, продуваются сжатым воздухом полости крышки, направляющие клапанов и седла клапанов. Уплотнительные резиновые кольца устанавливаются новые. Шпильки и гайки заменяются при наличии трещин и срыва резьбы. Крышка закрытия, закрытие, патрубок переходной заменяются при наличии сквозных трещин.

9.1.5. Втулки цилиндров и рубашки
Втулки цилиндров очищаются, промываются. Спрессовываются рубашки для очитски и осмотра полостей охлаждения. Производится осмотр и обмер втулок. Обмеряются втулки индикаторным нутромером в 2‑х поясах, и в каждом поясе в 2‑х направлениях.
К установке не допускаются втулки, имеющие предельный износ по диаметру (в районе остановки верхнего компрессионного кольца более        260,4 мм и на остальной части более 260,2 мм), предельную овальность или конусность, трещины (независимо от размеров и расположения), подплавление металла на рабочей поверхности, задиры и глубокие риски по всей длине хода поршня, коррозионно-кавитационные повреждения глубиной более 6 мм на наружной поверхности, риски шириной более 1,5 мм и глубиной более 0,5 мм на зеркале. Браковочные размеры втулки даны в таблице приложения 1 настоящего Руководства.
Пятна коррозии, отдельные риски глубиной до 0,5 мм на втулках зачищаются и заполировываются, не выводя их на всю глубину. Зачищаются в направлении, перпендикулярном к оси втулки.
Уступ в месте остановки первого компрессионного кольца в ВМТ более 0,15 мм выводится абразивным камнем и заполировывается. Натиры и мелкие риски на рабочей поверхности втулки зачищаются мелким наждачным или алмазным камнем. Зачищается поперек оси втулки.
Зачищенные места обезжириваются ацетоном или бензином, а затем протравливаются 25% процентным раствором азотной кислоты. Травление производится следующим образом. Кисточкой или ватой с раствором кислоты смазывается поврежденная или зачищенная поверхность. По истечении 5 мин повторяется травление. После травления поверхности промываются водой, а затем нейтрализуются 10-15% процентным раствором каустической соды, протираются насухо и обильно смазываются маслом.
При травлении принимаются меры защиты кожи и одежды людей от попадания кислоты. После зачистки втулка тщательно промывается дизельным топливом, протирается и продувается сжатым воздухом.
Рубашки с кавитационными повреждениями на внутренней поверхности, в районе установки уплотнительных колец, глубиной более 2,5 мм заменяются новыми. Внутренние поверхности рубашек очищаются от отложений.
После ремонта втулок рубашки напрессовываются на втулки, при этом резиновые кольца заменяются новыми независимо от их состояния. Резиновые кольца перед постановкой на рубашку смазываются консистентной смазкой, при этом их скручивание не допускается. Перед напрессовкой рубашки сопрягаемые поверхности втулки и рубашки покрываются эластомером Ф-40, Ф-6 или другим с аналогичными свойствами.
Замеряется наружный диаметр втулки.  Зазор между втулкой и поясом блока должен быть не более 0,55 мм.
Крышки с втулкой цилиндра собираются в следующей последовательности:
осматривается состояние втулки цилиндра, проверяется чистота рабочей поверхности, уплотнения газового стыка и мест установки уплотнительных резиновых колец. С помощью приспособления устанавливается втулка в вертикальное положение вверх шпильками, приспособление снимается;
смазываются дизельным маслом новые уплотнительные кольца и устанавливаются на втулки перетока воды из цилиндровой втулки в крышку;
осматривается крышка цилиндра, проверяется чистота внутренних полостей и отсутствие забоин в местах уплотнения газового стыка и прилегания к блоку цилиндров;
крышка цилиндра поднимается при помощи приспособления и устанавливается новая прокладка уплотнения газового стыка на бурт крышки и крышка устанавливается на втулку цилиндра так, чтобы впускные клапаны располагались со стороны скосов на нижнем бурте втулки цилиндра;
устанавливаются на шпильки шайбы, смазываются дизельным маслом сферические поверхности шайб и гаек, резьба гаек и шпилек; 
гайки наворачиваются и крепятся ключом;
на шпильку, стоящую над скосом в нижней части втулки цилиндра, устанавливается резиновое уплотнительное кольцо и глухая гайка.
Шпильки затягиваются в три приема динамометрическим ключом в следующей последовательности: 
моментом 15 кгс·м в порядке 1–4–2–5–6–3;
моментом 30 кгс·м в порядке 6–3–5–2–4–1; 
моментом 40 кгс·м в порядке 2–5–3–6–1–4.
В последовательности 1–2–3–4–5–6 моментом 40 кгс·м проверяется крепление всех гаек.
После затяжки шпилек переворачивается крышка совместно со втулкой и производится обмер рабочей поверхности втулки, при этом овал втулки допускается, как указано в приложении 1 настоящего Руководства.
Цилиндровая втулка в сборе с крышкой опрессовывается водой давлением 12,2 кгс/см2 в течение 5 минут. Течь воды и потение не допускаются.

9.1.6.  Поршни и кольца поршневые
Поршни разбираются, их детали очищаются и осматриваются.
Визуально определяется наличие трещин на головке поршня. Головка поршня заменяется при наличии трещин любого размера и расположения, а также сетки разгара.
Проверяется затяжка шпилек головки поршня. При ослаблении затяжки шпильки выворачиваются, очищается резьба на шпильках и в головке, заворачиваются шпильки вновь моментом 7…10 кгс·м. В случае срыва резьбы М16х1,5 в теле головки поршня, головка заменяется.
Тронк заменяется при наличии трещин или задиров любого размера и расположения, увеличении диаметра отверстия под палец более 95+0,05 мм, увеличении высоты канавок под кольца более 6+0,025 мм и 8,5+0,009 мм. При ослаблении или разрушении сливных трубок, устанавливаются новые с натягом 0,01…0,032 мм. Покрытие тронка поршня при износе на площади более 50% восстанавливается. Толщина восстановленного покрытия должна быть 0,025–0,04 мм. 
Стакан тронка поршня заменяется при наличии трещин и глубоких задиров на цилиндрической посадочной поверхности. Вмятины, натиры и мелкие забоины на посадочной поверхности устраняются шабровкой или притиркой. Прилегание стакана к сфере головки шатуна должно быть не менее 80%. Пружина стакана заменяются при потере упругости. Высота пружины под нагрузкой 16,3±1,5 кг должна быть не менее 21 мм. 
Кольца осматриваются и дефектируются. Заменяются при наличии сколов, задиров на рабочей поверхности, следов прорыва газов из-за неприлегания колец к зеркалу гильзы, зазора в замке более нормы, скола хрома на компрессионных и односкребковых масляных кольцах. Толщина хрома у компрессионных колец должна быть не менее 0,07 мм.
Зазор в замке в свободном состоянии измеряется по хорде штангенциркулем.
Зазор в замке в рабочем состоянии измеряется в калиброванной втулке Ø260+0,01 мм. Коробление колец должно быть в пределах не более 0,03 мм. Зазоры в замках поршневых колец в рабочем состоянии должны быть в компрессионном кольце 0,9–1,2 мм, в компрессионном "минутном" 0,8–1,1 мм, в маслосъемных кольцах 0,9–1,2 мм.
При сборке поршня проверяется прилегание по краске опорных поверхностей головки и тронка поршня, которые должны быть не менее 80%. Перед сборкой сопрягаемые поверхности головки и тронка смазываются эластомером Ф-40, Ф-6 или другим с аналогичными свойствами, устанавливается новое уплотнительное кольцо. После окончания сборки качество постановки уплотнительного кольца проверяется "на керосин", течь не допускается.
Кольца устанавливаются в ручьи поршня специальными щипцами, должны свободно перемещаться в ручьях без защемления. После установки колец в ручьи проверяется зазор между ручьем и кольцом в 8…12 точках        по периметру поршня. При увеличении зазоров более указанных в приложении 1 настоящего Руководства,  головка поршня подлежит замене. 

9.1.7. Пальцы поршневые и шатунные
Пальцы осматриваются и проверяются магнитным дефектоскопом. 
Пальцы заменяются при наличии: трещин; размеров, выходящих за предельно допускаемые; выкрашивания поверхностного слоя.
Втулки  шатуна и палец заменяются при увеличении зазора (Приложение 1) между пальцем и втулкой шатуна, между пальцем и бобышкой поршня более нормы или при ослаблении посадки втулки в верхней головке шатуна, а также в проушине главного шатуна.
Отдельные риски и натиры разрешается полировать. 

9.1.8. Шатуны, шатунные болты и гайки, вкладыши 
шатунных подшипников
Проводится ревизия шатунов, их подшипников, втулок, шатунных болтов, пальцев прицепных шатунов. Шатуны главные и прицепные, крышки нижних головок главных шатунов, пальцы проверяются магнитным дефектоскопом, при обнаружении трещин заменяются. Зазор "на масло" между втулкой и пальцем определяется как разность диаметров втулки и пальца. 
Не допускаются к установке шатуны, имеющие наличие трещин в любой части; размеры, выходящие за пределы чертежа; цвета побежалости на их поверхностях; следы коррозии глубиной более 0,2 мм группового расположения общей площадью более 5 см2.
На внешней поверхности шатунов забоины, риски и царапины глубиной до 1 мм в количестве более 3 шт. на шатун, зачищаются и полируются с выполнением плавного перехода на неповрежденную поверхность. Зачищаются пятна контактной коррозии на поверхности шатуна под вкладыши.
При износе пальца прицепного шатуна свыше нормы заменяется втулка и палец. При замене новая втулка запрессовывается в головку шатуна с натягом 0,10–0,14 мм для верхней головки и 0,06–0,11 мм для прицепного сочленения, одновременно обеспечивается зазор между втулкой и пальцем. При запрессовке обеспечивается правильное положение прорези для прохода масла. При фрезеровке и обработке фасок втулок рабочая поверхность защищается от попадания инородных частиц на гальваническое покрытие.
Проверяется овальность отверстия нижней головки шатуна под шатунный вкладыш. При овальности более 0,02 мм разрешается устранять шлифовкой стыковой поверхности крышки и последующей шлифовкой или шабровкой внутренней поверхности до чертежного размера, при этом прилегание стыковых поверхностей крышки и стержня должны быть не менее 75% их стыковых поверхностей. Нижняя головка шатуна обмеряется при затянутых шатунных болтах в соответствии с требованиями чертежа. 
Разрешается отверстие под втулки и вкладыши шатунов восстанавливать хромированием. Толщина слоя хрома после окончательной обработки должна быть не более 0,15 мм.
При ослаблении посадки штифтов стопорения вкладышей, штифты заменяются. Допускается увеличение диаметра штифта в крышке до 17 мм, в стержне - до 12 мм, выступание штифтов над постелью - не более 3,5 мм, а утопание утолщенной части - не менее 0,5 мм.
Шатунные болты проверяются дефектоскопией. При наличии трещин, а также при увеличении длины более 1 мм, срыве ниток резьбы, крупных заусенцев болты заменяется комплектно с гайками. На дефектных болтах забивается зубилом резьба. Допускается смятие резьбы первых двух ниток болта. Смятые опорные поверхности болта и гайки зачищаются шабером с последующей проверкой прилегания к шатуну по щупу. Щуп 0,03 не должен проходить.
На шатуне должны устанавливаться болты одного диаметра.
Шатунные вкладыши дизелей осматриваются и проверяются. Вкладыши заменяются при  наличии следующих дефектов: трещин или износа гальванического покрытия до бронзы на рабочей поверхности, выкрашивании и разрушения бронзы; наклепа на поверхности стыков и тыловой части в виде отдельных мелких пятен более 30% площади затылочной части; задиров на рабочей поверхности; зазора «на масло» между шейкой коленчатого вала и вкладышами более 0,35 мм; рисок на рабочей поверхности более двух, глубиной более 0,3 мм и шириной более 1 мм; натяга вкладыша менее 0,08 мм и размера по стыку в свободном состоянии менее 202,3-205 мм; непрямолинейности образующей затылка вкладыша, замеренной в плоскости перпендикулярной разъему свыше 0,04 мм; толщины вкладыша менее 5,91-5,93 мм.
Разрешается замена только нижнего или только верхнего вкладыша, при этом суммарный натяг 2‑х половин вкладышей должен быть не менее 0,30 мм. 
При установке нового вкладыша:
 подбирается вкладыш по толщине с учетом обеспечения зазора между подшипником и валом  0,14...0,35 мм;
новый вкладыш маркируется номером главного шатуна; 
 проверяется отсутствие зависания вкладыша на штифтах, зависание не допускается;
 проверяется прилегание по краске вкладышей к постелям нижней головки шатуна, должно быть не менее 75% поверхности. При плотном прилегании вкладышей к постелям величина возвышения их торцов относительно постели должна быть в пределах допуска;
проверяется натяг (превышение стыка) вкладыша в приспособлении полупостели с диаметром, равным Д = 202,0 + 0,006 мм, при условии равномерно распределенной нагрузки равной  5900 + 100 кгс на вкладыш;
  проверяется зазор «на масло» между вкладышами и шейкой коленчатого вала, определяется зазор как разница замеров диаметра вкладышей, установленных  в шатун и шейкой вала.
К установке на дизель не допускаются главные и прицепные шатуны, у которых втулки прицепного сочленения имеют: ослабление посадки в шатуне; наличие выкрашивания бронзовой заливки; увеличение зазора “на масло” между втулкой и пальцем более нормы.

9.1.9. Коленчатый вал
Коленчатый вал тщательно очищается от отложений масла и разбирается. Полости коренных и шатунных шеек, а также отверстия подвода масла очищаются и промываются керосином. Коленчатый вал обдувается сжатым воздухом,  протирается сухими безворсовыми салфетками и  проверяется его состояние.  При этом: 
производится дефектоскопия коленчатого вала, прижоги коренной или шатунных шеек проверяются методом цветной дефектоскопии. Трещины любых размеров независимо от места их расположения не допускается. Допускаются на поверхности коренных и шатунных шеек коленвала две забоины общей площадью 50 мм2 ( при площади одной из забоин не более 25 мм2 и глубине не более 0,2 мм), их острые края закругляются и полируются. Песчаные (грязевые) круговые риски глубиной до 0,2 мм в количестве до 10 штук - полируются; 
обмеряются шейки вала в 3‑х поясах каждая. Конусность, овальность, бочкообразность должны быть в пределах указанных в приложении 1 настоящего Руководства при обмерах учитывается возможность обеспечения при установке коленчатого вала в блок зазоров “на масло” по коренным подшипникам   0,14–0,34 мм (по щупу). В случаях износа и шлифовки коренных и шатунных шеек устанавливаются новые или ремонтные вкладыши;
при ослаблении проверяются диаметры отверстий под призонные болты крепления шестерни и муфты, которые должны соответствовать = 21А(+0,023) и =32А (+0,023), при износе или задире отверстий в сопрягаемых деталях разрешается разворачивать их до размера не более =22А(+0,023) и =33А(+0,027) соответственно.
Шестерня коленчатого вала осматривается и подвергается дефектоскопии. На шестерне не допускаются следующие дефекты: трещины и изломы в зубьях и теле шестерни, коррозионные язвы на зубьях шестерни более 25% поверхности, вмятины на поверхности зубьев более 30% и глубиной более 0,4 мм, износ зубьев ( согласно приложению 1 настоящего Руководства), их отколы более двух от торца длиной свыше 10%  зуба.
При износе посадочные поверхности шестерни восстанавливаются хромированием. Риски, забоины и вмятины на посадочных поверхностях зачищаются. При установке шестерни на фланец коленчатого вала проверяется щупом ее прилегание к фланцу. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить.
После установки шестерни на валу проверяется ее посадка и радиальное биение зубчатого венца. Проверка производится путем остукивания шестерни легкими ударами молотка, дребезжащий звук указывает на ослабление крепления. Болты крепления шестерни затягиваются поочередно в диаметрально противоположном направлении моментом 32,5 кгс·м. Радиальное биение зубчатого венца шестерни относительно оси коренных шеек должно быть не более 0,15 мм.
Втулка шлицевая и втулка-заглушка коленчатого вала осматриваются.
Не допускается наличие трещин и отколов фланца шлицевой втулки и износ ее шлицев более 0,3 мм (при контроле роликами). Износ посадочных поверхностей восстанавливается хромированием. Шлицевая втулка привода вала отбора мощности заменяется при износе шлицев более 0,15 мм.
При установке втулки шлицевой и втулки-заглушки в гнезда вала заменяются уплотнительные кольца на новые. Болты крепления втулок осматриваются, заменяются при ослаблении, срыве ниток резьбы и граней под ключ. 
Втулка шлицевая должна устанавливаться с условием совмещения рисок на втулке и коленчатом валу.
Масляная полость между 9 и 10 коренными шейками после установки втулки-заглушки опрессовывается керосином давлением 1,5 МПа ± 0,1 МПа (15 кгс/см2 ± 1 кгс/см2) в течение 5 мин. Утечка керосина не допускается.

9.1.10.  Антивибратор комбинированный
Антивибратор комбинированный снимается и укладывается в горизонтальное положение демпфером вверх.
Силиконовый демпфер осматривается, производится отбор силиконовой жидкости для анализа.
Демпфер с течью по болтовым креплениям крышки, имеющий признаки перегрева, или браковочные параметры силиконовой жидкости - заменяется.
Установка силиконового демпфера на ступицу антивибратора производится в следующей последовательности: 
демпфер устанавливается на посадочный бурт ступицы по метке, при этом щуп 0,03 мм не должен проходить между боковой поверхностью антивибратора и демпфера;
затяжка болтов и гаек производится равномерно моментом 22±2 кгс·м и попарно обвязываются проволокой;
штифты устанавливаются по маркировке с натягом 0,01–0,02 мм.
Антивибратор разбирается и производится обмер деталей. Трещины и изломы на ступице, втулках, кольцах, маятниках и крышках не допускаются.
Пальцы с концентрическим износом более 0,1 мм заменяются.
Втулки, с износом  0,07 мм  выпрессовываются.
Износ втулок определяется как разность между замерами в месте наибольшей выработки по пятну контакта и на его границе. Втулки перепрессовываются с поворотом их в ступице и в маятниках на 120o от первоначального положения. После двукратного поворачивания  втулки заменяются.
Разрешается выработку трущихся и посадочных поверхностей ступицы устранять хромированием с последующей обработкой до размеров обеспечивающих посадку по чертежу. Диаметры отверстий под втулки разрешается увеличивать на 0,4 мм с последующим изготовлением и установкой новых втулок. Запрессовка втулок обеспечивается за счет разности температур. После запрессовки втулок выступание их над поверхностью деталей не допускается. Овальность и конусообразность внутренних диаметров втулок должна быть соответственно не более 0,025 мм и 0,015 мм.
При перепрессовке и запрессовки новых втулок в ступице и маятнике усредненный натяг их должен быть: для больших втулок (Ø105 + 0,035 мм) - 0,09 - 0,12 мм;  для малых втулок (Ø95 + 0,035 мм) - 0,07–0,10 мм.
Зачищаются незначительные забоины и сколы на ступице, втулках и пальцах, очаги контактной коррозии на пальцах и крышках.
Перед сборкой антивибратора детали промываются в осветительном керосине, продуваются сжатым воздухом, смазываются дизельным маслом и собираются. Маятники, пальцы, крышки собираются по имеющейся маркировке. 
Антивибратор совместно с демпфером устанавливается на фланец коленчатого вала по метке. При этом проверяется наличие резинового кольца на бурте коленчатого вала.
После постановки замочной пластины и гаек штифтов, болты крепления антивибратора затягиваются моментом 60±1 кгс·м равномерно по взаимно перпендикулярным осям. Болты и гайки обвязываются проволокой.

9.1.11. Укладка коленчатого вала в блок
Для укладки коленчатого вала блок устанавливается постелями коренных подшипников вверх. Протирается безворсными салфетками и обдуваются сухим сжатым воздухом детали коренных подшипников и шейки коленчатого вала и подвески. Смазываются сопрягаемые поверхности коренных подшипников и шейки вала маслом, применяемым для смазки дизеля. 
Укладываются в постели верхние вкладыши и опускается на них коленчатый вал. Вкладыши и другие детали устанавливаются согласно клейм и тех мест, с которых они были сняты при разборке.
Смазывается сферическая поверхность шайб и гаек, резьба болтов и гаек дизельным маслом.
Устанавливаются в подвесках нижние вкладыши и болты, а затем подвески с болтами и нижними вкладышами по местам в блок.
Заворачиваются гайки болтов подвески моментом или усилием одного человека до отказа в следующей последовательности: гайку первого болта —моментом 37–38 кгс·м или ключом на плече 450 мм усилием одного человека до отказа; гайку второго болта моментом - 74–76 кгс·м или ключом на плече 850 мм усилием одного человека до отказа; гайку первого болта затягивают моментом 74–76 кгс·м или ключом на плече 850 мм усилием одного человека до отказа. Это положение считается отправной точкой затяжки.
Проверяется щупом прилегание головок болтов к подвескам и шайб к стойкам. Прохождение щупа толщиной 0,03 мм не допускается.
Окончательно затягиваются гайки на 18 шлиц в 3–4 приема, чередуя между двумя гайками одной опоры. Гайки выносного подшипника затягиваются на 9 шлиц. Допускается затяжка гаек до совпадения отверстия под шплинт в болте с пазом гайки.
При замене деталей крепления подвески новыми гайками заворачивают их ключом на плече 1500–1700  мм усилием одного человека в два-три приема, чередуя гайки одной подвески, после чего отворачиваются гайки болтов и производится затяжка как указано выше.
Установка коленчатого вала должна соответствовать Руководству по эксплуатации 1А‑9ДГ18.РЭ Коломенского завода.

9.1.12. Муфта соединительная
Муфта соединительная снимается, промывается. Перед разборкой проверяется:
наличие маркировки  на ведущем и ведомом дисках, болтах и штифтах, при необходимости маркировка восстанавливается;
наличие меток относительного положения на ведомом диске, пакете колец и ведущем диске, при необходимости метки восстанавливаются.
Диски ведущий и ведомый заменяются при наличии трещин и изломов. Допускается коробление пластин муфты не более 0,1 мм. Болты и гайки заменяются при наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, износа или смятия граней. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров. 
При ремонте муфты допускается увеличение отверстий Ø32 мм под штифты и болты до Ø34 мм, а также Ø48 мм до Ø50 мм под болты пластин с постановкой болтов и штифтов соответствующего диаметра и выдержкой заданного натяга согласно требованиям чертежа.
Муфта устанавливается на дизель в следующем порядке:
 устанавливается ведущий диск в сборе с пакетом колец на коленчатый вал дизеля, закрепляется технологическими болтами и проверяется биение поверхности хвостовика ведущего диска относительно оси коленчатого вала. Биение должно быть не более 0,10 мм; 
отверстия под штифты в ведущем диске муфты и фланце коленчатого вала разворачиваются совместно при их распаровке; 
штифты устанавливаются с натягом  0,01 - 0,02 мм и маркируются совместно с отверстиями; 
замочные пластины и болты устанавливаются, гайки болтов заворачиваются; 
болты затягиваются моментом 100 кгс·м или усилием одного человека на плече 1500 - 1600 мм, болты и гайки обвязываются проволокой; 
  ведомый диск муфты устанавливается на фланец ротора генератора и закрепляется технологическими болтами, разворачиваются совместно отверстия в диске и фланце ротора генератора, устанавливаются болты с натягом 0,01 - 0,02 мм, и затягиваются усилием одного человека на плече 1500 -1600 мм  моментом 100 кгс·м и зашплинтовываются. 
Допускается дозатяжка до 1/4 грани гайки при установке шплинтов. Не допускается распаривание дисков. Биение ведомого диска относительно оси коленчатого вала должно быть не более 0,15 мм. Ширина муфты должна быть 116-2,2 мм. 

9.1.13. Лоток с распределительным механизмом
Лоток с распределительным механизмом снимается с дизеля (предварительно демонтировав топливные насосы, топливный и масляный трубопровод, трубы вентиляции и управления топливными насосами), разбирается, детали промываются, обдуваются сжатым воздухом и ремонтируются.
Набор прокладок, устанавливаемых между лотком и блоком, маркируется и снимается с блока.
Перед выемкой распределительного вала из лотка замеряется его осевой разбег с помощью индикатора.
С распределительного вала снимаются только те детали, которые необходимо заменить новыми.
При замене впускных, выпускных и топливных кулаков допускается высверливание раскерновки на гайке. В случае, если вывертывание винта затруднено, как исключение, допускается высверливание винта сверлом диаметром 4 мм с последующей калибровкой резьбового отверстия метчиком М6. В случае, если кулаки установлены на вал со ступенчатой шпонкой, замена кулака осуществляется на эту же шпонку, не переворачивая ее.

9.1.14. Рычаги распределения
Рычаги газораспределения разбираются.
На рычагах не допускается наличие трещин, отколов, уменьшение наружного диаметра цилиндрической части менее 31,85 мм.
Изношенная до размера 31,85 мм цилиндрическая часть оси восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хрома должна обеспечивать зазор между осью и втулкой рычага в пределах нормы допуска.
На втулке рычага не допускаются: трещины и задиры; износ рабочей поверхности до диаметра более 32,2 мм. Новая втулка устанавливается (запрессовывается) с натягом между втулкой и рычагом в пределах 0,033 - 0,08 мм. При запрессовке втулки отверстие для прохода масла в рычаге должно совпадать с отверстием во втулке в осевом и радиальном направлениях.
Осматривается сухарь рычага. Сухарь заменяется при наличии трещин или отколов. Проверяется прилегание сферической поверхности сухаря с головкой штанги по краске,  должно быть не менее 70% поверхности.
На валике рычага не допускается:
наличие трещин, выработок или местных износов, любых выкрашиваний; 
износ наружной поверхности до диаметра менее 19,87 мм.
Выработка, задиры на рабочей поверхности валика, а также конусность и овальность этой поверхности более 0,07 мм, устраняется шлифовкой  с последующим наращиванием его диаметра хромированием. Механическая обработка после хромирования должна обеспечить посадку в отверстие проушин рычага с натягом 0,023 мм и зазор по рабочей поверхности под ролик 0,015 мм. Износ наружной поверхности валика и увеличение зазора между валиком и втулкой более указанного в приложении 1 настоящего Руководства не допускается. 
На ролике не допускается наличие на рабочих поверхностях трещин,
задиров или выкрашиваний. Неровности износа, овальность или конусность диаметра отверстия ролика устраняются полировкой в пределах
плюсового допуска чертежа. При увеличении осевого
разбега ролика более 1 мм торцевые поверхности его хромируются с последующей механической обработкой.
Не разрешается восстановление изношенных цилиндрических поверхностей ролика хромированием.
На втулках ролика не допускаются: 
трещины и задиры; 
износ наружной поверхности до диаметра 29,85 мм при одной плавающей втулке и до диаметра 37,8 мм и 27,85 мм при двух плавающих втулках;
износ внутренней поверхности до диаметра 20,25 мм при одной плавающей втулке и до диаметра 28,10 мм и 20,15 мм при двух плавающих втулках.

9.1.15. Подшипники распределительного вала
Подшипники осматриваются. 
На подшипниках не допускается: 
задиры на рабочей поверхности; 
износы отверстий под распределительный вал до диаметра 85,2 мм; 
износы боковых поверхностей упорного подшипника на величину более 0,15 мм; 
зазоры между подшипником и опорной втулкой и зазор между подшипником и лотком более допустимого.
Упорный подшипник заменяется совместно с втулкой под штифт. 
Перед заменой подшипников обмеряются посадочные отверстия под подшипники в лотке, а затем обрабатываются наружные поверхности устанавливаемых подшипников с обеспечением диаметрального зазора между подшипником и лотком в пределах 0,018–0,085 мм для 1–8-го  и                           0,0– 0,067 мм для 9‑го подшипника. Заменяется штифт упорного подшипника с износом посадочных поверхностей до диаметров 14,84 и 19,8 мм.
Зазоры между сопрягаемыми поверхностями штифта и отверстиями в лотке и втулке, установленной в упорном подшипнике, должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства.

9.1.16. Вал распределительный
Осматриваются рабочие поверхности впускных, выпускных топливных кулаков и опорных втулок. Проверяется затяжка гаек крепления кулаков. Не допускается на их поверхности задиров, выкрашиваний, выработок рабочих поверхностей глубиной более 0,2 мм.
В случае замены кулаков, а также опорных втулок они устанавливаются комплектно, т.е. обе половины должны иметь одинаковую маркировку. Для соблюдения правильности установки замененных топливных кулаков необходимо учитывать, что положение шпоночного паза на них несимметрично. Зазор  под  шпонкой должен  быть  в пределах 0,26–0,68 мм.
При установке кулаков:
затяжка гаек крепления кулаков производится до крутящего момента              110–120 кгс·м;
зазоры в стыках устанавливаемого кулака или опорной втулки должны быть в пределах 0,03–0,2 мм.
Приводная втулка осматривается. На втулке не допускаются: изломы, трещины в зубьях и теле втулки; коррозионные язвы более чем на 15% поверхности зубьев; отколы зубьев, если дефектное место находится от торца зуба на расстоянии более 10% его длины; выкрашивание поверхностного слоя зубьев на площади до 40% и глубине до 0,3 мм; вмятины на поверхности зубьев площадью более 30 мм2 и глубиной более 0,4 мм.
При замене новая втулка напрессовывается за счет разности температур сопрягаемых деталей.

9.1.17.  Корпус лотка
Корпус лотка осматривается. Каналы для подвода смазки прочищаются волосяным ершом, продуваются сжатым воздухом.
Ослабшие шпильки и шпильки с сорванной резьбой заменяются.
Прокладки, уплотняющие место стыка двух половин корпуса лотка, заменяются при выявлении пропуска масла.
Зачищаются заусенцы на посадочных поверхностях под подшипники в лотке.
Корпус лотка остукивается легкими ударами медного молотка весом 500 г. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин. При обнаружении пористости или других дефектов место корпуса проверяется на плотность пропиткой керосином и обмазкой мелом.
Трещины завариваются газовой и электродуговой сваркой в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. После выполнения сварочных работ каналы для подвода смазки прочищаются волосяным ершом и продуваются сжатым воздухом.
Клапан редукционный лотка разбирается, промывается, продувается сжатым воздухом, проверяется плавность перемещения шпинделя в крышке под действием собственного веса. При наличии заедания шпинделя в крышке проводится совместная притирка цилиндрических поверхностей.
Пружина клапана заменяется, при наличии изломов, трещин любого размера и расположения и в случае если длина пружины в свободном состоянии менее указанной в приложении 1 настоящего Руководства.
Резиновые кольца заменяются новыми.
После сборки клапан регулируется на давление 2,5+0,3 кгс/см2  путем увеличения или уменьшения количества прокладок ( 1 мм прокладки изменяет давление масла на 0,2 кгс/см2).  Клапан редукционный устанавливается на лоток.

9.1.18. Штанги
Штанги промываются и разбираются, масляные каналы очищаются от отложений и продуваются сжатым воздухом.
Детали штанг осматриваются и проверяются на наличие трещин. 
Заменяются:
стержни штанг при изгибе (биении) более 0,5 мм и износе резьбы;  
головки штанг при наличии задиров, отколов на сферической поверхности и  срывах резьбы;
гайки при срыве резьбы.

9.1.19. Сборка лотка и установка его на дизель
При сборке лотка выполняются следующие работы:
в корпус лотка устанавливается распределительный вал и рычаги толкателей;
замеряется осевой разбег распределительного вала в упорном подшипнике, должен быть 0,129–0,6 мм; 
проверяется свисание рабочей поверхности ролика толкателя с цилиндрической поверхности выпускного и впускного кулака, допускается                  не более 1 мм; 

проверяется свисание торцов ролика впускного и выпускного кулака относительно комбинированной поверхности торцов кулака, допускается        не более 2,5 мм;
свисание роликов топливных насосов не допускается;
подводится к штуцеру крышки редукционного клапана масло под давлением 1,0±0,3 кгс/см2 и проверяется выход масла из подшипников распределительного вала, из осей рычагов и роликов, из отверстий рычагов в месте установки штанг,  из отверстий подвода смазки к топливному насосу.

При установке лотка на дизель:
проверяется центровка осей распределительного вала и приводной шестерни привода распределительного вала, величина смещения осей должна быть в пределах 0,4–0,5 мм;
устанавливается и проверяется общий угол опережения подачи топлива, а также фазы газораспределения в соответствии с величиной, указанной в формуляре дизель-генератора;
регулируется одновременность открытия клапанов крышки цилиндров и регулируется зазор “на масло” в гидротолкателях.

9.1.20. Механизм валоповоротный
Механизм валоповоротный снимается, промывается, проверяется осевой зазор червяка и толщина витка червяка.
В случае увеличения осевого зазора более допустимого (0,1–2,5 мм) изготавливается проставочное кольцо по месту, обеспечивая зазор                      0,1–0,3 мм.
Червяк заменяется при толщине витка червяка менее 8,2 мм.

9.1.21. Коллекторы выпускные и трубопровод газовый
Коллектор с дизеля снимается, разбирается по звеньям, промывается, очищается от нагара.
Водяная полость звеньев  коллектора  опрессовывается  водой  давлением  7 кгс/см2 в течение не менее 5 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.
При обнаружении течи во внутренних полостях звеньев расчищаются до металлического блеска дефектные места и завариваются электродом Э42А или Э50А.
Осматриваются жаровые трубы. Трещины не допускаются.
Внутренняя полость компенсатора опрессовывается воздухом давлением 3 кгс/см2 в течение 5 мин. Утечка воздуха не допускается. Проверка герметичности производится при погружении компенсатора в воду. При наличии течи компенсатор заменяется.
Все прокладки независимо от их состояния заменяются.

9.1.22. Охладитель наддувочного воздуха
Охладитель наддувочного воздуха снимается, воздушная и водяная полости промываются в моющем растворе в следующей последовательности:
входной стороной воздушной полости вверх охладитель устанавливается в наполненный моющим раствором бак, при этом уровень раствора в баке должен быть несколько выше охладителя;
по истечении трех часов охладитель вынимается из раствора, продувается сжатым воздухом до прекращения выпадания загрязнения и визуально проверяется чистота полостей;
промывка повторяется шести-восьмикратным погружением в моющий раствор;
после промывки моющим раствором полости охладителя тщательно смываются проточной горячей водой при температуре не менее 600С в течение 10-15 мин. 
Состав раствора и его приготовления производится согласно Руководству по эксплуатации 1А-9ДГ.18РЭ Коломенского завода.
Секция охладителя (без крышек и патрубка) опрессовывается со стороны воздушной полости водой давлением 4 кгс/см2 в течение не менее 5 мин. Течь или потение не допускаются. 
Течь устраняется:
при дефектах развальцовки охлаждающих труб в трубных досках, доразвальцовкой на величину 0,1–0,15 мм, толщина стенки труб после развальцовки должна быть не менее 1,3 мм;
при течи по трещине трубки, заглушкой трубки с обоих концов металлическими пробками с последующей их пайкой припоем ПОССУ 40-2. 
Разрешается глушить не более 10 трубок в каждой половине секции и не более 3-х штук в одном ряду. 
Перед сборкой охладителя чистота внутренних поверхностей трубок проверяется специальным шомполом-калибром на проход Ø 6–8 мм.  
Трещины любого размера и расположения на патрубке, верхних и нижних крышках разрешается заваривать в среде аргона с предварительной их разделкой. Крышки подлежат замене при кавитационных разрушенниях внутренних полостей. 
Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заменяются. Резьба под ввертыши перерезается на следующий размер. Ввертыши устанавливаются с раскерновкой в четырех точках.
Ослабшие в постановке шпильки заменяются. Разрешается установка ступенчатых шпилек, утолщенная часть которых не должна выступать над плоскостью.
После ремонта и сборки охладитель опрессовывается водой на плотность в течение 5 мин. давлением:  водяную полость – 6 кгс/см2; воздушную полость – 4 кгс/см2. 

9.1.23. Насосы  масляные дизеля
Насосы масляные снимаются, разбираются, детали осматриваются.  
Корпуса насосов подлежат замене при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин не выходящих на рабочую поверхность. После ремонта сваркой  корпуса насосов опрессовываются водой давлением 1,6 ± 0,1 МПа (16±1 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение стенок не допускаются. 
Ослабшие шпильки корпуса заменяются. Поврежденные резьбовые отверстия в корпусе разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу (не более одного раза) с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм.
Крышки, имеющие сквозные трещины, заменяются. Несквозные трещины крышек разрешается заваривать. Поврежденные резьбовые отверстия крышек разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу. Изношенные поверхности под втулки в крышках восстанавливаются наплавкой. Допускается проточка поверхностей под втулки до диаметров превышающих чертежный размер не более чем на 1 мм. 
Бронзовые втулки, запресованные в крышки, и ведомую шестерню, имеющие износ и ослабление в посадке, заменяются. Допускается увеличение наружных диаметров новых втулок не более чем на 1 мм от чертежных размеров. Посадка новых втулок производится за счет разности температур. Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны выступать над поверхностью крышек. Стопорные винты после установки раскерниваются в трех точках. Отклонение от соосности рабочих поверхностей втулок во всех крышках насоса допускается не более 0,03 мм. Отклонение от перпендикулярности осей втулок к торцевым поверхностям крышек и шестерни не должны быть 0,05 мм на длине 100 мм. 
Ось и вал приводной проверяются магнитным дефектоскопом, при наличии трещин заменяются. При выкрашивании цементированного слоя оси и вала также производится их замена. Рабочие шейки оси восстанавливаются хромированием или осталиванием.
Проверяется износ шлицев вала предельным калибром. Шестерни и шлицевая втулка вала, имеющие предельный износ, отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или шлица, трещины, коррозийные язвы более 10% поверхности зуба, вмятины на рабочей поверхности зуба более 30% и глубиной более 0,3 мм, заменяются. 
Шлицы, имеющие износ по ширине не более 25% от чертежного размера, разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой согласно чертежу. Повторная наплавка шлицев не допускается. Твердость шлицев после обработки должна соответствовать требованиям чертежа. 
Детали клапана насоса заменяются при наличии трещин, предельного износа, излома витков пружины. Износ рабочих поверхностей клапана до Ø90 мм восстанавливается хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Пружина проверяется на отсутствие остаточной деформации после трехкратного сжатия до соприкосновения витков.
При сборке насоса проверяется прилегание привалочных поверхностей (по плите), которое должно быть не менее 80% площади.
После сборки насос обкатывается и испытывается на производительность дизельным  маслом  вязкостью  25…52 сСт  при частоте  вращения 1500 об/мин на режимах, указанных в таблице 4.
Таблица 4
Режимы	Давление нагнетания
МПа (кгс/см2)	Разрежение на всасывании
мм рт.ст.	Время в
мин.	
1
2
3
4	0,6 (6)
0,7 (7)
0,8+0,05 (8+0,5)
0,95+0,1 (9,5+1)	180
180±20
180±20
180±20	10
10
10
30	
	И т о г о:		60	

На режиме 2 замеряется производительность, которая должна быть не менее 110 м3/ч. 
На режиме 3 произвести проверку начала открытия клапана, которая должна быть при давлении 9+1 кгс/см2.  
На режиме 4 проверяется герметичность, течи и потение через стенки и стыки не допускаются.
Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании и требующий замены отдельных деталей, после устранения дефектов испытывается повторно.

9.1.24. Привод насосов
Привод насосов с дизеля снимается, разбирается, промывается, проводится ревизия деталей.
Перед разборкой привода насосов замеряется и составляется карта боковых зазоров в зацеплении шестерен и осевых разбегов. При этом выявляются браковочные размеры. Боковой зазор между зубьями шестерен измеряется путем закрепления на измеряемую шестерню специального приспособления, имеющего упор для измерения индикатором на радиусе делительной окружности (R=75 мм для шестерни водяного насоса, R=145 мм для шестерни масляного насоса и R=70 мм для шестерни топливоподкачивающего насоса).
При дефектации подшипников привода выполняются следующие проверки:
подшипники шариковые и роликовые бракуются при наличии: трещин, отколов, раковин, выработки по дорожкам качения, ослабления посадки по наружному и внутреннему кольцам, оседания сепаратора на борт кольца;
при вращении рукой проверяются подшипники на легкость вращения, должно быть равномерным без заеданий с незначительным шумом; неравномерность вращения подшипника определяется отдачей в руку, легкость вращения и уровень шума сравнивается с эталонным подшипником (выбирается из новых); дальнейшая дефектовка подшипников производится согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава;
кольца роликоподшипников невзаимозаменяемые, перестановка их с одного подшипника на другой не допускается; при постановке новых или реставрированных подшипников в привод на наружные и внутренние кольца наносятся метки электрографом.
Шестерни подвергаются магнитной дефектоскопии. На шестернях не допускается наличие: трещин любого размера и расположения; сколов зубьев любого размера; коррозионных язв на зубьях более 25% поверхности; вмятин на поверхности шестерен более 50 мм2 и глубиной более 0,4 мм.
Ослабление посадки подшипников на ступице шестерен устраняется подбором нового подшипника или хромированием ступицы. Посадка восстанавливается в соответствии с рабочим чертежом. Риски, забоины на поверхности ступиц устраняются шлифовкой. Конусная поверхность ступицы восстанавливается вибродуговой наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа с последующей механической обработкой. Твердость восстанавливаемой поверхности должна соответствовать требованиям чертежа. Прилегание конусной поверхности ступицы с поверхностью сопрягаемой детали проверяется по краске, должно быть равномерным не менее 85% площади.
Шлицевые валы подвергаются магнитной дефектоскопии. 
Шлицевые валы заменяются при наличии: трещин любого размера и расположения, износа шлицев более 0,15 мм (величину износа рекомендуется определять на слепке с последующим измерением с помощью микроскопа или компаратора), отколов выкрашивания шлиц любого размера. Забоины любых размеров на галтелях валов и их цилиндрической части, полученные в процессе эксплуатации, риски глубиной не более 0,03 мм зачищаются и полируются.
Корпуса (задний, средний, передний) осматриваются и обстукиваются медным молотком. Особое внимание обращается на поверхности в местах запрессовки обойм. По тону звука и с помощью меловой обмазки определяется наличие трещин. Корпуса, имеющие отколы и трещины, к установке не допускаются.
Шпильки заменяются при ослаблении в посадке, срыве ниток или забоинах на поверхности резьбы. При срыве ниток в резьбовых отверстиях корпуса допускается нарезать новую резьбу последующего размера. Изготавливаются и ставятся ступенчатые шпильки. При постановке и замене ввертышей в них нарезается резьба под шпильки чертежного размера, ввертыши ставятся на эпоксидной смоле и раскерниваются в 4‑х точках.
При повреждении отверстий штифтов, призонных болтов и шпилек допускается их исправление увеличением диаметра с обеспечением посадки по чертежу. При этом штифты, болты и шпильки заменяются вновь изготовленными с размерами, соответствующими отверстию в корпусе.
Обмериваются посадочные места под подшипники (внутренний диаметр обойм) и составляется карта обмера. Обоймы, имеющие круговую или серповидную выработку, к установке не допускаются.
Перед сборкой привода все детали протираются салфеткой и осматриваются, прокладки и резиновые кольца заменяются новыми. При сборке все болты и шпильки диаметром М16 затягиваются моментом 12+2 кгс·м, а диаметром М12 моментом 4+1 кгс·м. После сборки проверяется легкость вращения шестерен. Проверяются осевые разбеги шестерен. При установке привода насосов на дизель, проверяется центровка привода насосов относительно коленчатого вала. Допускаются смещения и излом осей привода и коленчатого вала соответственно величинам, указанным в приложении 1 настоящего Руководства.
Замеряется вертикальный люфт отбора мощности на середине фланца полумуфты. Величина люфта должна быть не более 1 мм.

9.1.25. Фильтры масла грубой и тонкой очистки
Фильтры масла разбираются, детали клапанов и фильтрующие элементы ФГО промываются. Фильтрующие элементы с порванными и вырванными из ободков сетками заменяются.
Бумажные фильтрующие элементы типа «Нарва» фильтра тонкой очистки масла заменяются после слива масла из корпуса фильтра.
Кольца резиновые и уплотнительные заменяются новыми.
Фильтры собираются, после сборки проверяется плотность прилегания фильтрующих элементов по торцам к стержню и  опоре. При этом щуп толщиной более 0,1 мм  не должен проходить.

9.1.26. Фильтры масла центробежные
Фильтры масла центробежные разбираются, очищаются от отложений, промываются, продуваются сжатым воздухом.
 Выполняются следующие проверки и требования:
проверяется зазор между осью и втулкой ротора (вверху и внизу). При зазоре более допустимого и ослаблении посадки втулки заменяются;
проверяется осевой разбег ротора, при зазоре более допустимого необходимо шабрить опорную поверхность колпака до восстановления зазора по чертежу;
проверяется зазор между осью и втулкой клапана, при зазоре более допустимого втулка заменяется;
сопла устанавливаются подбором прокладок, при этом сопловые отверстия устанавливаются в плоскости вращения ротора;
проверяется балансировка ротора;
регулируется начало открытия клапана на давление 2,5 ± 0,25 кгс/см2;
в собранном фильтре свободность вращения ротора должна проверяться подводом давления воздуха, заедания не допускаются;
с целью сохранения балансировки ротора при сборке его с крышкой болты устанавливаются согласно нанесенной маркировке;
упорный шарикоподшипник ротора при наличии дефектов заменяется.
 При необходимости шарикоподшипник ротора заменяется на новый независимо от состояния.
Фильтр испытывается на герметичность дизельным маслом при давлении 0,196 МПа (2,0 кгс/см2) в течение 3-х мин., течь и потение не допускаются.
9.1.27. Клапан редукционный
Клапан редукционный разбирается, промывается, продувается и ремонтируется. Регулируется начало открытия клапана на давление 3±0,5 кгс/см2.
9.1.28.  Насосы водяные
Насосы водяные снимаются, разбираются, промываются, детали дефектуются. При разборке следует учитывать, что резьба у болта крепления крыльчатки к валу левая.
Станина и корпус насоса заменяются при  наличии сквозных трещин в местах их крепления, а также трещин, выходящих на резьбовые,  проходные отверстия и выходящие на посадочные места под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Допускается заполнять мелкие свищи и поры корпуса насоса эпоксидными компаундными смолами согласно "Временной технологической инструкции по применению эпоксидных компаундов при ремонте локомотивов", КЛ-192, а также бакелитовым лаком.
Головка всасывающая, имеющая сквозные трещины, трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменяется.
Шпильки заменяются при наличии сорванных ниток резьбы или ослаблении шпилек по месту установки. При износе резьбовых отверстий шпилек корпуса, разрешается перерезать их на следующий размер. В этом случае шпильки заменяются на ступенчатые.
При увеличении радиального зазора между рабочим колесом и всасывающей головкой более 1,1 мм, восстановление зазора до чертежного производится за счет наплавки поверхности всасывающей головки, зазор должен быть 0,3...0,4 мм. Диаметр отверстия всасывающей головки допускается увеличивать не более чем на 4 мм. Допускается при ослаблении посадки всасывающей головки в корпусе ее восстановление нанесением на поверхность всасывающей головки эластомера Ф-6, Ф-40. 
Привалочные поверхности деталей насоса проверяются по плите, должны быть не менее 85% площади прилегания.
Восстановление посадки подшипников в станине допускается нанесением Ф-6, Ф-40. 
Осматривается рабочее колесо. Наличие трещин в любом месте не допускается. 
Вал приводной в сборе со шлицевой втулкой осматривается, обмеряется и проверяется на отсутствие трещин. Заварка трещин, наплавка на цилиндрической  части вала насоса запрещается. Проверяется на станке биение шеек вала по индикатору. При биении более 0,02 мм вал заменяется. Вал, имеющий выработку в местах посадки подшипников, уплотнений, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до требуемого размера. Допускается посадку подшипников восстанавливать нанесением пленки эластомера Ф-6, Ф-40. Конусная часть вала, при ослаблении посадки рабочего колеса восстанавливается вибродугой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. Конусность посадочного места должна быть 1:10, а чистота обработки 1,25. После обработки на станке  конусная поверхность проверяется калибром, прилегание должно быть не менее 85% поверхности.
Шлицевая втулка вала заменяется при наличии трещин, износа шлицев более 0,15 мм. Допускается шлицы втулки вала восстанавливать вибродуговой наплавкой. После обработки чистота поверхности шлицев должна быть не менее 2,5. Перед восстановлением шлицевая втулка спрессовывается с вала.
При установке рабочего колеса на вал, конус колеса притирается по конусу вала, прилегание должно быть не менее 80% поверхности. Колесо в сборе с валом статически балансируется,   допускается  небаланс  не более        30 гсм. Балансировка производится за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.
Подшипники вала промываются, осматриваются, выявляются их дефекты и выбраковываются согласно действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. При необходимости подшипники вала заменяются на новые.
Рабочая поверхность фланца осматривается, при наличии следов выработки восстанавливается шлифовкой с последующей проверкой геометрии фланца. Рабочая поверхность притирается, прилегание должно быть 100%. Интерференционным стеклом  60 мм проверяется неплотность. На стекле должно быть не более 2‑х полос, что соответствует неплоскостности 0,0006 мм. Предельная толщина фланца допускается 6 мм. Проверяется магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Допускаются волосовины общим количеством не более 2‑х с максимальной длиной 3 мм и суммарной протяженностью 5 мм. 
Осматривается рабочая поверхность уплотнительного кольца, при наличии выработки восстанавливается с соблюдением следующих требований:
протачивается рабочая поверхность уплотнительного кольца до плотного удаления следов износа, при этом должна быть выдержана непараллельность торцов 0,2 мм, не более;
притирается рабочая поверхность на плите со смазкой водой (без порошка), шероховатость поверхности после притирки должна быть 0,16 и обеспечено стопроцентное прилегание рабочей поверхности на плите.
При расслоении прессматериала, отслоении углеграфического кольца, выработки паза до 17 мм уплотнительное кольцо заменяется новым.
Резиновое уплотнительное кольцо заменяется независимо от состояния. Обоймы должны плотно охватывать резиновое кольцо (проверяется при сборке). Края обоймы разрешается подогнуть до плотного прилегания.
Пружина заменяется при наличии трещин, поломки витков и высоте в свободном состоянии менее 40,5 мм.
Перед сборкой все детали промываются в осветительном керосине (кроме уплотнительного углеграфитового кольца и фланца) и обдуваются сжатым воздухом. Детали должны быть чистыми и обезжиренными (бензином или уайт-спиртом) трущимися поверхностями углеграфитового кольца и фланца. 
Насос собирается, при этом выполняются следующие требования:
посадка колеса на вал должна иметь осевой натяг 0,2...0,4 мм на длине конуса, затяжной болт на 1,0...1,5 грани от момента его упора;
зазор между колесом и валом при незатянутом конусе должен быть в пределах 1,0...3,7 мм;
проверяется плотность посадки на вал резинового кольца с обоймами, одевается съёмником через оправку;
затяжка болта производиться динамометрическим ключом, моментом затяжки равным 20+1 кгс·см (резьба у болта левая);
после постановки всасывающей головки контролируется радиальный зазор между головкой и колесом, должен быть равен 0,3...0,4 мм;
осевой разбег вала должен быть не более 0,1 мм, проверяется щупом между кольцом и втулкой отражателем;
расположение канавок слива масла, должно быть вниз при любом варианте сборки насоса;
в сборном насосе вал должен свободно проворачиваться от руки, заедание не допускается.
После сборки насоса водяная полость его опрессовывается водой давлением 4 кгс/см2 в течение 5 мин. Пропуск воды в соединениях не допускается. Разрешается незначительный пропуск воды в виде отдельных капель через сальниковое уплотнение.
После ремонта насос подвергается стендовым испытаниям при температуре воды 80±100С на режимах согласно таблице 5. 
Таблица 5
Режи-
мы	П
С-1 (об/мин)	Время испытания
с (мин)	Давление на выходе, Па  (кгс/см2)	Примечание	
I	25  (1500)	300(5) 	39226, 6 (0,4)	Допускается не более пяти капель в минуту	
II	33,3 (2000)	300 (5)	98066,5 (1,0)		
III	50 (3004)	300 (5)	24516 (2,5)		
IV		300 (5)	392266 (4,0)	Работу не контролировать	

на режиме Ш насос проверяется на производительность, которая должна быть не менее 125 м3/ч;      
на режиме Ш и 1У насос проверяется  на герметичность. Течь и потение через стенки и стыки не допускается.
Пуск насоса и переход с одного режима на другой осуществляется плавно.

9.1.29. Бачок маслоотделительный
Маслоотделительный бачок снимается, разбирается, все детали промываются в осветленном керосине и проводится их ревизия. Маслоотделительные элементы и проволочная канитель продуваются сжатым воздухом. Бачок собирается и устанавливается на дизель, перед постановкой его на дизель ставится в открытое положение шибер, контрится гайка и стопорится замочной пластиной.

9.1.30. Заслонка управления, манометр жидкостный
Заслонка разбирается, детали промываются в осветительном керосине. Мембраны заменяются независимо от состояния. Корпуса заслонки, имеющие трещины, заменяются. Подшипники промываются и осматриваются, при необходимости заменяются. 
При сборке:
 проверяется осевой разбег заслонки, который должен быть не более 0,2 мм;
 заслонка устанавливается и закрепляется винтами, так чтобы валик без заеданий поворачивался от 0 до 505 делений на шкале;
 опрессовывается водой давлением 4,8+0,2 кгс/см2 в течении 5 мин., течь по соединениям не допускается.
Рекомендуется произвести предварительную настройку при подводе воды или воздуха к крану в следующей последовательности:
 натяжением пружины регулируется начало движения шкалы при давлении 0,50,1 кгс/см2;
 при давлении 1,70,1 кгс/см2 шкала должна переместиться до 505 делений, перемещение регулируется серьгой.
Наладка узла на дизеле выполняется при полностью открытом и зафиксированном шибере маслоотделителя в следующей последовательности:
 закрывается пробковый кран подвода воды;
 при работе дизель-генератора на «О» позиции контроллера (шкала устанавливается на 20+5 делений), наличие разрежения в картере обязательно (давление не допускается);
 при работе дизель-генератора на 15 позиции контроллера, давление воды перед клапаном фиксируется по манометру и записывается;
 устанавливается технологический шток диаметром 7 мм и длиной 71+1 мм, в отверстие корпуса; при работе дизель-генератора под нагрузкой на 12…15 позициях контроллера перемещением технологического штока устанавливается заслонка в положение, при котором разряжение в картере будет 30-70 мм водяного столба, положение заслонки отмечается по делениям шкалы;
 дизель-генератор останавливается и технологическим штоком перемещаются мембраны до упора, а длиной тяги устанавливается заслонка в отмеченное ранее положение, вынимается технологический шток и открывается кран;
 при работе дизель-генератора на холостом ходу устанавливается начало поворота заслонки на «2…5» позициях контроллера, упор максимального поворота заслонки – на «12…15» позициях контроллера; регулировка узла производится натяжением пружины с помощью втулки и изменением плеча серьги (при увеличении натяжения пружин увеличивается позиция, при которой заслонка начнет поворачиваться, при увеличении плеча серьги относительно валика поворот заслонки уменьшается). 
По окончании регулировки , втулка контрится гайкой, серьга шплинтуется, рукоятка крана (в положении «открыто») контрится проволокой и пломбируется.
Разряжение в картере на всех позициях должно быть в пределах 0…100 мм водяного столба. 
Манометр жидкостный снимается с дизеля. 
Неисправные проволочные электроды заменяются новыми. Новые электроды припаиваются из медной никелированной проволоки диаметром 1,3 мм и длиной 45 мм.
Манометр жидкостный устанавливается на дизель и проверяется его работа согласно п. 4.2.7. настоящего Руководства.

9.1.31. Сервомотор пусковой
Пусковой сервомотор с дизеля снимается, разбирается, детали очищаются, промываются и дефектуются.
Заменяется корпус, поршень, крышка, стакан, имеющие трещины.
Заменяются уплотнительные кольца и все паронитовые прокладки.
После сборки сервомотора масляная полость опрессовывается дизельным топливом под давлением 6 кгс/см2. Допускается течь топлива из воздушной полости не более 10 капель за 15 мин.
Проверяется производительность сервомотора.
Количество масла, вытесненного из масляной полости на один рабочий ход должно быть не менее 70 см3. После 3 – 4  срабатываний из масла не должны появляться пузырьки воздуха.
Проверяется работа сервомотора давлением воздуха 2...8 кгс/см2.
Сервомотор устанавливается и закрепляется  на дизеле.

9.1.32. Выключатель предельный
Предельный выключатель с дизеля снимается, разбирается, детали промываются, продуваются сжатым воздухом и дефектуются. Осматриваются корпуса. Не допускаются на корпусе отколы, трещины, срывы резьбы.
Заменяются стаканы с трещинами. Заменяются зубчатые секторы с трещинами или сколом зубьев. Заменяются пружины с трещинами, касанием витков, отколов, уменьшением размера в свободном состоянии ниже чертежного. Чертежный размер пружин 6Д49.140.08 —L = 1572 мм; 5Д49.140.09 —L = 1663,5 мм. Заменяются все прокладки, уплотнительные и негодные стопорные кольца.
Ослабление посадки обоймы подшипника в крышке менее 0,01 мм,  между валом и подшипником менее 0,039 мм восстанавливается хромированием обоймы или крышки и соответственно вала.
Выработка и скругление упорной поверхности рычага устраняется припиловкой этой поверхности.
Корпус заменяется при зазоре более 0,2 мм между корпусом автомата выключения и стаканом.
При зазоре более 0,15 мм между грузом и упором, упор заменяется или восстанавливается хромированием упора.
Роликоподшипники проверяются в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
При сборке предельного выключателя за счет толщины кольца устанавливается осевой разбег вала 0,3...0,5 мм, а также обеспечивается зазор между поверхностями рычага выключения и груза 20,5 мм за счет наплавки рычага и последующей обработки поверхности. Предельный выключатель устанавливается на стенд и регулируются на 1115...1155 об/мин подбором прокладок под пружину груза. Посадка пружины виток на виток на полном ходу груза не допускается. Перед постановкой предельного выключателя на дизель заливается масло в отверстие корпуса до уровня сливного отверстия.
Проверяется работа предельного выключателя после установки на дизель.

9.1.33. Привод механического тахометра
Привод тахометра с дизеля снимается, разбирается, детали промываются в керосине, продувается сжатым воздухом, дефектуются. Выполняются следующие проверки и работы:
вал-шестерня проверяется магнитной дефектоскопией, трещины любых размеров и расположений не допускаются; 
не допускаются следующие дефекты: сколы зуба любого размера; наличие коррозионных язв на зубьях более 25% площади, боковой зазор в зубьях более допустимого, выкрашивание шлиц любого размера и их износ более 0,12 мм (определяется на слепке компаратором), забоины на галтели и цилиндрической части;
на корпусах не допускаются сколы и трещины;
стойка, имеющая трещины по приварке фланцев, ремонтируется сваркой;
манжеты, прокладные изделия заменяются новыми;
подшипники проверяются в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава;
посадки шарикоподшипников восстанавливаются до чертежных пределов за счет хромирования вала-шестерни или хромирования обоймы.
После сборки привода тахометра проверяется осевой разбег вала, который должен быть 0,1 - 0,2 мм (регулируется за счет толщины кольца). Подшипники, шестерни, валик смазываются дизельным маслом. Проверяется соответствие боковых зазоров в зацеплении, по величинам, приведенным в приложении 1 настоящего Руководства.
Проверяется  осевой  разбег  гибкого  валика,  который  должен  быть 1-3 мм. Валик смазывается 3- 5 каплями масла.

9.1.34. Турбокомпрессор 6ТК
Снимается турбокомпрессор с дизеля, разбирается, очищается, промывается детали от грязи и нагара, продуваются сжатым воздухом. Детали проверяются  и не допускаются к установке со следующими дефектами:
трещинами на диске турбины, лопатках и ступице колеса компрессора и вращающегося направляющего аппарата;
 повреждениями рабочих лопаток турбины (сколы, износы от касания о поверхность диффузора турбины и увеличивающие радиальный зазор более 1,5 мм);
 трещинами, прижогами на шейках вала ротора, грубыми кольцевыми рисками глубиной более 0,1 мм в количестве более 3‑х штук (состояние шеек ротора турбокомпрессора вне зависимости от механических повреждений проверяется магнитной дефектоскопией);
 износе ручьев под уплотнительные кольца до ширины ручья более 4,3 мм;
 потере упругости уплотнительных колец (при расстоянии между торцами менее 12 мм в свободном состоянии кольца, или увеличении зазора в рабочем состоянии по стыку колец более 0,6 мм);
 ослаблении посадки диска турбины (наличии люфта относительно вала);
 износе гребешков лабиринта турбины до размера менее 148,3 мм;
 трещинами в ступице и лопатках соплового аппарата, с повреждениями лопаток соплового аппарата в виде газовой коррозии, с забоинами и вмятинами глубиной более 1/3 толщины лопаток (в месте дефекта), с погнутостью;
 износе более 0,5 мм на сторону поверхностей втулки и фланца, обеспечивающих контактное уплотнение с поверхностями уплотнительных колец;
 вмятинами на внутренней поверхности диффузора турбины более 2 мм при ширине и длине более 20 мм, его овальности, приводящей к уменьшению радиального зазора по рабочим лопаткам менее 1,2 мм и к увеличению зазора более 1,5 мм.
Острые края отдельных рисок на рабочих поверхностях подшипников зачищаются шабером. Восстанавливаются скосы на упорных торцах опорно-упорного подшипника.
Ремонт подшипников, шеек ротора под посадку подшипников производится согласно  Инструкции 1А‑9ДГ‑18РЭ Коломенского завода.
Колеса компрессора и воздушного направляющего аппарата (ВНА) заменяются комплектно с обеспечением натяга по шлицам 0,06 ... 0,109 мм.
Разновес рабочих лопаток турбины в случае замены, и устанавливаемых в диаметрально-противоположных местах, не более 1 гр.
При замене лабиринтовой втулки (износе гребешков) допускается спрессовка  колеса и ВНА с последующей установкой их на ротор.
При наличии забоины на лопатках колеса и ВНА, лопатках турбины размеров до 2 мм дефектные места зачищаются.
Острые края кольцевых рисок на шейках и упорных торцах вала и втулки полируются. При износе шеек более 0,06 мм они шлифуются до размера 54,7 (‑0,03) или 54,5 (‑0,03) мм. Зазор «на масло» обеспечивается за счет установки ремонтных подшипников черт.6ТК.03.050 РСБ‑1 или 6ТК.03.060 РСБ‑1.
Проверяется суммарное проходное сечение соплового аппарата, которое должно быть в пределах 148...150 см2. Величина сечения регулируется подгибкой выходных кромок лопаток по шаблону.
Трещины в районе проушин соплового аппарата разделываются  под сварку и завариваются. После сварки швы зачищаются.
Через сливной лючок осматривается внутренняя полость корпуса турбины. Кавитационные каверны глубиной до 5 мм зачищаются, при более глубоких повреждениях выполняется подварка места дефекта и зачистка (наплавка) заподлицо с основной поверхностью корпуса.
Кольца резиновые и прокладки заменяются новыми.
При обнаружении зазора более 0,1 мм между лопатками и проставками диффузора подтягиваются заклепки. В случае обрыва заклепок устанавливаются новые.
По завершении восстановительных работ ротора выполняется ему динамическая балансировка. Остаточный дисбаланс с газовой и компрессорной стороны допускается не более 3 гр.см.
Перед сборкой детали турбокомпрессора промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом. Стыкуемые поверхности половин среднего корпуса смазываются тонким слоем герметика.
При сборке турбокомпрессора обеспечиваются следующие монтажные зазоры и натяги: зазор на масло в подшипниках 0,15–0,25 мм; осевой разбег ротора 0,2 –0,4 мм; радиальный зазор по лабиринтам турбины 1,4 – 1,7 мм; посадка подшипников в среднем корпусе зазор 0,025, натяг 0, 035 мм; осевой зазор по лабиринту компрессора 0,65–0,9 мм; торцевой зазор между лопатками колеса компрессора и проставкам диффузора 0,9–1,2 мм (при условии упора торца вала ротора в торец подшипника); радиальный зазор по лопаткам ВНА 1,0–1,3 мм; зазор по стыку уплотнительных колец в рабочем состоянии 0,1–0,6 мм и радиальный зазор по лопаткам турбины 1,5 мм.
После сборки турбокомпрессора масляные каналы прокачиваются маслом, которое должно проходить через подшипники.
Водяные полости корпусов турбокомпрессора опрессовываются водой давлением 5 кгс/см2 в течение 5 минут, течь не допускается.
Проверяется осевой люфт ротора и плавность вращения. Ротор должен вращаться от руки легко без заеданий и заклиниваний.
Воздушная  захлопка с турбокомпрессора снимается, разбирается, выявленные неисправности устраняются. Резиновые манжеты заменяются независимо от состояния.

9.1.35. Вентилятор охлаждения главного генератора
Работы выполгить в соответствии с Руководством «1А-9ДГ.18РЭ».

9.1.36. Охладитель водомасляный
Охладитель с дизеля снимается,  очищается от масляных загрязнений и отложений в водяных трубках. Плотность полостей охладителя проверяется отпрессовкой водой в течение 5 минут:
масляная – 1,2 МПа (12 кгс/см2);
водяная -    0,6 МПа ( 6 кгс/см2).
Охладитель разбирается. В случае выявления в соединении трубок с трубными досками дефектная трубка доразвальцовывается. При этом предельно допустимый внутренний диаметр трубки после развальцовки должен быть не более 11 мм.
Если течь вызвана трещиной в трубке, такая трубка глушится с обеих концов заглушками с набуртовкой трубки на заглушку. При нналичии течи более чем в 20 трубках охлаждающий элемент заменяется. Смятое оребрение трубок выправляется. Допускается замена дефектных трубок новыми с предварительным рассверливанием их завальцованных концов в трубных досках, распайкой и последующим удалением трубок. Новые трубки крепятся к трубным доскам согласно техническим условиям чертежа. 
Неисправные детали корпуса и крышек срезаются и привариваются новые. Дефектные резьбовые отверстия рассверливаются, наплавляются с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу. 
При сборке охладителя манжеты, уплотнительные кольца, прокладки заменяются. Плотность полостей собранного охладителя проверяется  опрессовкой водой давлением  и выдержкой по времени указанной выше в настоящем разделе.

9.1.37. Фильтр грубой очистки топлива
Фильтр грубой очистки топлива с дизеля снимается, разбирается, очищается.
Фильтрующие элементы фильтра грубой очистки топлива очищаются с соблюдением следующих условий:
фильтр разбирается, негодное уплотнительное кольцо заменяется новым;
каждый фильтрующий элемент очищается на приспособлении путем погружения в ванну с осветительным керосином и с последующей обдувкой воздухом давлением 0,5–1 кгс/см2 и одновременной очисткой волосяной щеткой;
установка порванных и погнутых элементов фильтра не допускаются, заменяются новыми фильтрующие элементы, у которых полезная площадь сеток уменьшена более чем на 15%, касание сеток элементов между собой не разрешается. 

9.1.38. Закрытие коленчатого вала
Закрытие коленчатого вала снимается с дизеля, промывается, продувается сжатым воздухом, осматривается. Трещины не допускаются. Очищается масляный канал. Заменяются прокладные изделия.
При установке закрытия коленчатого вала на дизель проверяется радиальный зазор между маслоулавливателем и втулкой маслоотбойника, который должен быть в пределах 0,23–0,48 мм, при этом разность замеров по окружности не более 0,1 мм. Контролируется размер между торцом маслоулавливателя и торцом втулки маслоотбойника со стороны муфты, который должен быть 1–4 мм.

9.1.39. Форсунка
Форсунки с дизеля снимаются, разбираются, детали очищаются от нагарообразования. Корпуса распылителей, сопловые наконечники распылителей,  иглы и остальные детали промываются в осветительном керосине, бензине и обдуваются сжатым воздухом.
Износ торцевых поверхностей тарелки и штанги в месте контакта с пружиной более 0,1 мм исправляется с помощью доводочных паст или шлифовкой с обеспечением шероховатости не менее 8-го класса и толщины буртов не менее 3 мм.
Отверстия сопловых наконечников прочищаются. Торцевые поверхности корпуса распылителя, корпуса форсунки, соплового наконечника распылителя и пружины при необходимости притираются с помощью доводочных паст, при этом достигается шероховатость не менее 12-го класса.
В случае подтекания топлива при прокачке форсунки, а также повреждения уплотнительного пояска запирающего конуса иглы и корпуса распылителя, производится их подбивка при вращении иглы, закрепленной в патроне станка, с n= 400-800 об/мин.
Щелевой фильтр с местным сопротивлением (прихватами), препятствующими свободному перемещению стержня в корпусе, исправляется совместной притиркой пары пастой до плавного перемещения стержня.
Перед сборкой все детали форсунки промываются в чистом дизельном топливе, распылители промываются в отдельной емкости. 
Протирка деталей ветошью запрещается.
При сборке форсунки корпус устанавливается в приспособление вниз фланцем, надеваются резиновые кольца, уплотняющие колпак. Устанавливается корпус распылителя с иглой и сопло, наворачивается колпак. Лыска сопла располагается против плоскости головки болта приспособления и в таком положении сопло закрепляется болтом. Колпак предварительно заворачивается ключом с плечом не более 200 мм до полного прилегания на 5-6 делений по колпаку относительно корпуса форсунки.
Форсунка переставляется в приспособлении вниз соплом. Ставится и закрепляется щелевой фильтр. Устанавливаются штанга, пружина, тарелка и заворачивается регулировочный винт.
На приспособлении, оборудованном аккумулятором с емкостью системы 65 см3, регулировочным винтом регулируется затяжка пружины на давление подъема иглы 320 + 5 кгс/см2.  Величина  давления закрытия иглы    должна быть 160–205 кгс/см2. Проверяется качество распыливания топлива: впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким звуком, распыленное топливо - туманообразным;  не должно быть засоренных сопловых отверстий.  Проверяется  герметичность  распылителей  по запирающему   конусу при давлении на 20 кгс/см2 меньшем давления начала подъема иглы, при этом появление капли в течение 15 секунд не допускается, разрешается увлажнение (без видимого объема) носика сопла.
Устанавливается красномедная прокладка в расточку корпуса форсунки, закрепляется регулировочный винт гайкой. Повторно проверяется давление открытия иглы, при необходимости оно регулируется.
Проверяется плотность форсунки, падение давления с 250 до 200 кгс/см2 должно происходить в течение не менее 5 секунд на приспособлении без аккумулятора и не менее 10 секунд с аккумулятором с емкостью системы 65 см3.
Прессуется центральный канал форсунки дизельным топливом давлением 5 кгс/см2 в приспособлении. Пропуск топлива в соединениях не допускается.
Проверяется правильность установки сопла форсунки. Лыска сопла должна быть перпендикулярна плоскости, проходящей по большой оси фланца форсунки и находиться справа, если смотреть на форсунку со стороны фланца при положении щелевого фильтра снизу.
Поскольку распылитель в сборе с иглой изготовлены методом селективной сборки, для обеспечения качественной работы  производится ремонт тем же методом на предприятиях, имеющих специализированное оборудование. До организации ремонта распылителей с использованием селективного метода сборки, в локомотивных депо ремонт распылителя выполняется по следующей технологии:
подбирается из имеющегося комплекта чугунный притир с обеспечением зазора между цилиндрической частью притира и отверстием в корпусе распылителя 0,002–0,004 мм (притиры изготавливаются из мягкого, серого отожженного чугуна);
притир закрепляется в патрон станка, проверяется прилегание у поверхности конуса притира по шаблону, разрешается припилить конус притира по шаблону с углом 590.
Станок включается, притир смазывается машинным маслом или дизельным топливом (одна капля), надевается корпус распылителя на притир и слегка ударяется 3 – 4 раза корпусом по притиру без нанесения притирочной пасты. По отпечаткам от ударов определяется в какой части конуса притира наибольшее прилегание.
На участок наибольшего прилегания конуса притира наносится паста и многократным пристукиванием с одновременным поворотом корпуса распылителя против вращения притира притирается (восстанавливается) конус в корпусе распылителя. Длительное прижатие распылителя к притиру не рекомендуется. Притирается корпус распылителя до такого состояния, чтобы на всей длине конуса поясок был ровным, чистым, с зеркальным блеском, без вмятин и отдельных рисок и неровностей. Чистота и прямолинейность конуса контролируются визуально. Для получения требуемой геометрии конуса распылителя периодически припиливается конус притира по шаблону.
После притирки конуса распылитель промывается в бензине в ванночке с помощью волосяной щеточки до полного вымывания пасты. 
Закрепляется штатная игла распылителя в патрон станка за хвостовик, протирается чистой салфеткой, цилиндрическая часть смазывается машинным маслом или дизельным топливом (одна капля), запускается станок, наносится на конус иглы паста и притирается конус иглы по конусу корпуса распылителя так, чтобы у основания конуса иглы образовалась кромка шириной 0,1 - 0,4 мм, отдельные вмятины и риски на притирочном пояске конуса иглы не допускаются. Кромка притирочного пояска должна быть блестящей.
Наносится на притирочную плиту паста и притирается по плите последовательно большой и малый торец распылителя, торец корпуса форсунки и сопла до полного вывода неровностей, шероховатостей, рисок, а также местных неприлеганий. Торцы указанных деталей притираются плавными возвратно-поступательными движением рук. При притирке торца корпуса форсунки, во избежании завала краев торца, рекомендуется держать корпус форсунки у нижнего основания (за резьбу у торца) и притирать торец только под действием массы корпуса.
Промываются  все притертые детали в осветительном керосине, а затем продуваются сжатым воздухом. Проверяется неплоскостность притертых поверхностей. Допускается не более двух интерференционных полос для нижнего торца распылителя и сопла, а для верхнего торца - не более трех. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на 1/3 длины направляющей поверхности при угле наклона корпуса к горизонтали на 45о, должна свободно перемещаться под действием собственной массы при любом повороте вокруг своей оси. Ход иглы распылителя должен быть 0,75  0,05 мм.
При надевании корпуса распылителя на притир, а также на иглу, необходимо строго следить за тем, чтобы паста не могла попасть на цилиндрическую часть притира, иглы и корпуса распылителя.

9.1.40. Топливный насос
Топливные насосы с дизеля снимаются и разбираются. 
При ремонте деталей насоса и его испытании должны выполняться ниже приведенные проверки и требования.
На корпусах насоса, нагнетательного клапана, толкателя, втулке плунжера трещины не допускаются. При срыве резьбы М45х2 корпус заменяется. Обеспечивается зазор между корпусом и рейкой не более 0,1 мм. Проверяются прецизионные поверхности плунжерных пар и нагнетательных клапанов. Наличие задиров не допускается. Плунжерная пара заменяется при разрушении спиральных и торцевых кромок плунжера. Плунжерная пара или нагнетательный клапан, имеющие местные сопротивления препятствующие легкости перемещения плунжера во втулке или клапана в корпусе растираются пастой окиси алюминия.
Плавность перемещения плунжера во втулке и клапана в корпусе проверяется после промывки их в осветленном керосине. Плунжер, выдвинутый из втулки или клапан из корпуса на 1/3 длины рабочей цилиндрической поверхности должен плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота вокруг своей оси.
Шероховатость или неплоскостность торцев втулки плунжера и корпуса клапана ниже чертежных данных притереть пастами. Поверхность торцев рекомендуется проверить стеклом для интерференционных измерений. Допускается не более 3‑х интерференционных полос.
Проверяется плотность золотниковой части плунжерной пары на стенде с падающим грузом. Время падения груза не менее 5 сек. Пригодность и исправность стенда проверяется образцовой по плотности плунжерной парой.
Проверяется герметичность конусного уплотнителя нагнетательного клапана в 3‑х положениях сжатым воздухом под давлением 4–7 кгс/см2 в течении 10 секунд. Пропуск воздуха через запорный конус не допускается.
В случае нарушения герметичности конусного уплотнителя притирается конус клапана в корпусе пастами или шлифуется конус клапана и детали притираются друг к другу.
Ход нагнетательного клапана должен быть 1,5+ 0,3 мм. Если величина хода более допустимой, заменить упор на новый большей толщины, обеспечив ход клапана по чертежу.
Толкатель разбирается и ремонтируется в следующей последовательности: 
вынимается из корпуса ось, втулки и ролик; выворачивается из оси пробка; очищается и промывается осветленным керосином масляный канал оси; заворачивается пробка в масляный канал; с помощью стержня диаметром 3 мм проверяется, не перекрыт ли пробкой канал оси и пробка раскернивается в четырех местах. 
Проверяется начало подъема клапана, которое должно быть при давлении 2–4 кгс/см2. В случае несоответствия заменяется пружина клапана и проверяется ширина уплотнительного пояска притирки деталей по конусам, должен быть не более 0,4 мм.
Задиры на втулке и оси ролика толкателя должны быть в пределах допуска. Местная выработка на торце упора толкателя глубиной 0,3 мм и более не допускается.
Перед сборкой все детали промываются в осветленном керосине.
Плунжерные пары и нагнетательные клапаны промываются в отдельной емкости. Протирать детали ветошью запрещается.
Сборка насоса выполняется в следующем рекомендуемом порядке с выполнением нижеуказанных требований.
Корпус насоса  устанавливается в приспособление без направляющей втулки, устанавливается втулка плунжера в корпус и фиксируется в таком положении стопорным винтом, при этом корпус не должен упираться во втулку плунжера.
Устанавливается нагнетатальный клапан с уплотнительным кольцом. Предварительно проверяется отсутствие перекручивания кольца и смазывается  маслом.
Устанавливается уплотнительная прокладка, заворачивается штуцер и закрепляется  ключом, приложив момент 55–60  кгс·м.
Насос переставляется в приспособлении штуцером вниз. Венец с рейкой соединяется так, чтобы первый зуб рейки со стороны ее паза входил во впадину зуба венца. При этом выступание рейки из корпуса (размер А) должно быть = 69 мм, а канавка на поводке плунжера располагаться с противоположной стороны рейки. Перед сборкой проверить размер ширины паза рейки. При превышении размера ширины паза более 12,1 мм рейка заменяется.
Устанавливается и закрепляется винтами тарелка, пружина, тарелка на плунжер, уплотнительное кольцо, направляющая втулка вместе с толкателем. 
Проверяется  зазор в стыке фланца корпуса насоса и направляющей. Зазор должен быть не более 0,06 мм.
Проверяется легкость хода рейки, перемещение рейки должно быть плавным без заеданий и прихватываний при усилии не более 0,3 кгс при нижнем и верхнем положениях плунжера. Осевой люфт рейки при зажатом плунжере до упора в корпус клапана должен быть не более половины деления рейки. 
После сборки топливный насос опрессовывается:
 полость высокого давления (под клапаном), давлением 800 кгс/см2,  падение давления допускается не более 10 кгс/см2 в течение 1 мин.;
 полость всасывающую, давлением 60 кгс/см2 при размере H = 70 мм (расстояние от нижней плоскости фланца направляющей втулки до нижней поверхности ролика) и выходе рейки А = 89,3 мм, падение давления с 60 до 50 кгс/см2 должно быть в течение не менее 10 с.
Собранный топливный насос при замене плунжерных пар новыми обкатывается на стенде на следующих режимах: при 300 об/мин. без форсунки в течение 30 мин. и с форсункой при рейке А = 80,85 и 95 мм в течение 1 часа (по 20 мин. на каждом режиме); при 500 об/мин. и А = 85 и 95 мм по 1 часу на каждом режиме при температуре топлива 25 + 100С и давлении топлива 4 ± 0,5 кгс/см2 и давлении масла 1,2–2 кгс/см2.
Производительность насоса регулируется на специальном стенде с образцовыми форсунками и образцовыми форсуночными трубками при температуре топлива 25±50С, давлении масла 0,5–1 кгс/см2 и топлива 4,0±0,5 кгс/см2.

Норма производительности и условия испытания приведены в  табли-це 6.
Таблица 6
№№ режима	Частота вращения вала стенда, об/мин.	Выход рейки, А мм	Производительность насоса, среднеарифметическое значение по 3-м замерам	
1	175 ± 2	76  ± 0,05	70 ± 7 г/875 циклов + 15
	
2	500± 5	89,3 ±  0,05	565г/500 циклов-5	

Если при этом не удается достичь требуемой производительности необходимо искать дефект в топливной аппаратуре.
На  производительность  влияют  следующие  дефекты:   зависание   или  нарушение  герметичности  иглы  распылителя  форсунки;    зависание, неплотность посадки  или несоответствие  давления  открытия  2 - 4 кгс/см2   нагнетательного клапана; нарушение геометрии окон- втулок или спиральной кромки плунжера; трещины в деталях (втулки, плунжера, корпуса клапана); изменение затяжки пружины иглы форсунки; поломка или изменение затяжки пружины нагнетательного клапана.
После установки топливных насосов на дизель, собирается трубопровод низкого и высокого давления, заменяются резиновые уплотнения.

9.1.41. Управление топливными насосами
Управление топливными насосами разбирается, детали промываются в осветленном керосине,  продуваются сжатым воздухом, осматриваются, обмеряются. Выполняются следующие работы и требования:
Детали управления, а также шариковые и сферические подшипники, имеющие предельный износ и трещины заменяются новыми.
Сухари и валики при наличии размеров, выходящих за пределы допустимых, доводятся до нормы хромированием или заменяются новыми.
Поверхности отсечных валиков, поперечного вала, тяг, поперечной стойки и корпуса механизма отключения восстанавливаются хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.
Поршни в корпусе механизма отключения с местными сопротивлениями, захватами, препятствующими легкому перемещению, совместно притираются пастами. Плотность перемещения проверяется после промывки в чистом бензине, а затем в дизельном топливе.
Бронзовая втулка рычага рейки заменяется при наличии зазора между втулкой и валиком, выходящим за пределы 0,025–0,15 мм.
Перед сборкой все детали промываются в чистом дизельном топливе и продуваются сжатым воздухом.
После запрессовки в тяге шариковые подшипники смазываются смазкой ЖРО. Паз наружного кольца подшипника располагается перпендикулярно оси тяги. Подшипники в тягах раскрепляются в 8‑и точках, при этом внутреннее кольцо должно свободно вращаться вокруг своей оси.
После запрессовки шариковых подшипников в поперечную и продольную стойки, смазываются смазкой ЖРО; устанавливаются защитные стопорные кольца.
Стакан упругой тяги на 1/3 объема заполняется смазкой ЖРО, собирается упругая тяга. Проверяется усилие сжатия пружины,  которое должно быть не менее 31 кг. Заедание не допускается. Соединяется упругая тяга с рычагами. Усилие сжатия пружины проверяется динамометром.
Поршни с упорами смазываются смазкой К‑17 и устанавливаются в корпусе механизма отключения, проверяется герметичность корпуса механизма отключения и легкость перемещения поршней давлением воздуха         4 -5 кгс/см2 подведенного через штуцер. Поршни должны переместиться в верхнее положение и при отключении воздуха возвратиться в исходное положение. При верхнем положении поршней утечка воздуха через торцевые соединения, а также уплотнительные кольца не допускается. Заедание поршней не допускается.
Проверяется легкость и плавность перемещения управления из одного крайнего положения в другое усилием не более 17 кгс, приложенным к рычагу предельного выключателя на плече 55 мм. Усилие проверяется динамометром или массой 17 кг, закрепляемой на рычаге.
 
9.1.42. Объединенный регулятор частоты вращения и нагрузки
При ремонте объединенного регулятора 4-7РС2 выполняются требования Руководства по эксплуатации 1А‑9ДГ.18РЭ Коломенского завода, а объединенного регулятора 7РС2 -  Руководства по эксплуатации 1А-9ДГ.2РЭ.

9.1.43. Привод распределительного вала
Привод распределительного вала с дизеля снимается, разбирается, детали промываются, проводится ревизия деталей и узлов.
Перед разборкой привода распределительного вала замеряется и составляется карта боковых зазоров в зацеплении зубчатых колес (шестерен) и их осевых разбегов, выявляются браковочные размеры. Боковые зазоры и осевые разбеги замеряются индикатором. Зазоры в зацеплении зубчатых колес (шестерен) замеряются специальным приспособлением на радиусе делительной окружности шестерни, при этом сопрягающееся с ней зубчатое колесо стопорится.
Выполняются следующие проверки, требования и работы при ремонте деталей:
Подшипники качения. Выполняются работы и проверки в соответствии с  действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Сопла форсунок подачи масла к подшипникам привода распределительного вала снимаются, прочищаются и устанавливаются на место.
Наружные и внутренние кольца подшипников, не имеющие подвижности по посадочным диаметрам, при отсутствии замечаний по их состоянию, демонтажу не подлежат.
Шестерни. На шестернях не допускаются: трещины любого размера и расположения; сколов зубьев любого размера; коррозионные язвы на зубьях более 25% поверхности; износы зубьев, величины которых обуславливают боковой зазор зацепления, превышающий допустимые нормы; продольных глубоких рисок от канавки подвода масла с выходом на не сопрягающиеся с полумуфтой поверхности; задиров на конических хвостовиках валов отбора мощности, превышающие 10% всей поверхности.
При замене шестерен необходимо соблюдать следующие условия:
несовпадение торцевых поверхностей шестерен допускается не более     1 мм;
прилегание зубьев шестерен, проверяемое по краске, должно быть не менее 45%, по длине зуба не менее 60%.
Ослабление посадки подшипников на шейках шестерен устраняется подбором нового подшипника или хромированием шеек и шлифовкой на размер, предусмотренный чертежом.
Риски, задиры и забоины на поверхностях шеек шестерен зачищаются и полируются. На поверхностях конических хвостовиков отбора мощности, задиры не допускаются. Прилегание по краске с сопрягаемой полумуфтой должно быть не менее 75%.
 Корпуса.  Корпуса осматриваются. Меловой обмазкой с последующим остукиванием медным молотком выявляются трещины в подозрительных местах. Трещины в корпусах, не выходящие на резьбовые и проходные отверстия и менее 1/3 длины корпусы, разрешается заваривать электродуговой сваркой. Изношенные посадочные места в корпусах под обоймы подшипников разрешается обрабатывать до большего диаметра с постановкой обойм увеличенного диаметра и сохранением допуска на их посадку согласно чертежу. В случаях необходимости замена корпусов переднего, заднего и верхнего должна производиться комплектно.
Шпильки, с ослабленной посадкой, а также со срывами ниток и забоинами на поверхности резьбы заменяются.
При срыве ниток в резьбовых отверстиях корпуса допускается нарезка новой резьбы последующего размера. Изготавливается и устанавливается ступенчатая шпилька. Разрешается постановка и замена резьбовых втулок с внутренней резьбой под шпильки чертежного размера. Резьбовые втулки ставятся на эпоксидной смоле и раскерниваются в 4‑х точках.
При повреждении отверстий штифтов, призонных болтов и шпилек допускается исправление их увеличением диаметра на 1 мм с обеспечением посадки по чертежу. При этом штифты, болты и шпильки заменяются изготовленными вновь с размерами, соответствующими отверстию в корпусе.
Обмеряются посадочные места (расточки) под подшипники и составляется карта обмера. Обоймы с круговой или серповидной выработкой более 0,1 мм заменяются.
В случае замены обойм посадка новых или установка отремонтированных в корпус осуществляется за счет разности температур деталей или запрессовкой обойм с натягом.
Наружные кольца демонтированных и новых роликовых подшипников, кроме подшипников 7042208М и два внешних шариковых подшипников 70130Л, рекомендуется устанавливать в расточки корпуса на анаэробный клей типа “Анатерм”.
Перед сборкой привода все детали протираются салфеткой. Негодные прокладки и резиновые кольца заменяются новыми. Дроссели подвода смазки к сферическим подшипникам валов отбора мощности выворачиваются, прочищаются и продуваются. Каналы и форсунки подвода смазки прочищаются и продуваются воздухом. Форсуночные трубки с трещинами, забоинами, обмятием граней на гайках, рисками глубиной до 0,2 мм ремонтируются или заменяются. Шпильки диаметром М‑16 затягиваются моментом 12+2 кгс·м., болты, обеспечивающие фиксацию наружных колец сферических подшипников валов отбора мощности -  моментом 3+0,5 кгс·м.
Проверяется привод на легкость вращения от руки. Вращение должно быть легким без заеданий.
При установке привода распределительного вала на дизель выставляется зазор в зацеплении с шестерней коленчатого вала 0,25–0,45 мм и обеспечивается допуск на несоосность шестерни привода распределительного вала с осью распределительного вала не более 0,4 мм.
После установки привода распределительного вала на дизель и проверки угла опережения подачи топлива устанавливается шлицевая втулка, соединяющая привод с распределительным валом. Шлицевая втулка заменяется при износе шлицев более 0,13 мм.

9.2. Вспомогательное оборудование
9.2.1. Приводы
Редуктор привода мотор-компрессора снимается и разбирается для ревизии его деталей.
Внутренняя поверхность картера, подшипниковые стаканы, крышки, валы и другие детали промываются осветительным керосином.
Корпус редуктора, имеющий отломанные части или сквозные трещины, восстанавливается, согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. После заварки наплавленное место зачищается заподлицо с основным металлом. При ослаблении посадки подшипниковых стаканов в гнездах корпуса они восстанавливаются осталиванием или хромированием или постановкой втулок в гнезда корпуса редуктора на эластомер Ф-6, Ф-40 или равнозначного по свойствам.
Шестерни заменяются в соответствии с п. 8.3.1 настоящего Руководства.
Валы редуктора проверяются магнитной дефектоскопией. При обнаружении трещин или плен вал заменяется. Посадочные поверхности валов и фланцев, имеющие выработку или задиры, восстанавливаются согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
Посадочные места для обеспечения натяга шестерен или подшипников восстанавливаются осталиванием, хромированием, нанесением слоя металла электроискровым способом или нанесением пленки клея на соответствующее посадочное место вала или внутреннюю поверхность внутреннего кольца подшипника.
Лабиринтовые уплотнения редуктора осматриваются. Допускаются радиальные зазоры между цилиндрическими поверхностями бурта кольца лабиринта и крышки 0,5– 0,8 мм, а между наружной поверхностью втулки лабиринта и расточкой крышки – 0,45–0,7 мм. Паронитовые прокладки заменяются на новые.
При сборке редуктора соблюдаются следующие требования:
Все детали после осмотра и ремонта промываются в осветительном керосине.
Запрессовка шестерен и посадка их на валы осуществляется с натягами, установленными требованиями чертежей. Осевой натяг для фланцев должен быть 0,7–1,4 мм. Посадка осуществляется с предварительным подогревом до температуры 180–200ОС. Перед постановкой конические поверхности проверяются на прилегание по краске, которое должно быть не менее 75%.
Крышки подшипников устанавливаются на паронитовые прокладки, смазанные с обеих сторон дизельным маслом.
Биение валов по посадочным поверхностям допускается в пределах 0,03–0,05 мм.
После установки валов с шестернями в корпус редуктора проверяется легкость их вращения от руки. Шестерни не должны иметь заеданий и заклиниваний в зубьях или подшипниках, несовпадение торцов зубчатых пар не должно быть более 2 мм.
Прилегание зубьев шестерен по краске должно быть 60% высоты зуба и не менее 65% его длины. Допускается отпечаток 50% длины зуба на 10% зубьев. Пятно контактов должно располагаться в средней части поверхности зубьев.
Боковой зазор между зубьями шестерен должен быть 0,1–0,6 мм.
При сборке частей картеров редуктора по плоскостям разъема и по поверхности гнезд укладывается крученая шелковая нитка толщиной 0,1 мм так, чтобы болты и шпильки не попадали в контур, охватываемый ниткой.
В собранном редукторе валы должны вращаться без рывков и заклиниваний в шестернях и подшипниках.
Работы по ремонту пластинчатых муфт привода мотор-компрессора проводятся в соответствии с п. 8.3.1 настоящего Руководства.
После установки редуктора центруется электродвигатель, редуктор и компрессор.
Центровка проводится стрелками, укрепленными попарно к фланцам валов, при этом соединительные болты свободно (от руки) входят в отверстия фланца. Проверка производится в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот.
Допускается отклонение для пластинчатых муфт не более 0,4 мм на радиусе 150–200 мм по излому и соосности.
При установке вспомогательных агрегатов на тепловоз допускается общее количество регулировочных прокладок под опорные поверхности до 6 штук; прокладок толщиной 0,25 и 0,5 мм по 1 штуке, 1–3 мм — не более 2 штук, а весь набор пакета — толщиной не более 10 мм.
Гайки затягиваются ключом длиной 500–600 мм с приложением усилия 25–30 кгс.
После центровки устанавливаются контрольные штифты.
Работы по ремонту валопроводов стартер-генератора и возбудителя выполняются в соответствии с требованиями п .8.3.1 настоящего Руководства. 

9.2.2. Секции холодильника, жалюзи и их привод
Производятся работы в соответствии с п.8.3.2. настоящего Руководства.

9.2.3. Вентиляторы тяговых электродвигателей, выпрямительной
установки и отопительно-вентиляционного агрегата
Вентиляторы тяговых электродвигателей, выпрямительной установки и отопительно-вентиляционной установки разбираются, детали очищаются, проводится ревизия. Трещины в корпусе завариваются согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
Ослабшие заклепки лопаток вентиляторных колес переклепываются. Трещины в лопатках не допускаются.
При ремонте вентиляторов разрешается: 
осталивание или хромирование посадочных поверхностей шейки вала под вентиляторное колесо;
наплавка отверстия ступицы вентиляторного колеса; замена дефектных лопаток; комплектная постановка стальных лопаток вместо алюминиевых.
При сборке вентиляторов должно соблюдаться: биение валов по посадочным поверхностям в пределах 0,03–0,05 мм, по резьбовому хвостовику – не более 0,1 мм; отклонение в шаге любой пары лопаток не более 0,5 мм.
На каждое колесо подбираются лопатки с разницей по массе не более  1 г. Трещины, надрывы, заусенцы в лопатках не допускаются.
Зазор между внутренним торцом диффузора и диском колеса должен быть 3±1 мм.
Радиальное биение торцов поверхностей покрывающего и несущего дисков по наибольшему диаметру относительно диффузора в 4-х диаметрально противоположных точках допускается не более 1,0 мм.
Вновь изготовленные лопатки подбираются группами по массе с разностью по длине не более 0,3 мм;
Независимо от произведенного ремонта, колеса статически балансируются. Допустимый дисбаланс колеса 30 гсм. Общая величина корректирующих масс не более 45 г. Дисбаланс устраняется приваркой груза на несущем диске массой не более 30 г и приклепкой груза на покрывающем диске массой не более 15 г. Дисбаланс устраняется сверлением отверстия диаметром 15 мм на внутренней стороне ступицы по радиусу 80 мм.
После балансировки колеса испытывается на "разнос" в течение 5 мин. при 2200 об/мин.
Вентиляторы на тепловозах испытываются по статическому напору воздуха в коллекторной камере тягового электродвигателя, который должен быть в пределах норм.

9.2.4. Вентиляторы холодильной камеры
Мотор-вентиляторы холодильной камеры снимаются для ревизии. Проверяется состояние вентиляторного колеса, ротора и подшипников.
При ремонте вентиляторных колес разрешается заваривать продольные трещины, если их общая длина по лопастям не превышает 100 мм или концы поперечных трещин находятся не ближе 50 мм от края лопасти. Разрешается, при  необходимости,  одновременная смена всех лопастей. Лопасти подбираются по весу с разницей не более 100 г. Разница весов диаметрально противоположно расположенных лопастей должна быть не более 50 г.
Запрещается смена отдельных лопастей вентиляторного колеса. 
После приварки лопастей колесо вентилятора вместе с ротором подвергается динамической балансировке. Балансировка осуществляется с помощью  установки балансировочных грузов в канавки торцевых сторон ротора, имеющие сечение типа "ласточкин хвост". При балансировке грузы фиксируются в канавке винтами М6, а после балансировки прихватываются к ротору сваркой. Допустимый дисбаланс колеса не более 100 гсм. После балансировки колесо должно испытываться на разнос при частоте вращения 2400–2500 об/мин.
Проверяется крепление воздухоподводящих патрубов для охлаждения мотор-вентиляторов, пластмассового входного коллектора к опоре и балкам.
При креплении зазор между диффузором коллектора и лопастями вентилятора должен быть 3–8 мм. Разность зазоров в диаметрально противоположных точках допускается не более 2 мм.

9.2.5. Вентилятор кузова
Производится ревизия вентилятора кузова. 
Проверяется состояние колеса вентилятора. Колесо вентилятора заменяется при  трещинах, отколах лопастей. Износ, овальность отверстий крепления колеса устраняется наплавкой в среде аргона и последующей обработкой согласно чертежу. Износ посадочной поверхности ступицы колеса вентилятора (диаметр 22 мм) устраняется наплавкой и последующей обработкой по чертежу. При выявлении трещин ступица заменяется.
При сборке вентиляторного колеса после затяжки болтов щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить по плоскости соединения фланца с колесом.
Колесо, собранное со ступицей и шпонкой, статистически балансируется. Допускается дисбаланс не более 25 гсм.
При балансировке допускается корректировка массы колеса снятием металла с торцевой поверхности обода на глубину не более 2 мм от номинального размера с плавным переходом или креплением корректирующей массы к ободу винтами М6. После балансировки колесо должно испытываться "на разнос" при частоте вращения 2100 об/мин в течение        10 мин.
Проверяется исправность привода крышки вентилятора. Заменяются манжеты поршня пневмоцилиндра привода. Трущиеся поверхности цилиндра и поршня смазываются тонким слоем смазки ЖРО.

9.2.6. Воздухопроводы
Воздухопроводы, диффузоры очищаются и осматриваются. При наличии трещин завариваются или заклеиваются. Порванные, протертые, брезентовые и резиновые соединения заменяются.

9.2.7. Топливоподогреватель 
Работы по ремонту топливоподогревателя производятся в соответствии с требованиями п. 8.3.5 настоящего Руководства.

9.2.8. Отопительно-вентиляционная установка
Работы по ремонту отопительно-вентиляционной установки производятся в соответствии с требованиями п. 8.3.7 настоящего Руководства.

9.2.9. Измерительные приборы, реле давления масла
Манометры, электроманометры, электротермометры, пирометры, термореле, амперметры и тахометры снимаются. Показания приборов проверяется по контрольным приборам. Разбитые, треснувшие, неисправные заменяются или ремонтируются.
Трубки манометров очищаются со снятием их с места установки, на каждом приборе пишется краской дата проверки.
Ремонт и освидетельствование контрольно-измерительных приборов производится в соответствии с действующими положениями.
На стенде проверяется настройка рабочих параметров датчиков-реле температуры Т-35. При отклонении их установки производится перенастройка.
Реле давления масла (КРД) снимается для ремонта и проверки регулировки его на стенде. Регулировка  рабочих параметров датчиков-реле давления масла производится в соответствии с требованиями п. 4.4.4 настоящего Руководства. 

9.2.10. Фильтры
Фильтры топлива, масла и воздуха снимаются, разбираются и очищаются.  Порванные фильтрующие элементы, бумажные пакеты масляных и топливных фильтров тонкой очистки заменяются новыми.
Сетчатые фильтрующие элементы (кассеты) промываются согласно требованиям п. 4.4.7 настоящего Руководства.
Корпуса фильтров и подводящие патрубки снимаются, промываются и продуваются сжатым воздухом.
Редукционный клапан фильтров тонкой очистки масла ремонтируется.
Центробежный масляный фильтр снимается. Детали очищаются, промываются в осветительном керосине. Сопловые трубки и приемник, имеющие трещины, заменяются. Изношенные места оси ротора, имеющие выработку по шейкам подшипников ротора до 0,5 мм по диаметру, восстанавливаются хромированием или осталиванием.  При износе шеек более 0,5 мм допускается восстановление оси  вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой. При увеличении зазора между осью и подшипниками ротора (втулками) более 0,3 мм подшипники ротора заменяются. После замены втулка развальцовывается с противоположной стороны буртов до увеличения наружного диаметра на  1–2 мм.
Собранный ротор динамически балансируется. Допускается дисбаланс 5 г/см2 с каждой стороны. Дисбаланс устраняется за счет снятия металла с нижней части корпуса ротора и его крышки. По окончании динамической балансировки наносятся метки спаренности на крышке и корпусе ротора.
Корпус и крышка фильтра, имеющие трещины, завариваются, соблюдая требования Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и дизель-поездов. После сварки корпус опрессовывается водой давлением 3 кгс/см2 в течение 5 мин, течь не допускается.
Перед сборкой центробежного фильтра детали промываются, войлочные уплотнения заменяются на новые.
При давлении масла на входе в центробежный фильтр, равном               2,6 кгс/см2, ротор должен вращаться.

9.2.11. Трубопроводы топливной, масляной, водяной, 
воздушной и сливной систем
Устраняется течь масла, топлива, воды и утечка воздуха в соединениях трубопроводов. Негодная теплоизоляция трубопроводов топливной сливной и воздушной систем заменяется новой.
Вентили масляной, водяной и топливной систем разбираются (без отъема от места), ремонтируются и собираются.
Регулируемые клапаны водяной и топливной систем снимаются, разбираются, негодные детали заменяются. Клапаны регулируются на стенде. Уплотнительные кольца, дюритовые и резиновые рукава водяной и масляной систем заменяются новыми.
Невозвратный клапан водяной системы разбирается, притирается и ремонтируется.
9.2.12. Топливные и водяные баки
Топливные и водяные баки очищаются от грязи и шлама, промываются. Трещины топливного бака завариваются с соблюдением мер противопожарной безопасности согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

9.2.13. Содержание и ремонт средств пожаротушения и 
автоматической пожарной сигнализации
Выполняются работы согласно требованиям п. 8.3.10 настоящего Руководства. Клапаны регулируются на стенде. Резервуар заправляется раствором пенообразователя до уровня не ниже нижней риски щупа.
При ремонте установки порошкового пожаротушения (УПП):
проверяется состояние рукава УПП, дефектные заменяются;
разбирается, осматривается ствол, негодные детали ремонтируются или заменяются;
снимается порошковый трубопровод, промывается горячей водой и продувается сухим сжатым воздухом до удаления влаги;
заменяется огнетушащий порошковый состав;
снимаются, разбираются клапаны, краны, негодные детали заменяются или ремонтируются;
проверяется крепление резервуаров и трубопроводов;
производится полное освидетельствование порошкового резервуара с гидравлическими испытаниями. Резиновые кольца аэратора, предохранительные кольца заменяются;
проверяется состояние электрической части системы пожаротушения (датчики и др.).

9.2.14. Глушитель
Выполняются работы в соответствии с требованиями п. 8.3.8 настоящего Руководства.
Проверяется приварка кронштейнов выхлопного патрубка. При наличии трещины завариваются. Трещины по сварным швам соединения сильфона с фланцами завариваются. Компенсатор заменяется новым при наличии прогаров, сквозных натиров на поверхности сильфона.
Через входной и выхлопной патрубки глушителя очищаются доступные места внутренней полости глушителя, осматривается состояние перегородок и сварных швов. Дефекты устраняются в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
Ограждение глушителя проверяется (без съема) на отсутствие трещин, разрывов металла. Дефекты устраняются. Прочищаются дренажные отверстия корпуса глушителя. Прокладки заменяются новыми.
Проверяется состояние резьбы крепежных болтов компенсатора. Заменяются болты со срывами ниток резьбы, забоинами по резьбе.
Снятые узлы устанавливаются. Резьба болтов крепления компенсатора (эжектора) перед установкой смазывается.

9.2.15. Топливоподкачивающий насос (агрегат)
Топливоподкачивающий насос снимается и разбирается. Корпус насоса, имеющий трещины, заменяется. Перед разборкой насоса проверяется осевой разбег ведущей втулки и герметичность уплотнения. 
Контроль герметичности (надёжности сильфонного уплотнения) производится опрессовкой на типовом  стенде  при давлении  в нагнетательной системе 0,5 МПа в течение 2 мин. Герметичность сильфонного уплотнения восстанавливается притиркой контактных поверхностей втулок с сильфоном. Цельность сильфона проверяется опрессовкой. Сильфоны, имеющие трещину гофрированной трубки, отремонтированные пайкой,  заменяются новыми. 
Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстанавливается заменой или хромированием ведущей втулки. Допускается расточка корпуса насоса и  постановка чугунной втулки с натягом. Зазор между ведомым зубчатым колесом и осью восстанавливается хромированием, осталиванием или заменой оси. Форма и соосность отверстий корпуса под ведущую втулку восстанавливаются обработкой отверстий с одной установки под ремонтный размер или постановкой в отверстия ремонтных втулок с последующей их обработкой под чертёжный размер.
 Зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса должен быть в пределах допуска. Осевой люфт ведущей втулки устанавливается в пределах 0,05-0,14 мм за счет прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Зазор между пальцем муфты и амортизатором должен быть в пределах допуска. В собранном насосе при проворачивании вала насоса от руки последний должен вращаться без заеданий. 
При установке на плиту проверяется перекос осей вала насоса и электродвигателя. Отклонение от соосности допускается не более 0,05 мм на длине 50 мм. Допускается распиловка отверстий в лапах двигателя до 1,5 мм в любую сторону. Положение узлов фиксируется штифтами.
Топливоподкачивающий насос испытывается на стенде соответствующем условиям работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр. Противодавление на выходе создается частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали, замеряется  манометром, включенным в нагнетательную магистраль. Стендовые испытания производятся на дизельном топливе, применяемом для тепловоза при температуре 10°-30°С на режимах, приведенных в таблице 7.
Таблица 7
Номер режима	1	2	3	
Частота вращения вала
насоса,    с-1 (об/мин)	10,0,5
(60030)	13,20,5
(80030)	22,50,17
(135010)	
Давление нагнетания, 
МПа (кгс/см2)
Разряжение на всасывании, мм.рт.ст. не менее	При открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов	0,175
(1,75)
100	0,35
(3-5)
100	
Продолжительность испы-
таний, мин	5	5	20	
Производительность, 
л/мин не менее	не замерять	не замерять	27	
	
Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при частоте вращения 22,50-1 (1350 об/мин) и давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Потение и течь через стенки и стыки не допускается. Потение допускается на валу насоса. В конце 3-го режима производится замер производительности.
Установка топливоподкачивающего агрегата на тепловоз допускается только после обязательной центровки вала насоса с валом электродвигателя и производства  стендовых испытаний в соответствии с Технологической инструкцией.
 Центровка ведущей втулки насоса с валом электродвигателя производится при помощи технологической втулки или приспособлений со скобами.

9.2.16. Жалюзи, механическое зачехление
Ремонтируются жалюзи, каркас при наличии погнутости выправляется. Допускается неплоскостность привалочной поверхности – 1,5 мм по всему периметру. Трещины в сварочных швах каркаса жалюзи разделываются и завариваются с последующей зачисткой швов. Дефектные втулки заменяются.
 Погнутые створки жалюзи выправляются, их дефектные войлочные уплотнения заменяются. 
Тяги жалюзи с изношенной резьбой восстанавливаются отрезкой резьбового конца тяги и приваркой стержня с нарезанной резьбой согласно чертежу. Тяга, имеющая изгиб более 1 мм, выправляется.  Износ  отверстий  в вилках, кронштейнах и рычагах свыше 30,3 мм устраняется за счет увеличения размера их диаметра не более чем 2 мм с последующей постановкой при сборке валиков и осей соответствующих размеров.
 Корпус цилиндра и крышки привода жалюзи заменяются при сквозных трещинах, отколах. Задиры, риски, овальность более 0,1 мм рабочей поверхности  цилиндра устраняются механической обработкой до диаметра, превышающий чертёжный не более чем на 1 мм. При большей выработке корпус цилиндра заменяется или восстанавливается до чертёжных размеров. Манжеты цилиндра приводы жалюзи заменяются на новые.
Собранные жалюзи должны работать без заеданий и заклиниваний в шарнирных соединениях. Плотность прилегания створок жалюзи в закрытом положении проверяется усилием не более 60Н (6 кгс) на плече 500 мм без приложения динамической нагрузки. Допускаются местные зазоры в створках жалюзи до 2 мм на длине не более 1/3 створки.
 Утеплительные механические щиты с тепловоза снимаются, трещины в рамках завариваются, при необходимости, отдельные элементы рамки заменяются. При ремонте механизма подъёма щитов звёздочки и цепи заменяются по состоянию. Фанерные листы заменяются при наличии отслоений.
Производится ревизия редуктора привода  утеплительных щитов.

9.2.17.  Тифон, воздухораспределитель включения тифона
Тифон, воздухораспределитель разбирается, промывается в осветительном керосине, обдувается сжатым воздухом, производится ревизия.
Заменяются детали с забоинами, деформацией по рабочим поверхностям.
Пружины, потерявшие упругость, имеющие размер в свободном состоянии менее чертежного, заменяются.
Оси, штоки, имеющие износ рабочих поверхностей, восстанавливаются хромированием или заменяются новыми.
Корпус воздухораспределителя проверяется на отсутствие трещин, сколов. При обнаружении дефектов ремонтируется в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
Воздухораспределитель собирается, испытывается воздухом, давлением 6 кгс/см2 в течение 5 мин.

9.2.18. Распределители песочной системы, форсунки
Воздухораспределители песочной системы разбираются, осматриваются, негодные детали ремонтируются или заменяются.
Форсунки песочниц разбираются, осматриваются, изношенные детали ремонтируются или заменяются. Износ корпуса устраняется наплавкой.
Проверяются параметры регулировки форсунок песочной системы:
подача песка под каждый бандаж с четвертой (третий) колесной пары должна быть 0,5-1 кг за 30с, для чего регулировочный винт отворачивается на 1,75-2 оборота от закрытого состояния;
подача песка под каждый бандаж первый (шестой) колесной пары должна быть 1,2-2,5 кг за 30с, для чего регулировочный винт, от ранее открытого состояния (1,75-2 оборота), отворачивается еще на 0,75 оборота.

9.3.	Электрооборудование

9.3.1. Общие требования к ремонту электрических аппаратов
9.3.1.1. Снятые аппараты очищаются от загрязнений и разбираются. На всех проводах при необходимости восстанавливается маркировка согласно монтажной схеме тепловоза. 
Наконечники проводов аппаратов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил, ослабление, перепаиваются, а наконечники с трещинами, износом отверстий и контактных поверхностей заменяются новыми.
Пайка  наконечников производится припоем, предусмотренным чертежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта должны быть прямолинейными, хорошо пролуженными и не иметь повреждений. Ослабшие бандажи на изоляции проводов заменяются новыми.
Отдельные узлы аппаратов, не имеющие износа, трещин, изломов, ослаблений по посадке, размеры которых находятся в пределах норм, и при отсутствии других дефектов, разрешается ремонтировать без съема.
В собранных аппаратах после ремонта суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превышать допуски чертежа более чем на 15%.        
Пружины проверяются на параллельность опорных поверхностей витков, равномерность шага и отсутствие перекоса витков.
Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упругости, а также просевшие, заменяются. 
Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10% сечения, длину, отличающуюся от чертежной, наличие следов перегрева, заменяются. Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом их положении.
Провода аппаратов соединительные, выводные, имеющие изломы и обрывы токоведущих жил более 10% заменяются.
9.3.1.2. Контактные пластины аппаратов, контактные мостики, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления, заменяются.
Контакты, имеющие напайки из сплавов серебра с остаточной толщиной менее 60% от чертежной, заменяются новыми.
Контактны силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине более 20% сечения, заменяются. Разрешается устранять износ наплавкой или приваркой пластин с последующей обработкой согласно чертежу. Чистота обработанных рабочих поверхностей контактов и их  профиль должны соответствовать требованиям чертежа.
У собранных аппаратов касание контактов на прилегание должно быть: силовых не менее 80%, блокировочных не менее 75% их чертежной ширины.
Разрывы контактов, провалы и нажатие должны соответствовать установленным нормам или требованиям чертежа.
9.3.1.3. Разрешается дефектные резьбовые отверстия перерезать на следующий размер по ГОСТ с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.
Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения в деталях и узлах, имеющие выработку или износ, допускается обработать до размера, превышающий чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера и сохранением допуска по чертежу. При большем износе отверстия завариваются с последующей обработкой согласно чертежу.
9.3.1.4. Все детали и узлы, изготовленные из пластмассы (пресс-материала), имеющие  трещины длиной более 15% сечения поверхности, а также трещины, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями, заменяются.
Трещины не оговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, забоины, вмятины на поверхностях  допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны быть зачищены заподлицо.
9.3.1.5. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или вновь изготовленные, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей  по:
чистоте обработки;
форме и расположению;
термообработке и покрытию.
Покрытие поверхностей деталей, узлов, аппарата лакокрасочными материалами должно быть восстановлено в соответствии с требованиями чертежа или инструкции по лакокрасочным покрытиям завода-изготовителя.
9.3.1.6. Аппараты, прошедшие ремонт, должны быть испытаны, отрегулированы и настроены согласно:
инструкциям заводов-изготовителей;
техническим характеристикам;
ремонтным руководствам;
схемам тепловозов;
настоящему Руководству.

9.3.2.  Изоляционные панели аппаратов
Изоляционные панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и полупроводниковых аппаратов очищаются и осматриваются. 
Панели, имеющие небольшие поджоги, оплавления, сколы, разрешается ремонтировать с применением эпоксидных смол, компаундов, клеев.
Панели, имеющие изломы, трещины, заменяются.
Проходные отверстия панелей восстанавливаются согласно требованиям п. 9.3.1.3 настоящего Руководства.
Задиры, забоины, глубокие риски на поверхностях панелей устраняются экпоксидными смолами, клеем с последующей зачисткой заподлицо с нанесением слоя лака. Поверхность панели после ремонта должна быть глянцевой и гладкой.
Новые панели разрешается изготавливать из текстолита и стеклотекстолита.
Сопротивление изоляции панелей после их ремонта, замеренное на расстоянии 12-15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах панели, должно быть не менее 200 МОм.

9.3.3.  Катушки аппаратов
9.3.3.1.  Катушки аппаратов заменяются при наличии:
ослабления каркаса;
обрыва или межвиткового замыкания провода;
обгорания или старения изоляции;
пробоя на корпус;
заниженного сопротивления изоляции, не поддающегося восстановлению сушкой.  
Выводы катушек, имеющие ослабления или обрыв, перепаиваются припоем марки, предусмотренный чертежом. Проверяется активное омическое сопротивление катушек, которое не должно отличаться от расчетного более чем на 8% при большем отклонении сопротивления катушки заменяются.
При ремонте обмотки катушки допускается спайка  (в количестве двух-четырех, в зависимости от величины катушки) обмоточного провода с зачисткой концов и пропайкой марки ПОССу-40-0,5.	
Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие механических повреждений, проверяются на межвитковое замыкание, электрическую прочность изоляции, сопротивление изоляции, негодные заменяются.
Электрическая прочность изоляции отремонтированных с заменой обмотки или вновь изготовленных катушек испытывается напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин согласно требованиям рабочих чертежей.
Катушки, отремонтированные без замены обмотки, испытываются напряжением, равным 75% величины напряжения, установленного для испытания новых катушек. Катушки, прошедшие ремонт, покрываются лаком в соответствии с требованиями чертежей.
Сопротивление изоляции катушек в холодном состоянии по отношению к корпусу должно быть не менее 50 МОм.
9.3.3.2. Катушки дугогасительные, имеющие трещины, изломы, оплавления, подгары на витках, заменяются.
Допускается наращивание концов катушек газовой сваркой с последующей обработкой по размерам чертежа. Поврежденная изоляция заменяется.
9.3.4.  Электропневматические  вентили
Детали электропневматических вентилей (корпус, прокладка, электромагнит, якорь, втулки, ярмо, сердечник, планки, перемычки и др.), имеющие трещины, изломы, износ, механические повреждения, заменяются.
Специальным шаблоном проверяется ход клапана. Клапаны электропневматических вентилей, не обеспечивающие хода по всей длине, заменяются новыми. Клапаны должны быть притерты плотно к седлу и не иметь заеданий. Размеры седел клапанов и сопрягаемых деталей должны соответствовать чертежу, негодные заменяются.
Собранный вентиль испытывается на плотность воздухом давлением 0,7 МПа (7 кгс/см2). Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения  воздухопроводов не допускается.
Ток срабатывания электропневматических вентилей должен быть не более: ВВ-32–0,2 А; ВВ-1100–0,12 А; ВВ-1400–0,092 А.

9.3.5.  Трансформаторы
Проверяется активное омическое сопротивление обмоток и сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и между обмотками.
Активное омическое сопротивление обмоток должно соответствовать техническим требованиям чертежа, а сопротивление обмоток по отношению к корпусу  и  между  собой  должно  быть  в  холодном   состоянии  не менее          50 МОм. 
Катушки трансформаторов с межвитковым замыканием, с активным омическим сопротивлением обмоток, отличающимся более чем на 15% от номинального значения, с пробоем на корпус, заниженным сопротивлением изоляции, подгоревшей изоляцией, трещинами и сколами каркаса, заменяются новыми. 
Отколы и трещины каркаса, а также поврежденный слой эпоксидного компаунда на наружных поверхностях катушек допускается устранять клеем на основе эпоксидной смолы.
Выводы катушек, имеющие изломы, оплавления, разрешается восстанавливать пайкой латунью Л63 или приваркой концов соответствующего сечения.
Болты, шпильки, гайки, винты с поврежденной резьбой, трещинами, изломами заменяются. Поврежденная изоляция на шпильках восстанавливается согласно требованиям чертежа. Поврежденную резьбу шпилек или гаек, залитых в корпусе компаундом на основе эпоксидных смол, разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.
Панели ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.2  настоящего Руководства.
Наконечники выводных проводов ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства. 
При стендовых испытаниях трансформаторов должно быть проверено:
полярность выводов всех обмоток и привести их в соответствие с обозначениями на трансформаторе;
коэффициент трансформации в режиме холостого хода всех обмоток путем подачи соответствующего по величине и частоте напряжения на первичную обмотку  и замера напряжения на других обмотках. Замеренные данные должны соответствовать данным таблиц технических условий на испытание трансформаторов;
электрическая прочность изоляции напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин согласно требованиям чертежей для трансформаторов со вновь изготовленными катушками. Трансформаторы, отремонтированные без замены катушек - напряжением, равным 75% величины напряжения, установленного требованиями чертежей;
сопротивление изоляции, которое должно быть в холодном состоянии не менее 30 МОм.

9.3.6.  Переключатели пневматические кулачковые
9.3.6.1. Кулачковый вал переключателей типа ППК разрешается ремонтировать без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:
ослабления посадки кулачковых шайб;
износа, излома и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;
износа, излома и трещин вала, требующих его замены и ремонта.
Шайбы кулачковые заменяются при наличии трещин, изломов, износа рабочей поверхности. Слабина шайб на валу не допускается, слабина устраняется установкой стальных прокладок по квадратному отверстию, а также дополнительных текстолитовых шайб по торцу (на клее) при сборке барабана.
Вал переключателя заменяется при наличии трещин, изломов, дефектах резьбы 2М27х1,5 и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообразность шеек вала допускается устранять проточкой, при этом втулки изготавливаются по размеру вала. Предельный размер диаметра шеек допускается 23 мм. При износе отверстия под поводок более 0,1 мм разрешается его увеличение до Æ 14,5 мм. При этом поводок изготавливается соответствующего размера с посадкой по чертежу.
9.3.6.2. Разрешается производить ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски прочно приклепаны к штоку.
Износ штока привода по диаметру устраняется шлифовкой в пределах допускаемого размера осталиванием, хромированием с последующей шлифовкой до чертежных размеров или до размеров отверстия в корпусе с сохранением зазора по чертежу. Шток заменяется при износе по диаметру более 0,3 мм. При ослаблении дисков на штоке  разрешается постановка шпилек на резьбе с последующей расклепкой и зачисткой заподлицо с диском.
Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и изношенные места заменяются.
Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость прилегания крышек, заменить. В остальных случаях разрешается  трещины заваривать с последующей обработкой.
Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменяются. В остальных  случаях места повреждения восстанавливаются сваркой.
Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса разрешается устранять проточкой на глубину не более 1 мм. При этом проточка конусообразных поверхностей этих деталей производится с одной установки. 
После   сборки   привод   опрессовывается     давлением     0,7 МПа             (7 кгс/см2). Пропуск воздуха в соединениях не допускается.
9.3.6.3. Изоляция стоек заменяется при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5МОм, вспучивании, расслоении. Замена изоляции производится с обязательной опрессовкой и запеканием. Изоляция покрывается эмалью ГФ-92ХС. Испытывается изоляция стоек на электрическую прочность напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.
9.3.6.4. Силовые подвижные контакты заменяется при толщине менее        8 мм, следах перегрева и обрыва более 10% жил гибкого соединения. Оплавление и подгар на контактах устраняется опиловкой, но  не более чем на        2 мм с сохранением профиля и чистоты обработки согласно чертежу.
Контактодержатели заменяются при наличии трещин и отколов. При ослаблении посадки контактодержателя на валу разрешается уменьшение зазора на 1 мм по сравнению с чертежом.
Дефектные резьбовые отверстия допускается заваривать с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу.
Контакты блокировочные ремонтируются согласно требованиям          п. 9.3.1.2 настоящего Руководства.
9.3.6.3. Кронштейн заменяется при трещинах, выходящих на отверстие под втулку, резьбовые и проходные отверстия. Другие трещины допускается заваривать с последующей обработкой. Отверстие под втулку Æ 30 мм, имеющее износ, обрабатываются до размера Æ 32 мм  с постановкой втулки соответствующего размера с сохранением посадки согласно чертежу или завариваются с последующей обработкой до размеров чертежа.
9.3.6.4.  После сборки переключателя проверяется:
четкость   срабатывания   при   минимальном   давлении   воздуха     0,35 МПа (3,5 кгс/см2);
плотность воздухопровода давлением воздуха  0,7 МПа (7 кгс/см2);
нажатие   силовых   контактов, которое   должно   быть 250-300 Н (25-30 кгс);
провал силовых контактов, который должен быть в пределах 2-5 мм;
разрыв силовых контактов, который должен быть не менее 10 мм;
электрическая прочность изоляции переменным током, частотой 50 Гц в течение 1 мин, напряжением между силовыми контактами и корпусом и группами силовых контактов 3000 В, между цепью управления и корпусом 800 В;
сопротивление изоляции между: силовой цепью и корпусом, силовой цепью и цепью управления, главными цепями соседних групп, цепью управления и корпусом, которое должно быть в холодном состоянии не менее           10 МОм.

9.3.7.  Контакторы электропневматические
	9.3.7.1. Детали и узлы контакторов типа ПК из пластмассы ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.4 настоящего Руководства.
	Выводы, шины, шунты, провод, соединения проводные, имеющие обрывы или уменьшения сечения, а также длину, отличающуюся от чертежной, следы перегрева, старение изоляции, трещины,  заменяются.
	Соединения пайкой выполняются в соответствии с требованиями чертежей.
	Выводы, шины, шунты, провода, соединения проводные на собранном контакторе не должны иметь натяжения при любом положении элементов контактора.
	Наконечники ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
	Пружины проверяются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
	Кронштейны, рычаги, роги заменяются при трещинах, изломах, несоответствии размерам чертежа.
	Изношенные поверхности разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.
	9.3.7.2. При ремонте пневмопривода кольца манжеты, сальники, при необходимости, заменяются новыми. Цилиндр привода заменяется при наличии сквозных трещин. Мелкие раковины, несквозные трещины разрешается  заваривать с последующей обработкой внутренней поверхности. Износ, овальность и конусообразность по зеркалу цилиндра до 0,1 мм разрешается оставлять без исправления. При большем износе, а также при наличии задиров и рисок разрешается производить расшлифовку внутренней поверхности цилиндра. Наибольший допускаемый размер диаметра цилиндра не должен превышать чертежный на 1,5 мм.
	Проверяются привалочные поверхности цилиндра и крышек. При короблении более 0,1 мм поверхность обрабатывается.
	Крышка, поршень, шток заменяются при наличии трещин, изломов.
	Износ или выработку на рабочих поверхностях (сопряжения) разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.
	Проверяются отверстия в деталях под втулки. При овальности или конусности их не более 0,05 мм отверстия обрабатываются с подгонкой новых втулок по месту с посадкой согласно чертежу. Разрешается увеличение диаметра отверстия до 2 мм.
	9.3.7.3. Катушки дугогасительные ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.3.2  настоящего Руководства.
	9.3.7.4.  Проверяются группы контактов и контакты. Ремонт контактов производится согласно требованиям п. 9.3.1.2 настоящего Руководства. Сборка группы контактов производится согласно требованиям чертежа.
	В собранном контакторе после ремонта суммарные зазоры соединений не должны превышать чертежные более чем на 15%. Смещение контактов относительно друг друга не должно превышать 1 мм.
9.3.7.5. При сборке трущиеся поверхности контактора (штоки, группы контактов, цилиндры, поршни, манжеты, кольца, сальники) смазываются тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221.
	Проверяется четкость срабатывания контактора после сборки при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), а также плотность пневматической части привода при максимальном давлении воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2). Нечеткое срабатывание контактора и утечка воздуха не допускаются.
	Для приработки подвижных частей и проверки затяжки крепежных соединений должно производиться не менее 100 циклов включений - отключений при давлении воздуха 0,5 МПа (5 кгс/см2).
	9.3.7.6. После ремонта контактора проверяется:
а) конечное нажатие контактов главной цепи (при провале не менее       3 мм), должно быть при включенном состоянии контактора не менее: для ПК-1100─207+50 Н (20,7+5 кгс), для ПК-1600─110-3 Н (11+0,3 кгс);
	б) конечное контактное нажатие контактов для вспомогательной цепи должно быть: для ПК-1100─55 Н (5,5 кгс), для ПК-16000,65 Н (65 гс) минимум;
	в) сопротивление изоляции в холодном состоянии между выводами:
	силовой цепи и корпусом пневмопривода (кронштейном);
	силовой цепи и выводами клеммной панели;
	силовой цепи соседних полюсов (у многополюсных контакторов);
	силовой цепи при одетой камере;
	клеммной панели при одетой камере;
	клеммной панели и корпусом пневмопривода.
	Величина сопротивления изоляции должна быть не менее 50 МОм;
	г) электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 ГЦ в течение 1 мин напряжением 3400 В между выводами:
	силовой цепи и корпусом пневмопривода (кронштейном);
	силовой цепи и выводами клеммной  панели;
	силовой цепи соседних полюсов (при наличии более одного полюса);
	силовой цепи и корпусом при одетой камере;
	клеммной панели (кроме выводов «5» и «6» левой панели) и корпусом пневмопривода (кронштейном);
	выводами «5» и «6» клеммной панели и корпусом пневмопривода (кронштейном) напряжением 1300 В.
	
9.3.8.   Контакторы электромагнитные
9.3.8. Детали и узлы контакторов типа ТКПД и МК, изготовленные из пластмасс (включая кулачки, вставки, колодки, стойки, траверсы, камеры и другие), ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.4 настоящего Руководства.
Катушки отремонтировать согласно требованиям  п. 9.3.3 настоящего Руководства.
Пружины  отремонтировать согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
Контакты, мостики контактные силовой и низковольтной цепей ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.2  настоящего Руководства.
Растворы, провалы, нажатие контактов силовой и вспомогательной цепей должны быть отрегулированы согласно нормам и требованиям чертежей.
Якори, магниты постоянные, угольники, пластины, скобы с трещинами, изломами, оплавлениями заменяются. Сопрягаемые поверхности, имеющие износ, допускается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа. На опорных кромках якорей и скоб устраняются забоины и вмятины. Перемычки, провода, имеющие старение изоляции, обрывы жил более 10%, заменяются. Наконечники ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
9.3.8.2.  При сборке контакторов проверяется: 
смещение контактов друг относительно друга должно быть не более        1,5 мм для контакторов ТКПД, для контакторов МК - 1 мм;
прилегание якорной пластины к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное  неприлегание не более 0,3 мм;
подвижная система не должна иметь заеданий и касаний с другими узлами;
суммарные зазоры в местах установки валиков и осей должны соответствовать требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства;
9.3.8.3. Проверяется электрическая прочность изоляции и собранных контакторов переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:
для контакторов ТКПД силовая цепь 2400 В, между силовой и вспомогательной цепями 2000 В; 
для контакторов МК соответственно 1000 В и 600 В.
Сопротивление изоляции контакторов в холодном состоянии должно быть не менее 10 МОм.
Проверяются параметры срабатывания контакторов на стенде. Включение контакторов должно быть при напряжении от номинального 75-80% для ТКПД и 50% для МК. Провалы, растворы, нажатие контактов должны соответствовать установленным нормам и требованиям чертежей.

9.3.9.  Реле электромагнитные, электромагнит тяговый,
индуктивный датчик
9.3.9.1.  Катушки ремонтируются согласно требованиям п.9.3.3 настоящего Руководства.
Контакты ремонтируются согласно требованиям п.9.3.1.2 настоящего Руководства.
Детали и узлы, изготовленные из пластмассы, ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.4 настоящего Руководства.
Пружины ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
 	Наконечники ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства. Провода, имеющие обрыв токоведущих жил более 10%, старение изоляции, заменяются.
Пластины якорей, планки, угольники, сердечники, пружинодержатели, оси, втулки, рычаги, ярма, скобы и другие детали при наличии изломов, трещин, оплавлений, износа, несоответствия чертежным размерам заменяются. Допускается незначительные выработки устранять хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.
9.3.9.2. После сборки реле подвижная система должна поворачиваться в осях плавно без заеданий. Касание деталей о неподвижную систему не допускается.
Проверка, регулировка и испытание отремонтированного реле производится в соответствии с требованиями чертежей и инструкций заводов-изготовителей.
	Разрыв, провал и конечное нажатие контактов должны соответствовать чертежным данным и установленным нормам.
	Проверка электрической прочности изоляции должна производиться переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин и напряжением равным 75% величины напряжения испытания, установленного для испытания новых аппаратов.
	Сопротивление изоляции у отремонтированных реле в холодном  состоянии должно быть не менее 50 МОм, для реле типа КРМ не менее                30 МОм.
9.3.10.  Реле  времени
9.3.10.1. Реле времени типа ВЛ, имеющие дефекты в блоках питания, порогового усилителя, выходного устройства, подлежат замене новыми.
9.3.10.2. Катушки ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.3 настоящего Руководства.
Контакты (напайки) ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.2 настоящего Руководства.
Детали и узлы из пластмасс ремонтируются согласно требованиям п.9.3.1.4 настоящего Руководства.
Пружины ремонтируются согласно п.9.3.1.1 настоящего Руководства.
Провода заменяются при обрывах токоведущих жил. Наконечники проводов отремонтировать согласно п.9.3.1.1 настоящего Руководства.
Угольники, якорь, толкатели, коромысло, пластины, скобы, гильза, демпфер, магнитопровод и другие детали, имеющие трещины, изломы, износ, заменяются. Отдельные вмятины, забоины, риски на деталях и узлах зачищаются. Допускается правка погнутых деталей.
9.3.10.3. Проверка и регулировка отремонтированных реле  производится в соответствии с требованиями чертежей, паспортных данных и схемой тепловоза.
В отремонтированных реле проверяется электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:
для реле, прошедших ремонт с заменой катушек, блоков, порогового усилителя, входного устройства, 1500 В;
для реле, прошедших ремонт без замены указанных узлов, 1100 В.
Сопротивление изоляции реле в холодном состоянии после ремонта должно быть не менее 50 МОм.

9.3.11.  Контроллеры
9.3.11.1. Корпус, основание заменяются при наличии сквозных трещин. Другие трещины по основному металлу разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва.
Детали и узлы из пластмасс ремонтируются согласно требованиям п.9.3.1.4  настоящего Руководства.
Храповики заменяются при наличии износа более 30% высоты зуба.
Валы заменяются при наличии трещин, изломов, дефектов резьбы. Выработки или износ на квадрате и в местах сопряжения с другими деталями восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.
Стойки, упоры, рукоятка, скоба, пластины, щеки, планки, рычаги, стержни, рейки и другие детали, имеющие трещины более 20% сечения, заменяются, меньшие размеры трещин разрешается в отдельных  деталях заваривать с последующей обработкой.
Резьбовые и проходные отверстия ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.3  настоящего Руководства.
Пружины ремонтируются согласно требованиям п.9.3.1.1 настоящего Руководства.
Сколы опрессовочного материала штурвала разрешается устранять эпоксидными компаундами, смолами с последующей зачисткой и приданием конфигурации согласно чертежу.
Износ посадочной поверхности ступицы штурвала сопрягаемой с хвостовиком допускается устранять обработкой отверстия с последующей постановкой ремонтной втулки на эпоксидной смоле и фиксацией ее винтом.
9.3.11.2. Пластины контактные (напайки) ремонтируются согласно требованиям п.9.3.1.2 настоящего Руководства.
	9.3.11.3. При сборке контроллера проверяются характеристики контактов (разрыв, провал, конечное нажатие контактов), должны соответствовать чертежу и установленным нормам.
У собранного контроллера штурвал и рукоятка переключателя направления движения должны быть сблокированы так, чтобы  в нулевом положении  рукоятки нельзя было повернуть  штурвал, а в ходовом положении штурвала нельзя было повернуть рукоятку.
При перемещении штурвала по позициям каждая позиция должна четко фиксироваться и штурвал на позиции не должен иметь люфта более ±1о.
Перемещение подвижных частей контроллера должно быть плавным, без заеданий.
Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.
Изоляция контроллера испытывается  напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин (напряжением 800 В между контактами и корпусом).
Сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм. 

9.3.12.  Блоки типа БА, БВК 
9.3.12.1. Проверяется работа блоков и определяется объем ремонта. При необходимости разбираются.
Трансформаторы, дроссели, магнитные усилители ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.5 настоящего Руководства. Платы при наличии трещин и изломов основания, дефектов в цепях или отдельных элементов заменяются. Допускается производить замену отдельных элементов в цепи в зависимости от их расположения и доступности.
Провода заменяются при наличии обрыва жил более 10% и разрушении изоляции. Наконечники проводов ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
Пайка проводов к диодам или к концам обмотки производится в одно прикосновение в течение 2-3 с и с обязательным теплоотводом между местом пайки и корпусом диода.
Крышки корпуса, стойки заменяются при изломах. Трещины по сварным швам разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва. Детали, имеющие вмятины, погнутость, выправляются.
Детали из пластмасс ремонтируются согласно требованиям п.9.3.1.4 настоящего Руководства.
9.3.12.2. Блоки БА-430 и БА-520 настраиваются и испытываются согласно инструкциям завода-изготовителя ИАКВ656.121.018ТО и ИАКВ656.121.009ПМ соответственно.
Сопротивление изоляции блоков в холодном состоянии относительно корпуса после ремонта должно быть не менее 50 МОм. 
Проверка электрической прочности изоляции блоков должна производиться напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин (напряжением 1100 В между закороченными выводами штепсельного разъема и корпусом блока). При испытании блока БА-520 плата черт. БИЛТ685611007 должна быть отключена.

9.3.13.   Разъединители, рубильник, переключатели
Подгары и оплавления пластин, щек, губок, ножей разъединителей (ГВ),  рубильника (Р), переключателей (П) допускается исправлять путем наплавки с последующей обработкой. После обработки контактные поверхности по чистоте и профилю должны соответствовать требованиям чертежа. Допускается износ контактных поверхностей до 20% толщины сечения. При большем износе детали заменяются или наплавляются с последующей обработкой до размеров чертежа.
Погнутые детали выправляются. Детали, имеющие трещины, изломы, потерю упругости (пружины), заменяются. Ослабшие заклепки в местах соединения пластин подтягиваются или заменяются.
Панели ремонтируются согласно требованиям п.9.3.1.4 настоящего Руководства.
У собранных разъединителей, рубильников, переключателей подвижная система должна свободно поворачиваться в осях, плотно входить в губки и обеспечивать надежный контакт.
Сопротивление изоляции контактов относительно  корпуса должно быть в холодном состоянии не ниже 5 МОм.
Электрическая прочность изоляции проверяется напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин: для ГВ-25, Р-220, П-330 напряжением 3000 В, для ГВ-22 напряжением 2000 В.

9.3.14. Панели с сопротивлениями, блоки резисторов
         Замеряется  активное омическое сопротивление элементов сопротивлений. Отклонение величины сопротивления от номинального должно быть не более ±10%. При большем отклонении элементы сопротивлений заменяются. 
Провода соединений ремонтируются согласно требованиям п. 8.3.1.1 настоящего Руководства. Изоляционные трубки заменяются независимо от состояния.
Оборванные или обгоревшие выводы сопротивлений восстанавливать приваркой новых соответствующего сечения.
Наконечники проводов ремонтируются согласно п.9.3.1.1 настоящего Руководства.
Панели ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1  настоящего Руководства.
Хомуты, держатели заменяются при износах, трещинах, изломе, оплавлениях.
Обращается внимание на расстояние между соседними витками сопротивлений. Допускается подгибка элементов сопротивлений по месту.
Сопротивление изоляции между токоведущими частями и металлическим основанием, на котором устанавливается панель с сопротивлениями должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.
Электрическая прочность изоляции панелей сопротивлений напряжением 1200 В переменного тока частотой 50 Гц  в течение 1 мин.

9.3.15. Автоматические выключатели
Детали и узлы автоматических выключателей типа А, АЕ, кнопочных выключателей типа КЕ, изготовленные из пластмасс, (корпуса, крышки) ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.4 настоящего Руководства, шунты - согласно п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
Детали биметаллических расцепителей, рычажного механизма, имеющие изломы, износ, трещины, заменяются.
Стягивающие  шпильки, центральные валики, детали контактных пальцев при дефектах резьбы, трещинах, изломах, оплавлениях заменяются.
Пружины ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
Медные контакты, держатели контактов, контакты (напайки) ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.2 настоящего Руководства.
При трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительных камер автоматический выключатель заменяется.
Отремонтированные автоматические выключатели должны испытываться на правильность срабатывания. Включение должно быть четким, фиксированным и надежным.
Раствор, провал, нажатие контактов аппаратов должны соответствовать паспортным данным.
Электрическая прочность изоляции должна проверяться напряжением переменного тока 1000 В с частотой 50 Гц в течение 1 мин.
Сопротивление изоляции для автоматических выключателей по отношению к металлическому основанию (корпусу)  должно быть в холодном состоянии не менее 25 МОм.

9.3.16.  Регулятор напряжения 
9.3.16.1. Регулятор напряжения перед ремонтом проверяется на годность функциональных блоков.  Блоки с дефектами заменяются.
Отдельные резисторы, транзисторы, диоды, стабилитроны в блоках заменяются при наличии следов перегрева, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, механических повреждений. Пайка элементов производится припоем, предусмотренным требованиями чертежей.
Платы, панель заменяется при трещинах, изломах, повреждениях.
Провода жгута заменяются при обрыве токоведущих жил более 10%, старении изоляции. 
Наконечники проводов ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства. Поврежденные бирки восстанавливаются.
Контактные поверхности тиристоров и диодов при монтаже смазываются тонким слоем вазелина КВ-3/10Э.
Номинальный закручивающий момент для тиристоров и диодов должен выдерживаться в пределах 50-55 Нм (5,0-5,5 кгм).
9.3.16.2. Катушки трансформатора и дросселя заменяются при наличии межвиткового замыкания, обрыве провода, повреждении каркаса, пробое на корпус, заниженного сопротивления изоляции, механических повреждений.
9.3.16.3. Кожух, основание, крышка заменяется при наличии сквозных трещин, а также трещин, выходящих на проходные отверстия.
Трещины по сварным швам, а также другие трещины разделываются и завариваются с последующей зачисткой шва.
Замок или отдельные его детали заменяются при трещинах, изломах, износе.
9.3.16.4. После ремонта регулятора напряжения закорачиваются контакты в штепсельном разъеме и проверяется сопротивление изоляции регулятора напряжения. 
Сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.
Электрическая прочность изоляции проверяется напряжением 800 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.3.17.  Панели предохранителей
Изоляционные панели предохранителей типа ПП ремонтируются согласно ребованиям п. 9.3.2 настоящего Руководства.
Стойки контактные при трещинах, изломах заменяются новыми. Подгары, оплавления зачищаются. Чистота обработки контактных поверхностей должна соответствовать чертежу.
Оплавления, подгары на колпачках и обоймах предохранителей устраняются обработкой.
Проверяются плавкие вставки предохранителей.  Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему через них току. Установка плавких вставок с надрывами, вмятинами не допускается. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям ГОСТ.
Сопротивление изоляции токоведущих частей должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.
Электрическая прочность изоляции проверяется переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением 1200 В между:
контактными стойками при снятом предохранителе;
контактными стойками и металлическим основанием.

9.3.18. Регулятор давления
Пластмассовые  детали регулятора давления типа АК-11Б (основание, кожух, планка и др.) ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.4 настоящего Руководства.
Стойки, рычаг, винт, планки, скоба, замок, ось, втулка заменяются при наличии трещин, изломов, повреждений.
Изношенные поверхности сопряжения восстанавливаются  хромированием, цинкованием, осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.
Пружины ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
Контакты, контактные пластины ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.2 настоящего Руководства.
Шунты, наконечники ремонтируются согласно требованиям п. 9.3.1.1 настоящего Руководства.
	Подвижная система регулятора давления в собранном состоянии после ремонта должна поворачиваться на оси плавно, без заеданий. Регулировка регулятора давления производится согласно инструкции завода-изготовителя. Нажатие контактов после регулировки должно быть не менее 4,5 Н (0,45 кгс), раствор контактов в пределах 15 мм.
	Сопротивление   изоляции   токоведущих частей регулятора давления относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.
	Электрическая прочность изоляции проверяется напряжением 1100 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

9.3.19.   Межтепловозные соединения 
Розетки межтепловозных соединений разбираются, проверяется крепление штырей. Погнутые штыри правятся, изломанные и окислившиеся заменяются. Надежность  контакта всех штырей проверяется по контрольному гнезду.
Изоляционные диски розеток с трещинами заменяются, ослабшие крепятся. 
Корпус проверяется, изношенные места восстанавливаются, трещины завариваются. Проверяется плотность прижатия крышек к корпусу розеток. Ослабшие пружины крышек заменяются.
Сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса розеток должно быть в холодном состоянии не менее 3 МОм.
Штепсели  разбираются, кабели заменяются при необходимости новыми. Гнезда зачищаются, поврежденные изоляционные доски заменяются. Проверяются штепсели при помощи контрольной розетки на соответствие монтажной схемы. 

9.3.20.  Арматура  освещения
Проверяется состояние буферных фонарей и прожекторов. Рефлекторы при необходимости никелируются. Замки крышек и шарниры ремонтируются. Стекла дефектные заменяются. Поврежденные резиновые уплотнения стекол  заменяются. Присоединение проводов, контакты крепятся. Патроны освещения с ослабшими пружинами, подгоревшими контактами, трещинами заменяются. 
Штепсельные розетки разбираются. Негодные пружины крышек заменяются новыми. Крышки проверяются на прилегание к корпусу розетки. Контакты, обгоревшие или со следами перегрева, заменяются.
Осветительные приборы пульта управления с тепловоза снимаются при необходимости. Неисправные патроны заменяются. 
Места крепления арматуры, имеющие повреждения, восстанавливаются.
9.3.21.  Автоматическая пожарная сигнализация
	Производится ревизия выключателей, извещателей, реле, постов пожарной сигнализации.
Извещатели должны проверяться на стенде. Не удовлетворяющие по температуре срабатывания извещатели заменяются.
Выключатели и реле ремонтируются согласно требованиям п.п. 9.3.9 и 9.3.14 настоящего  Руководства.
	Провода автоматической пожарной сигнализации заменяются при необходимости. Неисправные сигнальные лампы заменяются.
	Сопротивление изоляции электрической цепи по отношению к корпусу в холодном состоянии должно быть не менее 1 МОм.
	Автоматическая пожарная сигнализация должна срабатывать при температуре С.

9.3.22. Электрические провода и кабели
Провода и кабели высоковольтных и низковольтных электрических цепей осматриваются, ремонтируются и при необходимости неисправные заменяются.
Замена производится при наличии: 
обгорания изоляции;
следов перегрева токоведущих жил; 
повреждения  изоляции нефтепродуктами;
пробоя изоляции на корпус; 
заниженного сопротивления изоляции у высоковольтной проводки менее 1 МОм,  низковольтной проводки менее 0,5 МОм. 
Особое внимание обращается на состояние проводов низковольтной проводки, идущих:
от распределительных коробок на датчики; 
на освещение шахты холодильника;
на электропневматические вентили; 
на электродвигатели маслопрокачивающего и топливоподкачивающего  насосов.
Наконечники с нарушением мест пайки перепаиваются. Пайка наконечников производится припоем ПОС-40 с применением  безкислотных флюсов. Пайка должна иметь гладкую поверхность, жилы проводов и наконечник в соединении должны быть полностью облужены. Контактная поверхность наконечников после ремонта должна быть  прямолинейной, гладкой, хорошо пролужена, не иметь задиров, рисок, вмятин. 
Распределительные коробки, тройники осматриваются, внутренние полости очищаются, дефектные коробки заменяются. Крышки коробок ремонтируются, при наличии дефектов заменяются. 
Защитные чехлы из полихлорвиниловой трубки и пожарных рукавов заменяются при необходимости новыми. При этом пожарный рукав по всей длине должен быть плотно обмотан одним слоем киперной ленты в полуперекрышу с последующим двукратным покрытием электроизоляционным лаком.
При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в зоне кондуитов проверяется состояние изоляции проводов или кабеля, имеющие  пригары, оплавления изоляции заменяются. Отремонтированные кондуиты надежно закрепляются и покрываются  эмалью согласно требованиям чертежа.
Выемка и заправка проводов (кабеля) в кондуиты производится без рывков. Заправка проводов (кабеля) в кондуиты производится при обильном натирании их тальком. Провода (кабели) в местах касания углов кондуитов, распределительных  коробок или других металлических деталей накладывается дополнительная изоляция. 
При прокладке проводов вне кондуитов отдельные провода собираются в пучки, обматываются тафтяной лентой и покрываются изоляционным лаком. Перекрещивание проводов в пучках не допускается.
Разрешается одевать на пучки проводов полихлорвиниловую трубку или бронерукав в наиболее опасных для проводов местах.
По всей длине монтажных планок, а также между рядами проводов прокладывается полоса картона ЭВ ГОСТ 2824. В местах касания проводов с острыми кромками деталей каркаса прокладывается изоляция (дюрит, картон, резина и др.) и накладывается бандаж.
При сборке тепловоза кабели, соединяющие тяговые электродвигатели, укладываются в клицы и клицы крепятся. Дюритовые шланги, надетые на соединения кабелей, перед заправкой в клицы плотно обматываются тафтяной лентой в несколько слоев и пропитываются лаком БТ-99. 
На кабели надеваются брезентовые чехлы. 
Касание кабелей к острым кромкам деталей тяговых электродвигателей и тележки не допускается.
Сопротивление изоляции высоковольтной и низковольтной цепей тепловоза относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не менее:
для высоковольтной цепи	- 1,5 МОм;
для низковольтной цепи	- 0,5 МОм;
для высоковольтной цепи относительно низковольтной цепи - 1 МОм.
При необходимости испытания изоляции высоковольтной цепи на электрическую прочность соблюдаются следующие требования:
испытание изоляции на пробой производится только в том случае, если высоковольтная цепь имеет сопротивление изоляции не ниже допускаемого; 
испытательное напряжение должно быть приложено в какой-либо точке высоковольтной цепи и раме тепловоза. 
Изоляция высоковольтной цепи должна выдерживать испытательное напряжение 1200 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин. 

9.3.23. Контрольно-измерительные приборы
Вольтметры, амперметры, термометры, датчики, термодатчики, тахометры снимаются для проверки и ремонта. Проверка и ремонт контрольно-измерительных приборов производится отделениями по ремонту контрольно-измерительных приборов локомотивного депо, имеющих лицензию на право выполнения ремонтных работ в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации на каждый контрольно-измерительный прибор.
Проверка амперметров и вольтметров производится со своими рабочими шунтами (амперметры) и сопротивлениями (вольтметры). Шунты и сопротивления проверяются на соответствие требованиям чертежей и электрических параметров. Трещины, изломы, надрывы и механические повреждения шунтов и сопротивлений не допускаются.
Пластмассовые корпуса приборов, имеющие сколы или не более двух трещин до 10 мм,  разрешается восстанавливать эпоксидными смолами и клеем. 
Не допускаются к установке контрольно-измерительные приборы без пломб, клейм даты выполнения проверки.

9.3.24.  Аккумуляторная батарея
Аккумуляторная батарея снимается, очищается и ремонтируется в соответствии с действующей технологической инструкцией ПКБ ЦТ ОАО «РЖД». 
Производится ремонт ниши топливного бака для аккумуляторной батареи, негодные бруски опор и изоляторы заменяются. Аккумуляторная ниша и бруски окрашиваются кислотоупорной  эмалью.

9.3.25.  Выпрямительная установка
Выпрямительная установка снимается с тепловоза. Производится выемка блоков (панелей) вентилей (диодов) с охладителями и полная очистка выпрямительной установки от грязи. Очищаются изоляционные промежутки, изоляторы диодов. Осматривается крепление шин и состояние гибких выводов диодов.
Проверяется каждый вентиль на пробой и обрыв внутренней цепи. Перед установкой диодов их основание должно промываться бензином.
Ремонт, сборка и испытание деталей и узлов выпрямительной установки производится согласно ремонтному руководству 105.90900.13291.  При этом сопротивление изоляции токоведущих частей выпрямительной установки после ремонта по отношению к корпусу и между цепями, электрически не связанных между собой, должно быть не менее:
в холодном состоянии  - 80 МОм;
в нагретом состоянии до установившегося значения температуры  -              15 МОм.
Перед проверкой сопротивления изоляции диоды должны быть закорочены. 
Электрическая прочность изоляции токоведущих частей относительно корпуса и между цепями, электрически не связанных между собой, проверяется напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.
Осматриваются и при необходимости ремонтируются блокировки дверей выпрямительной установки. Проверяется надежность заземления выпрямительной установки. 
9.4.  Электрические машины
9.4.1. Общие требования по организации ремонта и определению неисправностей
9.4.1.1. Технологический процесс ремонта электрических машин и их деталей должен соответствовать требованиям действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов. 
Новые детали для ремонта электрических машин по качеству изготовления, взаимной пригонке должны соответствовать согласованным ОАО "РЖД" техническим условиям и чертежам на изготовление с учетом последних изменений.
Новые детали машин маркируются согласно чертежам с внесением соответствующей записи в технический паспорт.
Материалы, полуфабрикаты, применяемые при ремонте, должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям. Каждая партия материалов, полуфабрикатов, запасных частей, поступающих  в депо, должна иметь сертификат. Качество материалов, применяемых при ремонте машин, периодически (в установленные сроки) должно проверяться в лаборатории депо или дороги.
Измерительные приборы, инструменты и устройства для проверки и испытания собранных машин, деталей и материалов, должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться периодической проверке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по перечню, установленному Государственным комитетом по стандартам, должны проходить обязательную государственную поверку.
В процессе ремонта мастера электромашинных отделений депо или дорожных мастерских по ремонту электрических машин должны лично контролировать работы по ремонту и сборке ответственных узлов машин, участвовать в проверках и испытаниях машин после ремонта.
Приемщики локомотивных депо, дорожных мастерских обязаны обеспечивать в процессе ремонта и сборки машин контроль за выполнением важнейших операций, качества отремонтированных узлов и своевременную их приемку.
Мастера отделений депо, участков мастерских обязаны предъявлять отремонтированные узлы машин, а также машину в сборе, приемщику.
При ремонте и испытании электрических машин должны строго соблюдаться правила и инструкции по технике безопасности.
Если отдельные нормативы и требования по ремонту деталей и узлов машин не отражены в действующих  Правилах ремонта электрических машин тепловозов, начальнику депо или его заместителю совместно с приемщиком локомотивов предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения поездов.
Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки осматриваются и проверяются.
Ответственные детали машин проверяются  средствами контроля состояния (дефектоскопами) согласно перечню действующей инструкции. 
Кроме того,  начальники служб локомотивного хозяйства дорог и начальники депо обязаны вводить временный или постоянный контроль деталей машин, которые увеличивают частоту отказов (дефектов) электрических машин в период гарантийного пробега тепловоза.
9.4.1.3. Объем работ при текущем ремонте ТР-3 определяется п. 9.4.2 настоящего Руководства. Необходимость замены деталей машин новыми, восстановление изношенных устанавливается на основании норм допусков и износов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин, приведенных в действующих Правилах ремонта электрических машин тепловозов, а также специальных требований и технических характеристик. 
Запись необходимого ремонта электрической машины с указанием фактического состояния её элементов заносится в журнал установленной формы электромашинного отделения депо, участка дорожных мастерских.
Остовы и якори электрических машин, которые не могут быть отремонтированы в условиях депо в соответствии с требованиями действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов, подлежат отправке в ремонт на заводы или списанию в установленном порядке.
Остов и якорь после разборки и очистки от загрязнений продуваются. Детали, не содержащие изоляционных покрытий, промываются. Дефектация узлов и деталей производится только после их очистки.
Якорь и катушки полюсов тягового генератора должны очищаться от эксплуатационных загрязнений моющими растворами, обеспечивающими сохранность изоляции.

9.4.2. Объем ремонтных работ.
9.4.2.1. При текущем ремонте ТР-3 тепловоза цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддержание электрической прочности изоляции. Осмотр, ревизия узлов и деталей должны обеспечивать установленные нормативы их содержания в соответствии с действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов и настоящего Руководства.
При текущем ремонте ТР-3 выполняются следующие обязательные работы:
 освидетельствование электрической части остова с проверками межкатушечных соединений и их выводов, крепления полюсных сердечников. 
сушка и пропитка обмоток якорей тяговых электродвигателей без снятия бандажей и клиньев и вспомогательных машин, с последующим покрытием их изоляционной эмалью горячей сушки. Полюсные катушки, с сопротивлением изоляции в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтируются со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрываются после очистки эмалью;
освидетельствование и ремонт механической части остова (статора) и его деталей;
освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);
магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец подшипников и шеек валов;
обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекторов (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);
ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторно-осевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;
проверка и испытание;
отделка и окраска электромашин.
9.4.2.2. Электрические машины с тепловоза снимаются и разбираются.
Снятые с тепловоза  в ремонт электрические машины в собранном виде  продуваются сухим сжатым воздухом давлением 200-300 кПа и очищаются от загрязнений. При этом технологами и приемщиками локомотивов контролируется технология очистки, мойки машин в целях предупреждения порчи изоляции.
Изучаются  записи в технических паспортах электрической машины о предыдущих ремонтах, выполненном пробеге от начала эксплуатации, от капитального и текущего ремонтов, заносятся эти сведения в ремонтный  журнал электромагнитного отделения. Разборка и ремонт не очищенных машин не допускается.
 При разборке электрических машин замеряются:
сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пониженной изоляцией;
радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;
воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря;
диаметры моторно-осевых горловин тяговых двигателей.
Запрещается разукомплектовывать якоря и остовы без необходимости (т.е. если якорь или остов данной машины не требует капитального ремонта).
При разборке машин выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников должна производиться  при помощи специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.
Запрещается поднимать и перемещать катушки полюсов машин за выводные провода.
 Принимаются меры, обеспечивающие предотвращение повреждений изоляции при транспортировке и складированию катушек полюсов, якорей.

9.4.3.  Остов, его корпус, токоведущая и магнитная системы
9.4.3.1. После очистки и продувки производится осмотр и освидетельствование механической и электрической  частей остова (статора).
У остовов тяговых электродвигателей проверяется расстояние между опорными поверхностями поддерживающих носиков.  Забоины,   заусенцы на опорных  поверхностях  носиков  зачищаются,  изношенные  более  чем  на 1 мм накладки (опорные) заменяются. При подготовке к приварке накладка прижимается к носику, проверяется прилегание (допускается прохождение щупа не более 0,3 мм на глубину не более 2 мм). Ослабшие накладки привариваются по контуру сплошным швом. Допускается наплавка носика при износе литой его части (износ не более 10 мм).
Эксплуатация тяговых электродвигателей с поврежденными поддерживающими носиками запрещается. 
Привалочные поверхности вентиляционных окон и коллекторных люков корпусов остовов электрических машин зачищаются от забоин и заусенцев. Вентиляционные сетки, заглушки вентиляционных отверстий, козырьки и крыши коллекторных люков при наличии неисправностей и повреждений ремонтируются или заменяются. Деформации козырьков вентиляционных отверстий, препятствующие выходу охлаждающего воздуха, устраняются. Прокладки, уплотнения надежно закрепляются на крышках. Внутренняя поверхность крышек коллекторных люков покрывается эмалью или лаком. Запоры проверяются на плотное закрытие крышек и при необходимости исправляются. Крышки коллекторных люков должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться.
Проверяется износ моторно-осевых горловин корпуса остова тягового двигателя. Диаметр горловины измеряется по обе стороны на расстоянии 10 мм от линии разъема и принимается как полу сумма двух диаметров. Разность между средним диаметром горловины и диаметром, перпендикулярным к линии разъема (при полностью затянутых болтах крышки (шапки)  МОП без постановки прокладок), должна быть в пределах норм для обеспечения натяга моторно-осевого подшипника.
Неравномерная выработка и непараллельность плоскостей замковых соединений у корпуса остова или моторно-осевых подшипников устраняется обработкой. Замковые плоскости при износе более нормы восстанавливаются электронаплавкой и обрабатываются. Приливы корпуса остова для крепления моторно-осевых подшипников, имеющих толщину менее допускаемой нормы, наплавляются одновременно с наплавкой замковых плоскостей и обрабатываются. Замковые плоскости корпуса остова для моторно-осевых подшипников по отношению к привалочным плоскостям должны иметь угол в соответствии с чертежом. Верхняя и нижняя привалочные плоскости у корпуса остова для моторно-осевых подшипников должны быть параллельны. Исправление непараллельности привалочных и замковых плоскостей производится обработкой на станке с одной установки, сохраняя при этом контрольную черновину площадью не более 10 %.
При конусности и овальности горловин корпуса остова тягового двигателя под МОП более нормы, производится расточка под следующую градацию. При максимальном износе производится наплавка и последующая расточка. Обе моторно-осевые горловины растачиваются соосно с выдержкой межцентрового расстояния между ними и горловинами под подшипниковые щиты. Наплавка и расточка горловин корпусов под подшипниковые щиты и моторно-осевые подшипники производится только при наличии типового технологического оборудования (расточного станка) в противном случае корпус остова ремонтируется в заводских условиях.
При текущем ремонте ТР-3 корпуса остова трещины, идущие от отверстий под болты для крепления подшипниковых щитов к кромке якорной горловины, у коллекторного люка или вентиляционного окна длиной не более 100 мм и не выходящие на ярмо остова, а также не выходящие на торцовую стенку корпуса остова или на выступ ярма остова, разрешается разделывать и заваривать. Места заварки зачищаются, а на рабочих поверхностях обрабатываются заподлицо.
При сварочных работах на корпусе остова катушки полюсов должны быть сняты. 
9.4.3.2. Главные и добавочные полюсы электрических машин осматриваются и проверяются на  исправность крепления, целостность изоляции и соответствие омического сопротивления обмоток нормам. Катушки полюсов проверяются на межвитковые замыкания. Проверяется состояние выводов катушек (состояние изоляции, нет ли трещин и других дефектов).
Проверяется прочность посадки катушек полюсных на сердечниках при затянутых полюсных болтах по видимым следам смещения (потертость, зашлифованность на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослабление диамагнитных угольников на сердечниках добавочных полюсов, появление ржавчины и др.) при постукивании по фланцам, а также по перемещению катушек. Разрешается уплотнять посадку полюсных катушек на сердечники при помощи прокладок из пропитанного электрокартона, кроме катушек с кремнийорганической изоляцией и  „Монолит-2".
Проверяются межполюсные расстояния и расстановка полюсов по окружности (только при замене полюсов),  размеры должны соответствовать нормам.
Катушки с поврежденной изоляцией, а также имеющие признаки ослабления посадки на сердечниках ремонтируются со снятием с остова. Ремонт катушек при этом производится с выпрессовкой сердечников.
Ослабшие диамагнитные угольники, пружинные рамки и фланцы и диамагнитные прокладки с трещинами заменяются исправными. Постановка сердечников с поврежденной резьбой не допускается.
9.4.3.3. Проверяется затяжка полюсных болтов ключом и остукиванием молотком. Негодные пружинные шайбы заменяются. 
Болты, крепящие полюсы тяговых электродвигателей, проверяются ультразвуковым дефектоскопом без их снятия. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной все болты данного полюса заменяются. Затяжка полюсных болтов производится при подогретых до температуры 70-100°С катушках. Головки полюсных болтов, где это предусмотрено чертежом, заливаются компаундной массой. Головки болтов главных полюсов со стороны моторно-осевой горловины контрятся пластиной согласно чертежу.
9.4.3.4. Плотность контактных соединений в цепи полюсов электрических машин проверяется нагревом двойным номинальным током в течение                       8-10 мин. О надежности контактов судят по разнице нагрева мест соединений путем ощупывания после отключения тока, изменению показаний амперметра при качке мест соединений или по омическому сопротивлению. Болты контактных соединений затягиваются динамометрическими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации на электрическую машину.
Кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, разъединяются, зачищаются и облуживаются, а контактные поверхности проверяются на плотность прилегания. Дефектные наконечники, болты и гайки заменяются. Наконечники между собой должны иметь прочное соединение и надежный контакт.
Провода, имеющие обрыв жил более 10 %, заменяются или ремонтируются с перепайкой наконечников. Разрешается производить сращивание выводных проводов наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от выводной коробки или клицы.
Поврежденная изоляция шин, проводов и межкатушечных соединений восстанавливается. Восстановление изоляции выводных проводов разрешается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от выводной коробки или клицы. Поврежденная изоляция проводов восстанавливается лентой из резины и лакотканью. Для этого изоляция провода в месте повреждения вырезается, края основной изоляции срезаются на конус длиной                  20-25 мм. Новая изоляция накладывается плотно, без морщин, вполуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части к другому. Каждый слой промазывается клеящим лаком. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканного) слоя накладываются вполуперекрышу два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих нижние слои на 5 - 10 мм.
Выводные провода и межкатушечные соединения должны быть заизолированы согласно условиям чертежа.
Ослабшие бандажи соединений заменяются новыми. Изолированная часть должна быть плотной и не иметь признаков сползаний с провода.
Крепление проводов в корпусе остова должно быть прочным и исключать возможность вибрации, протирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений. Разрешается укреплять провода крученым шпагатом или устанавливаемыми на корпусе остова металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой проводов в местах крепления.
Запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для бандажей и крепления проводов в корпусе остова киперную и другие виды лент, способных вытягиваться.
Провода плотно укрепляются в выводных коробках остова и в клицах кронштейна на остове. Поврежденные и слабо сидящие на проводе или в отверстии корпуса остова резиновые втулки заменяются. Защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надежно закреплены и уплотнены на конце провода и у выводной коробки или клицы остова.
9.4.3.5. Сушка и покрытие электроизоляционной эмалью катушек полюсов допускается производить в корпусе остове без снятия с предварительной их очисткой. Катушки очищаются и окрашиваются электроизоляционной эмалью. Катушки, снятые с остова для ремонта, пропитываются в компаунде или лаке и покрываются эмалями соответствующего класса нагревостойкости в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке.

9.4.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей и полюсных катушек
Якори электрических машин очищаются от загрязнений, просушиваются,  затем пропитываются в лаках или компаундах. После пропитки и сушки  покрываются электроизоляционным лаком или эмалью. Применяемые для пропитки и покрытия лаки, эмали, компаунды должны соответствовать требованиям чертежей и действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов. Технологический процесс сушки, пропитки и покрытия лаком или эмалью устанавливается специальными инструкциями согласованными с ОАО "РЖД".
Перед пропиткой шейки вала якоря предохраняются от прилипания лака или компаунда.
По окончании установленного времени сушки обмоток проверяется сопротивление изоляции мегаомметром. Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря и полюсных катушек магнитной системы после пропитки и сушки (при температуре 100С) должно быть не менее 1 МОм для всех электрических машин. При низком сопротивлении изоляции сушка продолжается до получения установленной нормы сопротивления изоляции.
Пропитка лаком или компаундом обмоток электромашин, не прошедших установленного режима  предварительной сушки, не допускается.
Пропитка якорей производится в вертикальном положении в нагретом состоянии. Попавший на торец петушков коллектора лак удаляется промывкой. Снятие лака на торце петушков коллектора резцом запрещается. Якоря двухколлекторных машин разрешается пропитывать в горизонтальном положении, обливая их лаком. Пропитанные якори не должны иметь воздушных мешков, скопления непросохшего лака. Пропитка должна быть на всю глубину укладки обмотки в пазах и лобовых частях.
Полюсные катушки после ремонта пропитываются в компаундах или лаке согласно действующей, технологической инструкции по пропитке. Допускается при текущем ремонте ТР-3 изоляцию не снятых катушек в остовах машин после очистки восстановить в соответствии с действующей Инструкцией ПКБ ЦТ.
У полюсных катушек пропитывается межвитковая и корпусная изоляция. Излишки лака после пропитки перед сушкой удаляются путем стекания.
После пропитки и сушки якорь и полюсная катушка покрываются эмалью в соответствии с требованиями чертежа. Забандажированная поверхность миканитового конуса коллектора и его торец покрываются ровным слоем без подтеков дугостойкой эмалью согласно чертежу. Поверхность должна быть твердой, гладкой и блестящей.
Находящийся в баках пропиточный лак или компаундная масса регулярно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов, должна проверяться на вязкость, температуру размягчения и внешний вид.  Не реже одного раза в неделю постоянной работы проверяется пропитывающая способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке. Испытания лаков, компаундов и разбавителей, применяемых при ремонте электрических машин, производятся не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям технологических инструкций.
Режим сушки и пропитки обмоток контролируется соответствующими контрольно-измерительными приборами. Ведется учет параметров технологического процесса пропитки, сушки и сопротивления изоляции обмоток с записью в журнале пропиточного отделения.

9.4.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца и корпуса моторно-осевых подшипников
Подшипниковые щиты и корпусы (шапки) моторно-осевых подшипников после очистки осматриваются, проверяется их исправность. Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачищаются. Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, ведущие к отколу лабиринтных буртов, и крышки моторно-осевых подшипников с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также щиты и корпусы моторно-осевых подшипников с трещинами, занимающими более   20% сечения, заменяются. Проверяются размеры и форма деталей лабиринтных уплотнителей (крышек, щитов, уплотнительных колец).
Отверстия трубок для смазки подшипников в щитах и крышках подшипниковых щитов прочищаются, продуваются воздухом и пропрессовываются свежей смазкой, пробки плотно пригоняются к отверстиям, проверяется   исправность   масленок.   Имеющиеся   в   подшипниковых щитах машин воздушные каналы и каналы регулятора количества смазки или сброса отработавшей смазки прочищаются и продуваются  сжатым воздухом; проверяется целостность каналов в крышках, качество приварки трубок.
Проверяется прочность крепления пробок масляных камер. Пробки устанавливаются на сурике, белилах или маслостойком лаке и прочно закрепляются. Головки пробок должны быть установленного размера, без забоин и заусенцев. Крышки масленок и заправочных окон  ремонтируются и проверяются на плотность прилегания и исправность запоров.
Внутренняя поверхность подшипниковых щитов окрашивается электроизоляционной эмалью или изоляционным лаком.
Польстеры промываются и осматриваются. Негодные пружины, изношенный войлок или фитили заменяются.
Для обеспечения натяга согласно нормам чертежа разрешается производить наплавку изношенных посадочных поверхностей подшипниковых щитов с последующей приточкой щита по горловине остова. Проверка и обработка всех привалочных и посадочных поверхностей производится с одной установки.
При наличии специального оборудования разрешается производить наплавку и обработку посадочных поверхностей корпусов (шапок) моторно-осевых подшипников. Поврежденные резьбовые отверстия корпусов электрических машин для болтов крепления подшипниковых щитов, корпусов моторно-осевых подшипников и кожухов разрешается восстанавливать наплавкой или производить постановку специальных вварных втулок с последующей их рассверловкой и нарезкой.

9.4.6.  Якорные подшипники
Осмотр и дефектация производится всем якорным подшипникам электрических машин. Съем и постановка подшипников производится только специальными приспособлениями. Осмотр и ремонт роликовых подшипников производится в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Детали роликовых подшипников очищаются от загрязнения и коррозии, шариковые подшипники тщательно промываются.
При этом каждый ролик и шарик осматривается по всей поверхности, проверяется состояние сепараторов и их заклепок, осматриваются кольца и их беговые дорожки по всей длине, измеряются зазоры в подшипниках. Проверяется зазор плавания сепараторов. Зазор плавания измеряется у подшипников с центрированием сепараторов по буртам наружных колец в верхней его части (внизу сепаратор должен лежать на буртах), у подшипников с центрированием сепаратора по роликам - в нижней части. Величина зазоров плавания должна соответствовать требованиям действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
При разборке роликовых подшипников кольца, ролики и другие стальные детали подвергаются магнитному контролю. После магнитного контроля детали подшипников размагничиваются.
Шариковые подшипники, имеющие предельные износы рабочих поверхностей, трещины и деформации сепаратора, раковины, шелушение, трещины или отколы роликов, шариков и колец, а также заклинивание, толчки и ненормальный шум при вращении, заменяются. Роликовые подшипники  ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Ослабление заклепок и шайб сепаратора, а также наличие зазоров между шайбой и сепаратором не допускаются. Подшипники, имеющие ослабшие или оборванные заклепки сепаратора, ремонтируются с выполнением требований указанной Инструкции.
При отсутствии требуемого натяга внутренних колец на валу допускается на посадочные поверхности наносить слой эластомера Ф-6, Ф-40 толщиной до 0,2 мм. При применении эластомера Ф-6, Ф-40 принимаются меры по предотвращению склеивания кольца с валом. Хромирование колец запрещается.
У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внутренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии. Внутренние кольца роликовых подшипников при их исправности с вала якоря не снимаются. Шариковые подшипники подлежат съему с вала якоря.
Отремонтированные подшипники и осмотренные новые промываются и смазываются минеральным маслом.

9.4.7. Якорь
9.4.7.1. Проверяется обмотка якоря на межвитковое замыкание, целостность ее и качество пайки методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными показаниями прибора не должна превышать 20 % среднего значения.
Проверяется состояние бандажей и клиньев. При наличии нарушений целостности припоя между витками проволочных бандажей, слабо пропаянных скоб и окисления, бандажи очищаются и пропаиваются с применением установленных припоев и флюсов. Замена бандажей производится при наличии в электромашинном отделении специализированного оборудования или в условиях завода.
Проволочные бандажи заменяются при механических повреждениях или оплавлениях витков, ослаблении, сдвиге и обрыве замковых скоб или конца витка в замке. Бандажи из стеклобандажной ленты заменяются при наличии:  кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм и  протяженностью более 300 мм, расположенных произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа; зазора между лобовыми частями обмотки и поверхностью задней нажимной шайбы величиной более 2 мм и глубиной более 30 мм; зазора между бандажами и лобовыми частями (глухой звук при постукивании металлическим молотком массой не более 200 г); при глубоких трещинах, ослаблении или разрушении кромок, отдельных полосок, обгорании поверхностного слоя.
Клинья, имеющие повреждения или ослабшие, заменяются. Для плотной посадки разрешается ставить под клинья прокладки из стеклотекстолита, толщина прокладок определяется по месту.
При ремонте бандажей запрещается:
остукивать проволочные бандажи над пазом;
производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные риски на проволоке;
оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли, выплески припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;
устанавливать общие скобы на два бандажа и более;
наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения.
Якори, имеющие выползание или разрывы изоляции под задними лобовыми частями, повреждение задних лобовых частей, ремонтируются капитальным ремонтом в условиях завода.

9.4.7.2. Вентиляторы якорей очищаются и осматриваются, проверяется крепление и прочность посадки. Поврежденные стальные вентиляторы разрешается ремонтировать. Трещины сварных швов стальных вентиляторов или их лопастей завариваются. Перед установкой вентилятор статически балансируется.

9.4.7.3. Проверяется дефектоскопом конус вала, а при снятии внутренних колец подшипников или упорных втулок и шейки вала с осмотром при помощи лупы не менее пятикратного увеличения. Неснятые кольца роликовых подшипников проверяются дефектоскопом на валу.
 Якори, валы которых имеют поперечные трещины независимо от их размеров и количества, подлежат капитальному ремонту в условиях завода.
Замеряются диаметры посадочных поверхностей шеек валов, расстояние между торцами упорных втулок на соответствие нормам. Посадочные поверхности валов вспомогательных электрических машин разрешается восстанавливать постановкой специальных втулок по чертежу, утвержденному ОАО "РЖД", а также вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с действующей Инструкцией  по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов с последующей обработкой и упрочняющей накаткой под чертежный размер в обоих случаях.  Натяг ремонтной втулки должен быть в пределах  0,06 - 0,08 мм. Толщина стенки должна быть не менее 3 мм. Посадочные поверхности валов тяговых электродвигателей восстанавливаются вибродуговой наплавкой.
При обработке шеек вала и других частей якоря на станке правильность центров вала предварительно проверяется относительно посадочной поверхности под подшипники или относительно беговых дорожек внутренних колец подшипников, биение которых не должно быть более нормы. Шероховатость поверхности шеек вала при обработке должна соответствовать чертежу. Если вал не обрабатывается, то разрешается на шейках оставлять риски глубиной не более 0,1 мм. Галтели радиусом менее установленного чертежом, не допускаются. Поперечные риски и подрезы на галтелях не допускаются.
Конусы для посадки шестерен зачищаются от заусенцев и забоин. Прилегание конусного кольцевого калибра по краске должно быть не менее 75 % посадочной поверхности, с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса. Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и. глубиной не более 1,5 мм без выступания краев. Притирка конуса с шестерней производится абразивным порошком.
При выпуске якоря из ремонта должно быть обеспечено расстояние от калибра конуса до галтели по нормам допусков.

9.4.7.4. Шпоночные канавки на валах вспомогательных электрических машин и тягового генератора зачищаются от заусенцев и забоин. Разрешается электронаплавка поврежденных шпоночных канавок с последующей обработкой или уширение их до 1 мм, а также выпиловка трещин в углах канавки при длине их до 10 мм и глубине до 5 мм.
Поврежденная или разработанная резьба вала восстанавливается наплавкой с последующей нарезкой резьбы согласно чертежу.
Уплотнительные и другие кольца при наличии трещин и ослабления заменяются.
Разрешается восстановление электронаплавкой посадочные поверхности лабиринтных и упорных втулок.
Коллекторные болты должны быть хорошо затянуты и не иметь вибрации при их остукивании. Усилие подтяжки коллекторных болтов: 12-15 кг·м для электродвигателей ЭД-118А. При этом коллектор нагревается до температуры 70-80С.
Подтяжка болтов производится плавно не более чем на пол-оборота за один прием  с диаметрально противоположной очередностью. После подтяжки производится механическая обработка коллектора.
Рабочая поверхность коллектора должна быть измерена для определения износа по диаметру и проточена с минимальным снятием металла. Торцы коллекторных пластин тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин закругляются радиусом 3 мм.
При обработке коллектора (значительная выработка, подгары и т.д.) запрещается:
обтачивать петушки коллектора;
опиливать рабочую поверхность коллектора;
устранять местные забоины на пластинах глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;
шлифовать коллектор наждачной бумагой или полотном;
обтачивать и  шлифовать  коллектор,  если  износ  его  не превышает 0,2 мм и допуск на биение не превышает установленные нормы;
  разъединять якорь с остовом, если его рабочее состояние и рабочая поверхность коллектора в пределах нормы.
Коллектор продораживается на глубину в соответствии с нормами допусков и износов. Вдоль продорожки не допускается наличие слюды у стенок пластин.
При продороживании коллектора запрещается подрезать стенки пластин или наносить риски на рабочей поверхности коллектора, допускать подрезы или забоины на петушках и уступы по длине коллектора на дне канавки.
После продорожки с кромок коллекторных пластин снимается фаска размером 0,5 мм х 45 по всей длине рабочей части, производится зачистка заусенцев, разделка ламелей и шлифовка коллектора брусками типа БКв 40x40x75 24АМ40 4,5Б или БКв 40x40x45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагой Ш720х100 П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82), закрепленной на твердом основании. Очищается коллектор жесткой волосяной щеткой.
Бандаж на переднем миканитовом конусе коллектора зачищается мелкой стеклянной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протирается чистыми сухими салфетками и покрывается  дугостойкой эмалью в соответствии с требованиями чертежей не менее двух раз до получения сплошной глянцевой поверхности. 

9.4.7.5. Сушка, пропитка и покрытие эмалью обмоток якорей производится в соответствии с общими положениями п. 9.4.4. настоящего Руководства и действующими инструкциями. Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, производится с соблюдением требований руководства по ремонту завода „Электротяжмаш".

9.4.7.6. После обточки коллектора, проверки межвиткового замыкания и целостности обмотки производится динамическая балансировка якоря. Остаточный небаланс допускается  не более установленной чертежом величины.

9.4.8. Щеткодержатели и их кронштейны
9.4.8.1. Щеткодержатели разбираются, детали очищаются от загрязнений и проверяются. Поврежденные детали, а также с трещинами или износом более допускаемой нормы заменяются.
Пальцы щеткодержателей, тяговых электродвигателей с заниженным сопротивлением изоляции, с пробоем изоляции, с трещинами или повреждением резьбовых отверстий ремонтируются или заменяются. Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, измеренное мегаомметром, должно быть не менее 100 МОм.
Изоляторы пальцев с трещинами, сколотыми краями, поврежденной глазурью заменяются. Разрешается оставлять изоляторы, имеющие точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла. Изоляторы, ослабшие на пальцах, перепрессовываются с наложением дополнительной изоляции. Напрессованный изолятор и изоляция должны соответствовать чертежу. Изоляторы на пальцах должны сидеть плотно, торцовые части изолятора на пальцах заливаются компаундом и покрываются эмалью согласно требованиям чертежа. 
Ослабленные стаканчики пальцев обжимаются на специальном приспособлении. Глубина канавки от обжатия должна быть 0,5 мм на расстоянии 5–6 мм от торца.
После ремонта пальцы щеткодержателей испытываются на электрическую  прочность  изоляции  током  промышленной  частоты  в  течение  1 мин. напряжением, указанным в таблице 8:
Таблица 8

Номинальное напряжение машины, В	Испытательное напряжение, кВ	
	После механической обработки (запрессовки пальцев)	После окончательной отделки	
До 150	3,0	2,5	
151-400	4,0	3,5	
401-700	4,5	4,0	
701-750	6,0	5,5	

9.4.8.2. Корпус щеткодержателя зачищается от оплавления. Трещины корпусов щеткодержателей разрешается заваривать газовой сваркой с разделкой их и предварительным подогревом с последующей протяжкой окон под щетки. Заваривать трещины у основания прилива для крепления щеткодержателей запрещается.
Гнезда для щеток, имеющие заусенцы, местные износы, восстанавливаются опиловкой с последующим восстановлением размеров до установленных нормами допусков и износов путем наращивания металла гальваническим способом с последующей протяжкой либо обжатием в горячем состоянии на специальном приспособлении.
При наличии выработки отверстий в корпусе под оси пружин или храповиков более 0,5 мм разрешается заваривать их с одновременной заваркой отверстий под шплинты и последующей рассверловкой согласно чертежу.
Оси пружин или храповиков в местах посадки в корпус щеткодержателей не должны иметь выработки более 0,3 мм, диаметры отверстий в осях под шплинты должны соответствовать диаметрам отверстий в корпусе, в противном случае оси заменяются.
Пружины щеткодержателей ослабшие, с трещинами, со следами поджогов и оплавлений заменяются. Спиральные пружины с перекосом витков заменяются.
Проверяется состояние шунтов и крепление наконечников шунтов.   Разрешается  оставлять  гибкие шунты  с обрывом не более 10% жил при отсутствии следов их перегрева.
Нажимные пальцы в собранном щеткодержателе вспомогательной машины при нормально натянутых пружинах не должны касаться боковых стенок выреза как при вертикальном, так и при горизонтальном их перемещении. Поворот пальца вокруг оси должен происходить без заеданий. Нажатие пальцев щеткодержателя регулируется в пределах нормы. 
Разница в нажатии на щетки для одного щеткодержателя тягового электродвигателя между максимальным и минимальным значением не должна быть более 10 % номинального.
9.4.8.3. Проверяется состояние крепления кронштейнов щеткодержателей в остове. При наличии трещин и других неисправностей крепления узел ремонтируется с обеспечением расположения кронштейнов согласно требованиям чертежа.

9.4.9. Сборка электрических машин
9.4.9.1. Детали и узлы поступающие на сборку электрических машин должны быть отремонтированы и проверены в соответствии с действующими технологическими инструкциями и действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов.
Внутренние поверхности подшипниковых щитов и крышек окрашены эмалью воздушной сушки в соответствии с чертежом. Окрашенные части должны быть сухими. Якорь (ротор), остов (статор) и траверса со щеткодержателями продуты сухим сжатым воздухом, протерты чистыми сухими салфетками.
9.4.9.2. При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:
установка уплотнительных колец производиться в нагретом до температуры 130-150°С состоянии. Натяг посадки уплотнительных колец на вал должен соответствовать чертежу. Торцовое биение уплотнительных колец относительно оси вала не должно превышать допустимой по чертежу величины;
шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшипников устанавливаться в нагретом до температуры 100-120°С состоянии. Внутренние кольца подшипников должно плотно прилегать к уплотнительному кольцу. Допускается односторонний зазор не более 0,05 мм. Торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам. При монтаже подшипникового узла тяговых электродвигателей не допускать смещение роликов с дорожки качения внутреннего кольца подшипника. Зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин должен выдерживаться  строго по чертежу, а для тяговых электродвигателей должны соответствовать требованиям действующей Инструкции ЦТ.
Запрессовка подшипниковых щитов и подшипников должна производиться при равномерном давлении, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины.
Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям корпуса остова; общая длина местных неплотностей  допускается не более 1/8 длины окружности.
Смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполняются смазкой, канавки лабиринта заполняются полностью, ролики и сепараторы смазываются по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполняются. Тип смазки должен соответствовать условиям чертежа или действующей Инструкции ЦТ по применению смазочных материалов.
Якорь (ротор) устанавливается в остов (статор) на специализированном стенде с использованием приспособления обеспечивающего его установку без повреждения обмотки, коллектора и подшипников.
9.4.9.3. При установке и закреплении щеткодержателей расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков должно быть выдержано в соответствии с нормами чертежа, а щетки в обоих крайних положениях продольного перемещения (разбега) якоря находиться на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1 мм. Щетки устанавливаются новые. Перекос щеток по длине коллекторной пластины не должен превышать допустимых норм. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок и  щетки марок, не согласованных с Департаментом  локомотивного хозяйства. 
9.4.9.4. Подшипники моторно-осевые подгоняются по посадочным плоскостям и горловине остова. Запрещается производить установку осевых подшипников без их подгонки.
При установке болтов крепления, деталей и узлов должны использоваться новые пружинные шайбы.

9.4.10. Проверка, регулировка и испытание электрических 
машин после ремонта
9.4.10.1. При сборке электрической машины проверяется: 
радиальные зазоры в подшипниках, нет ли смещений роликов относительно дорожки  качения внутреннего  кольца  подшипника, торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей;
осевой разбег якоря;
нажатие на щетку, качество притирки щеток, расстановку корпусов щеткодержателей на бракетах тягового генератора (отклонение от номинального значения не должно превышать установленных норм);
зазоры между щеткой и гнездом корпуса щеткодержателя, между петушками коллектора и щеткодержателями (при крайних положениях якоря), между коллектором и щеткодержателями;
наличие свободного перемещения щетки в гнезде корпуса щеткодержателя;
расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя;
перекос щеткодержателей на длине коллекторной пластины, непараллельность продольных осей окна щеткодержателя и коллекторных пластин по длине пластин не должна превышать допускаемых норм;
воздушные зазоры между сердечником якоря и полюсами, на тяговом генераторе разница между, максимальным и минимальным зазорами под главными полюсами не должна превышать 1 мм;
плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
наличие зазоров между подшипниками и крышками подшипниковых щитов;
зазоры в лабиринтах между крышкой подшипникового щита и уплотнительным кольцом (проверяется вращением якоря);
биение коллектора;
наличие гарантированного зазора между головками секций задней лобовой части и подшипниковым щитом при крайнем положении якоря;
прочность крепления болтовых соединений, натяг и прочность крепления вентилятора.
Мастер электромашинного отделения должен каждую электрическую машину предъявлять для сдачи  приемщику локомотивов с проверкой ее работы на холостом ходу.
9.4.10.2. После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех замеченных дефектов производятся приемо-сдаточные испытания машины на испытательном стенде согласно  действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов.
После проведенных приемо-сдаточных испытаний машины выполняются следующие работы:
очищается коллектор и щеткодержатели от щеточной пыли и копоти; 
продувается машина сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см2; 
покрывается при необходимости бандаж коллектора, кронштейн щеткодержателя и щеткодержатель на поверхностях, предусмотренных чертежом, эмалью;
покрывается внутренняя поверхность остова со стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответствии с требованиями чертежа;
полностью укомплектовывается машина деталями внешнего крепления;
головки верхних болтов крепления полюсов тяговых электродвигателей и болтов крепления полюсов со стороны моторно-осевых подшипников, заливаются компаундной массой;
проверяются и восстанавливаются недостающая маркировка и клейма узлов и деталей.
После испытания и устранения всех обнаруженных дефектов собранная и укомплектованная машина, до окраски, предъявляется приемщику локомотивов.
Окрашиваются снаружи тяговые электродвигатели черным лаком
БТ-99, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины – серой эмалью.

9.5. Экипажная часть
9.5.1. Рама, кузов, путеочиститель
Тележки выкатываются. Рама устанавливается на опорах, тщательно очищается и осматривается.
 Проверяется состояние всех элементов рамы, хребтовых и шкворневых балок, шкворней, обносных швеллеров, кронштейнов, стяжных ящиков, настильных листов.
 Трещины и поврежденные сварные швы разделываются, завариваются и усиливаются накладками в соответствии с требованиями действующих инструктивных указаний по сварочным и наплавочным работам.
 О выполненных работах по заварке трещин, правке элементов и усилению рамы накладками, замене частей рамы делается отметка в паспорте тепловоза с приложением эскизов дефектного участка. На эскизе указывается дата ремонта и фамилия сварщика, производившего ремонт.
 Проверяется надежность крепления стяжных ящиков. Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки фрикционных аппаратов автосцепки при наличии местных износов разрешается восстанавливать наплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с основным металлом или постановкой приварных накладок толщиной не менее 5 мм.
Измеряется наружный диаметр шкворневого кольца. Уменьшение диаметра от чертежного размера допускается не более чем на 0,5 мм. Изношенное кольцо шкворня заменяется новым. Некруглость нового кольца после насадки допускается не более 0,5 мм.
После демонтажа дизель-генератора очищается поддон и проверяется его состояние, трещины завариваются.
Осматривается состояние опор  на раме тепловоза. 
Осматриваются сварные швы платиков под дизель-генераторную установку. При обнаружении трещин в сварных швах платики заменяются, при этом толщина их должна быть не менее 27 мм, а взаимное западание или выступание их опорных поверхностей допускается не более 2 мм.
 Проверяется состояние настильных листов и фундаментов для установки вспомогательных силовых механизмов, неисправности устраняются.
Трещины в настильных листах, шкворневых балках, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной не более 100 мм разрешается заваривать с последующей зачисткой сварного шва. Трещины большей длины допускается заваривать с постановкой приварных усиливающих накладок толщиной равной толщине дефектного листа. Разрешается заваривать трещины длиной не более 150 мм, в количестве не более двух, в настильных листах в местах установки фундаментов силовых механизмов. При наличии трещин большей длины и в количестве более двух настильный лист заменяется.
Допускается увеличение отверстий в раме тепловоза под болты крепления дизель-генератора, вспомогательных агрегатов и другого оборудования при диаметре: до 14 мм – на 1 мм; от 20 до 28 мм – на 1,5 мм; от 32 до     48 мм – на 2 мм. При наличии износа более допускаемого отверстие восстанавливается   электросваркой с последующим сверлением до чертежных размеров.
Очищаются, продуваются и осматриваются вентиляционные каналы в раме. Проверяется цельность, состояние регулировочных заслонок, перегородок, сварных швов. Трещины и другие дефекты устраняются. Перед подкаткой тележек убеждаются в отсутствии посторонних предметов в вентиляционных каналах.
Рама после ремонта должна удовлетворять следующим техническим требованиям: 
общий прогиб хребтовых балок в вертикальной плоскости не должен превышать 15 мм,  при этом разность прогибов обеих хребтовых балок рамы должна быть не более 10 мм; 
прогиб хребтовых балок в горизонтальной плоскости (серповидность) не должен превышать 8 мм на длине рамы;
общий прогиб обносных швеллеров на длине прямолинейных участков не должен превышать по верхним полкам 12 мм, по вертикальным стенкам (вогнутость внутрь) - 10 мм и (выпуклость наружу) – 5 мм;
центры  шкворней рамы должны лежать на ее продольной оси, проходящей через оси проемов под автосцепки стяжных ящиков, с отклонением не более 10 мм;
опорные  поверхности подкладок на раме под опоры, расположенные вокруг одного шкворня, должны находиться в одной плоскости, при этом отклонения допускаются не более 7 мм и отклонение каждой группы подкладок от общей плоскости не более 3 мм.
Проверяется состояние кузова и надежность соединений всех его частей. Ослабшие соединения укрепляются, негодные детали резьбовых и заклепочных соединений заменяются. Повреждения сварных швов устраняются. Местные вмятины обшивы кузова выправляются. Трещины в металлической обшивке кузова завариваются, зачищаются, при необходимости ставится заплата.
 Осматриваются люки и жалюзи кузова, неисправные ремонтируются. Проверяется пригонка люков по местам и плотность их закрытия. Предохранительные устройства, цепи и погнутые жалюзи исправляются.
 Проверяется состояние и производится ремонт при необходимости внутренней обшивки кузова, кабины, полов и фиксирующих половицы устройств. Ремонтируются сиденья, подлокотники, ящики для инструмента.
 Очищаются, осматриваются и ремонтируются отсеки аккумуляторной батареи, восстанавливается их окраска, негодные деревянные бруски заменяются новыми, покрытыми кислотоупорной краской.
 Устраняются повреждения откидных мостиков межсекционного перехода. Проверяется состояние резиновых баллонов межсекционного суфле.
 Путеочиститель очищается и осматривается. Погнутые части выправляются, трещины  завариваются, ослабшие болты надежно закрепляются и контрятся. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельсов регулируется на горизонтальном пути при полной экипировке тепловоза.
 Погнутые скобы лестницы, подножки, поручни, выправляются и надежно укрепляются. Ремонтируются предохранительные щиты, преграждающие доступ людей на крышку кузова под контактным проводом.
 Устраняются неплотности дверей и окон кузова, ремонтируются замки, оконные рамы и их запоры, стеклоочистители, вентиляторы, солнцезащитные щитки и шторы, устройства обогрева кабины машиниста, санузел.

9.5.2. Узлы и агрегаты экипажной части
Ремонт узлов и агрегатов экипажной части тепловоза: рамы тележек, шкворневой узел, опоры рамы и возвращающий механизм, рессорное подвешивание, гасители колебаний, буксы и их поводки, кожух зубчатой передачи, подвески тяговых двигателей, моторно-осевые подшипники, сборка колесно-моторных блоков, сборка тележек выполняется в соответствии с ТИ 232.

9.5.3. Колесные пары
Освидетельствование и ремонт колесных пар производится в соответствии с действующей Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. Зубчатые колеса — в соответствии с действующей на них Технологической инструкцией.
Разница диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колесных пар одной секции не должна превышать 10 мм. Между секциями тепловоза разность указанных диаметров не регламентируется; при сцеплении секций необходимо следить за разницей по высоте между продольными осями автосцепок согласно требованиям ПТЭ.
При освидетельствовании и ремонте колесной пары обязательно:
проверяется посадка втулки (для валика привода скоростемера) в отверстии оси колесной пары и размеры квадратного отверстия по втулке. Ослабшая втулка заменяется новой с предварительной проверкой отверстия оси. Натяг при посадке втулки должен быть 0,005–0,095 мм. Увеличение квадратного отверстия во втулке на сторону допускается не более 1 мм, а глубина посадки втулки – 25+2 мм от торца оси;
осматривается ведущая шестерня привода шестеренного насоса и заменяется при наличии изломов или трещин в зубьях, покрытия более 25 % поверхности коррозионными язвами, вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 50 мм2 и глубиной более 0,5 мм, осматриваются болты, штифты и шпонки. Болты с дефектной резьбой, ослабшие в посадке штифты и смятые шпонки заменяются. При постановке новой ведущей шестерни привода насоса проверяется парность и маркировка. 
При установке шестерни  на оси  центрирующие штифты ее половин должны войти в соответствующие отверстия, затем устанавливаются  болты  с шайбами и затягиваются.  Контрятся болты проволокой через отверстия в нижней половине. Момент  затяжки  болтов  должен  быть  15 Н•м                 (1,5 кгс·м). Щуп толщиной 0,03 мм по разъему не должен проходить. Фиксируется шестерня от сдвига вдоль оси штифтом запрессовыванным в нижнюю половину до упора в ось колесной пары.
Упругие зубчатые колеса ремонтируются согласно действующему руководству по установке упругих элементов конструкции ВНИИЖТ с призматическими амортизаторами.

9.5.4. Шестеренчатый насос моторно-осевого подшипника
Насос снимается, промывается и разбирается. Осматривается корпус насоса. При наличии трещин корпус заменяется.
 Проверяется посадочная поверхность под крышку насоса по размеру 85 мм, не параллельность относительно осей отверстий под валы шестерен допускается не более 0,1 мм.
 Шестерни насоса, имеющие сколы или трещины в зубьях, заменяются. При наличии некруглости и рисок на валиках допускается шлифовка с одновременной заменой втулок. Втулки запрессовываются в корпус насоса с натягом 0,005—0,095 мм, после чего доводятся (разверткой) внутренние их диаметры по фактическим размерам валиков шестерен с обеспечением зазоров согласно требованиям чертежа. Втулки с трещинами, задирами внутренней поверхности, а также ослабшие или изношенные заменяются.
 Осматривается клапанная коробка. При наличии трещин, срывов ниток резьбы, раковин, соединяющих каналы между собой и с наружной поверхностью, коробка заменяется. Раковины и другие дефекты на поверхности посадки клапанов (шариков), влияющие на герметичность, не допускаются. Седла, ослабшие в посадке, заменяются. Новые седла запрессовываются с натягом 0,01– 0,045 мм.
 Очищается и осматривается сетка фильтра и проставочные втулки. Погнутые сетки выправляются, втулки с трещинами заменяются.
 Заменяется зубчатое колесо привода шестерёнчатого насоса при наличии: изломов или трещин на зубьях; покрытии более 15 % поверхности зубьев коррозионными язвами; вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 50 мм2 и глубиной более 0,4 мм.  Прилегание  корпуса  насоса  к клапанной коробке  проверяется  по краске. Плотность прилегания должна быть не менее 90% при равномерном распределении пятен краски по всей плоскости. Подгонка производится шабровкой.
 Проверяется радиальный зазор между окружностями выступов шестерен и корпусом насоса. Восстановление радиального зазора до чертежного размера производится нанесением полуды или клеевой композиции на эпоксидной основе на корпус насоса.
 Проверяется прилегание зубьев шестерен насоса по краске, которое должно быть не менее 30% высоты и 40% длины зубьев для обоих направлений вращения.
 Проверяется суммарный осевой зазор между торцами шестерён и насоса, между торцами корпуса и клапанной коробки. Разрешается восстановление зазора путем шабровки торца корпуса насоса. Шестерни собранного насоса должны свободно проворачиваться от руки.
 При замене клапанной коробки отверстие под штифт после сборки насоса заливается клеевой композицией с применением эпоксидной смолы ЭД20 или ЭД16.
 Испытывается насос на подачу масла при 715 об/мин  и температуре масла 30 ± 15°С. Продолжительность режима по 30 мин для каждого направления вращения. Подача масла насосом должна быть не менее 0,133 м3/ч.
 
9.5.5. Тормозная рычажная передача
Тормозная рычажная передача разбирается, очищается от грязи, осматривается и ремонтируется в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования тягового подвижного состава.

9.5.6. Тифон и клапан тифона
Тифон разбирается, проверяется состояние его деталей. Заусенцы на крышке запиливаются. Мембраны сменяются.
Трещины на трубе тифона, длиной не свыше 30мм завариваются.
Притирается клапан тифона к седлу или заменяется новым, пружина заменяется.
Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и на звучание на специальном стенде давлением 0,65–0,8 МПа (6,5–8 кгс/см).

9.5.7. Песочная  система
Воздухораспределители песочниц снимаются и разбираются детали осматриваются, негодные детали заменяются. Воздухораспределители после ремонта испытываются на стенде сжатым воздухом на соответствие техническим требованиям чертежа.
Форсунки песочниц разбираются, детали осмотриваются, корпуса    имеющие   выработку    заменяются   новыми  или   восстанавливаются  наплавкой  и   испытываются  гидравлическим   давлением  0,5 МПа (5 кгс/см2)   в течение 1 мин. Течь корпуса не допускается.
Ремонтируются крышки бункеров и их замки. Трещины бункеров завариваются, при уменьшении толщины стенок бункеров вследствие коррозии более 50% стенки заменяются.
Вмятины песочных труб устраняются, трубы очищаются, непригодные заменяются новыми. Резинотканевые рукава соединения песочных труб заменяются новыми.

9.5.8. Тормозное оборудование
Компрессор, краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны трубопроводов автотормоза и автоматики разбираются, промываются, осматриваются. Ремонт производится согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.5.9. Воздушные резервуары
Главные воздушные резервуары снимаются с тепловоза, очищаются, осматриваются, гидравлическое испытание и ремонт производятся в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и действующими Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава.

9.5.10. Автосцепное устройство
Ремонт и установка автосцепного оборудования производится согласно действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.

9.6. Испытание тепловоза
	При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-3 производятся полные реостатные испытания в соответствии с техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов согласно приложению 2 настоящего Руководства. 
	После реостатных испытаний тепловоз подвергается обкаточным испытаниям на тракционных путях депо и путях ОАО "РЖД". 
	Испытания на путях депо проводятся с целью предварительной проверки качества сборки экипажной части, тормозной системы, электрического и вспомогательного оборудования, топливной, масляной и водяной систем, песочниц, контрольно-измерительных приборов.
Во время обкатки тепловоза на путях депо проверяется состояние ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза по каждой группе с проверкой узла боксования, исправность работы оборудования тепловозов, песочниц, системы управления, скоростемера. Обнаруженные дефекты устраняются.
Обкатка на магистральных путях ОАО "РЖД" производится с целью проверки тепловозов в длительном пробеге на расстояние не менее 40 км в один конец.
В процессе обкатки тепловоза на путях ОАО "РЖД" производится наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, проверяется правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих направлениях движения, проверяются параметры срабатывания реле переходов, мощность генератора, процент ослабления возбуждения тяговых электродвигателей согласно требованиям технических условий на испытание электрооборудование. 
Определение токораспределения по группам двигателей и процента ослабления производится не менее чем по трем замерам приборами класса не ниже 1,5. Замеры производятся при движении тепловоза вперед и назад при различных нагрузках, лежащих в пределах рабочей зоны внешней характеристики генератора, при разогретых электродвигателях.
Обкатка тепловоза производится локомотивной бригадой в составе машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов. Периодически в обкатке участвуют руководители депо.
Перед обкаткой тепловоз экипируется топливом, водой, маслом. Проверяется наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки, осматривается ходовая часть, работа песочниц, тифонов, автостопа, освещение тепловоза, комплектовка противопожарных средств, сигнальных принадлежностей, инвентаря, инструмента.
Проверка автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные испытания и уход за тормозами в пути следования машинистом производится в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог. 
Непосредственно после пробеговых испытаний производится замер величин сопротивления изоляции электрической цепи тепловоза. Сопротивление   изоляции   силовой  цепи   в  горячем  состоянии  должно быть не менее  1 МОм, цепи управления – не ниже 0,5 МОм. Проверяется состояние поверхностей коллекторов электрических машин, а также производится осмотр и ревизия всех механизмов и агрегатов, работа которых при обкатке вызвала сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный нагрев, шумы и стуки, отказ в работе, ненормальный износ). 
Повторная обкатка тепловоза производится в случае, если в процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки. 

9.7.  Окраска тепловозов

Кузов тепловоза очищается и промывается, Поврежденные места окраски зачищаются  до металла, грунтуются, шпатлюются и шлифуются. Проводится наружная  и внутренняя окраска кузова, включая кабину машиниста. Окраска тележек, тормозного оборудования, дизель-генератора и вспомогательного оборудования проводится до установки их на тепловоз. Восстанавливается окраска трубопроводов, воздухопроводов, ограждений в кузове тепловоза.
На текущем ремонте ТР-3 после среднего ремонта, КР, постройки при хорошем состоянии окраски разрешается промыть кузов и покрыть лаком без предварительной покраски.
Наносятся на кузове трафареты, номера, гербы и надписи, установленные чертежом, а также трафареты о произведенном ремонте. На лобовой части кабины машиниста восстанавливаются контрастные полосы, выкрашенные флуоресцирующей эмалью.